一种限高自卸车车架总成的制作方法

1.本实用新型属于作业运输车辆车架结构组成技术领域，具体涉及一种限高自卸车车架总成。


背景技术：

2.目前 ，传统车架部分横梁结构复杂、制作难度高、车架纵梁前端由于强度不够容易出现断裂以及开裂问题，严重影响车辆的使用性能，带来极大的安全隐患；加之传统车架不适用于限高车型，车架前端无降高结构，车架适用范围小；且传统车架结构富余，自重大，价格偏高，对整车轻量化设计无益。对此，现提出如下改进技术方案。


技术实现要素：

3.本实用新型解决的技术问题：提供一种限高自卸车车架总成，采用降高坡面结合z形阶梯式降高结构设计车架左、右纵梁，保证强度的同时适用于限高车型，实现车架的轻量化、简约化、通用性、经济实用性设计。
4.本实用新型采用的技术方案：一种限高自卸车车架总成，包括车架左纵梁和车架右纵梁、其特征在于：所述车架左纵梁和车架右纵梁的纵梁前端竖直面具有降高坡面，所述降高坡面前端具有z形阶梯式降高结构，所述z形阶梯式降高结构的最低处前端垂直固连首横梁总成；车架纵梁尾端垂直固连尾横梁总成；其中首横梁总成和尾横梁总成之间间隔平行依次设有第二横梁总成、发动机托架、传动轴吊挂横梁总成、液压油箱横梁以及后悬横梁总成；车架左、右纵梁外侧设有板簧支座组。
5.上述技术方案中，进一步地：所述后悬横梁总成依次包括后悬前横梁总成和后悬后横梁总成；所述后悬前横梁总成为用多根槽钢ⅰ拼接组成的拼装结构，其拼装结构具有两根前后平行的水平梁体ⅰ，两根水平梁体ⅰ左右两端垂直固连左右平行的安装纵梁ⅰ；其中一个水平梁体ⅰ中部安装液压油箱支架；所述液压油箱支架和液压油箱横梁之间支撑安装油箱；所述液压油箱支架纵截面为z形结构，其z形结构的折角为直角；所述后悬后横梁总成为h形拼装结构，其具有用槽钢ⅱ制成上水平面呈梯形结构的安装纵梁ⅱ，其安装纵梁ⅱ的梯形上底边与h形拼装结构的中间横梁1垂直固连为一体。
6.上述技术方案中，进一步地：所述板簧支座组依次包括车架纵梁前端安装的前悬架固定端板簧支座和前悬架吊耳端板簧支座；还包括车架纵梁后端安装的后悬架固定端板簧支座和后悬架吊耳端板簧支座；车架纵梁中部外侧安装副板簧托架。
7.上述技术方案中，进一步地：所述前悬架固定端板簧支座为纵截面呈h形结构的铸件；所述前悬架吊耳端板簧支座为纵截面呈倒置f形结构的铸件；所述后悬架固定端板簧支座为一体成型的铸件，并具有竖直安装板ⅰ，所述竖直安装板ⅰ垂直固连角钢的一个直角边；所述角钢的另一个直角边垂直固连开口朝下的u形结构ⅰ；所述后悬架吊耳端板簧支座为一体成型的铸件，其纵截面为开口朝下的u形结构ⅱ。
8.上述技术方案中，进一步地：车架前端依次安装保险杠连接支架、减振器固定支
架、缓冲器限位块；车架尾端设有加强板。
9.上述技术方案中，进一步地：所述保险杠连接支架一体弯折呈l形，其水平安装板ⅱ与车架固连为一体，其竖直安装板ⅲ制有保险杠安装孔ⅰ；所述减振器固定支架具有用钢板ⅰ弯折成型的直角安装结构，直角安装结构的直角折角处设有三角形的加强筋板；所述缓冲器限位块具有第一直角板和第二直角板，所述第一直角板与第二直角板拼焊组成矩形空腔；其中第一直角板具有多个一字形排列的安装孔ⅱ；所述加强板设于车架尾端槽钢ⅳ内并加强支撑槽钢ⅳ开口。
10.上述技术方案中，进一步地：所述首横梁总成具有降高z形板和u形板；其中u形板其中一个平行板体具有延长臂，延长臂与u形板的u形转折处通过加强筋连为一体；所述降高z形板的降高转折处折角角度与车架左、右纵梁的z形阶梯式降高结构的z形折角角度相适配；所述降高z形板的低位降高水平板体制有加宽结构；所述降高z形板通过其加宽结构与u形板的延长臂板体上下压紧紧固连为一体。
11.上述技术方案中，进一步地：所述第二横梁总成纵截面为水平横置的u形结构ⅲ，其u形水平横梁顶部梁体的左右两端具有向下弯折的竖直安装板ⅳ；所述液压油箱横梁用钢板ⅱ一体成型弯折呈倒置的u形结构ⅳ，其左右两端间隔平行竖直向下弯折的板体为安装板
ⅴ
，其水平梁体ⅱ中部制有油箱安装孔ⅲ；所述尾横梁总成用槽钢ⅲ和钢板ⅲ拼接组成，钢板ⅲ一体弯折呈u形并与槽钢ⅲ上下固连为一体，钢板ⅲ左右两端向下弯折的竖直面为尾横梁总成的竖直安装板
ⅵ
。
12.上述技术方案中，进一步地：所述传动轴吊挂横梁总成具有几形上翼板和几形下翼板，几形上翼板和几形下翼板之间通过中间连板上下相连，且中间连板与几形上翼板之间形成空腔结构；几形上翼板左右两端通过竖直安装板
ⅶ
安装；几形上翼板中部具有隆起。
13.上述技术方案中，进一步地：所述发动机托架具有钝角折角弯板；所述钝角折角弯板折角处设有加强连板。
14.本实用新型与现有技术相比的优点：
15.1、本实用新型车架左、右纵梁的纵梁前端竖直面采样降高坡面结合z形阶梯式降高结构实现车架的降高设计，既满足传统车架的使用又满足限高车型的使用，通用性理想。
16.2、本实用新型带首横梁总成3通过其延长臂303、u形板302加强筋304、z形板301的加宽结构305实现其与车架纵梁前端降高结构的可靠连接，结构强度支撑可靠，防变形、防开裂效果优良。
17.3、本实用新型第二横梁总成6、传动轴吊挂横梁总成11、后悬前横梁总成14、后悬后横梁总成17采用型钢实现轻量化、简约化、拼装结构设计，车架结构富余，自重轻，实现车架轻量化设计。
18.4、本实用新型结构简约，方便制造，自重轻，空间富余，通用性优良，经济实用，节能环保。
附图说明
19.图1为本实用新型车架侧视图。
20.图2为本实用新型车架俯视图。
21.图3为本实用新型首横梁总成俯视图。
22.图4为本实用新型首横梁总成图3的左视图。
23.图5为本实用新型第二横梁总成主视图。
24.图6为本实用新型第二横梁总成左视图。
25.图7为本实用新型传动轴吊挂横梁总成主视图。
26.图8为本实用新型传动轴吊挂横梁总成左视图。
27.图9为本实用新型后悬前横梁总成俯视图。
28.图10为本实用新型后悬前横梁总成图9的侧视图。
29.图11为本实用新型液压油箱支架俯视图。
30.图12为本实用新型液压油箱支架主视图。
31.图13为本实用新型后悬后横梁总成主视图。
32.图14为本实用新型后悬后横梁总成左视图。
33.图15为本实用新型后悬后横梁总成俯视图。
34.图16为本实用新型液压油箱横梁主视图。
35.图17为本实用新型液压油箱横梁侧视图。
36.图18为本实用新型液压油箱横梁俯视图。
37.图19为本实用新型尾横梁总成主视图。
38.图20为本实用新型尾横梁总成侧视图。
39.图21为本实用新型尾横梁总成俯视图。
40.图22为本实用新型保险杠连接支架主视图。
41.图23为本实用新型保险杠连接支架侧视图。
42.图24为本实用新型减振器固定支架主视图。
43.图25为本实用新型减振器固定支架左视图。
44.图26为本实用新型缓冲器限位块主视图。
45.图27为本实用新型缓冲器限位块左视图。
46.图28为本实用新型发动机托架局部俯视图。
47.图29为本实用新型发动机托架左视图。
48.图30为本实用新型前悬架固定端板簧支座主视图。
49.图31为本实用新型前悬架固定端板簧支座左视图。
50.图32为本实用新型前悬架吊耳端板簧支座主视图。
51.图33为本实用新型前悬架吊耳端板簧支座左视图。
52.图34为本实用新型后悬架固定端板簧支座主视图。
53.图35为本实用新型后悬架固定端板簧支座左视图。
54.图36为本实用新型后悬架吊耳端板簧支座主视图。
55.图37为本实用新型后悬架吊耳端板簧支座左视图。
具体实施方式
56.下面结合附图1
‑
37描述本实用新型的具体实施例。
57.以下的实施例便于更好地理解本实用新型，但并不限定本实用新型。下述实施例，仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。下述实施例中所用的部件以及材
料，如无特殊说明，均为市售。
58.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，在未作相反说明的情况下，
ꢀ“
上、下、左、右、内、外、顶、底、竖直、水平”等包含在术语中的方位词仅代表该术语在常规使用状态下的方位，或为了便于描述本实用新型和简化描述，亦或为本领域技术人员理解的俗称，除非另有明确的规定和限定，不应视为对技术方案的限制。
59.此外，在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设有”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过其他中间构件间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，应以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
60.需要说明的是，本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例。
61.一种限高自卸车车架总成，包括车架左纵梁1和车架右纵梁4，且车架左纵梁1、车架右纵梁4与首横梁总成3、尾横梁总成20围成四方框车架主体。
62.本实用新型的改进在于：（如图1所示）所述车架左纵梁1和车架右纵梁4的纵梁前端竖直面具有降高坡面，坡面降高应力分布均匀，强度支撑可靠。再者，所述降高坡面前端具有z形阶梯式降高结构，通过z形阶梯式降高结构实现再次降高。z形阶梯式降高结构的z型折角角度根据具体车型工况决定设计，以满足结构强度要求和刚性要求，防止开裂问题的出现。
63.所述z形阶梯式降高结构的最低处前端垂直固连首横梁总成3。为保证降高结构的设计不影响车体强度因素。
64.（如图4所示）上述实施例中，进一步地：所述首横梁总成3具有降高z形板301和u形板302。其中，u形板302的一个水平臂用于再次降高。
65.所述降高z形板301的降高转折处折角角度与车架左、右纵梁的z形阶梯式降高结构的z形折角角度相适配并与车架纵梁的z形阶梯式降高结构焊接固连为一体。以提高车架前端的结构支撑强度和刚性，防止车架前端因降高设计而导致的开裂、损坏问题的出现。
66.（如图3所示）其中u形板302其中一个平行板体具有延长臂303，延长臂303与u形板302的u形转折处通过加强筋304连为一体。进一步地，加强筋304与u形板302的u形转折处一体成型制成且平滑过渡，以提高首横梁总成3的结构强度。
67.同理地，所述降高z形板301的低位降高水平板体制有加宽结构305；所述降高z形板301通过其加宽结构305与u形板302的延长臂303板体上下压紧紧固连为一体。
68.（如图19、图20所示）车架纵梁尾端垂直固连尾横梁总成20；为实现轻量化、防开裂设计。
69.上述实施例中，进一步地：所述尾横梁总成20用槽钢ⅲ2001和钢板ⅲ2002拼接组成，钢板ⅲ2002一体弯折呈u形并与槽钢ⅲ2001上下固连为一体，钢板ⅲ2002左右两端向下弯折的竖直面为尾横梁总成20的竖直安装板
ⅵ
2003。
70.其中首横梁总成3和尾横梁总成20之间间隔平行依次设有第二横梁总成6、发动机托架9、传动轴吊挂横梁总成11、液压油箱横梁12以及后悬横梁总成；车架左、右纵梁外侧设
有板簧支座组。
71.（如图1、图2所示）上述实施例中，进一步地：所述后悬横梁总成依次包括后悬前横梁总成14和后悬后横梁总成17。
72.（参见图1、图2）上述实施例中，进一步地：所述板簧支座组依次包括车架纵梁前端安装的前悬架固定端板簧支座5和前悬架吊耳端板簧支座10；还包括车架纵梁后端安装的后悬架固定端板簧支座15和后悬架吊耳端板簧支座18；车架纵梁中部外侧安装副板簧托架16。
73.（如图9、图10所示）其中，所述后悬前横梁总成14为用多根槽钢ⅰ拼接组成的拼装结构，采用型钢制作拼装结构，材料易得，制作容易，经济实用，并实现后悬前横梁总成14的轻量化设计。
74.（参见图9）后悬前横梁总成14的拼装结构具有两根前后平行的水平梁体ⅰ1401，两根水平梁体ⅰ1401左右两端垂直固连左右平行的安装纵梁ⅰ1402；其中一个水平梁体ⅰ1401中部安装液压油箱支架13（参见图2）。
75.（如图2所示）所述液压油箱支架13和液压油箱横梁12之间支撑安装油箱。采用液压油箱支架13和液压油箱横梁12之间跨越式结构支撑油箱的安装，结构轻量化，支撑牢固稳定，安装空间富余。
76.（如图12所示）所述液压油箱支架13纵截面为z形结构，其z形结构的折角为直角（结合图10）。以提高液压油箱支架13的抗扭性和抗弯性。
77.（如图15所示）所述后悬后横梁总成17为h形拼装结构，其具有用槽钢ⅱ制成上水平面呈梯形结构的安装纵梁ⅱ1701，安装纵梁ⅱ1701与车架纵梁固连为一体，形成加强贴合牢固支撑结构。
78.后悬后横梁总成17的安装纵梁ⅱ1701的梯形上底边与h形拼装结构的中间横梁1702垂直固连为一体。与梯形结构上底边垂直固连，结构支撑稳定，应力分布均匀。
79.同理地，后悬后横梁总成17采用型钢制成h形拼装结构，结构轻量化，支撑牢固稳定，安装空间富余，材料易得，制作容易，经济实用。
80.（如图30、图31所示）上述实施例中，进一步地：所述前悬架固定端板簧支座5为纵截面呈h形结构501的铸件。铸件的h形镂空处实现铸件的轻量化设计。其中，h形竖直部形成固定支撑结构。h形底端形成悬挂支撑结构。
81.（如图32、图33所示）所述前悬架吊耳端板簧支座10为纵截面呈倒置f形结构1001的铸件。同理地，f形铸件镂空处形成铸件的轻量化设计。
82.（如图34、图35所示）所述后悬架固定端板簧支座15为一体成型的铸件，并具有竖直安装板ⅰ1501，所述竖直安装板ⅰ1501垂直固连角钢1502的一个直角边；所述角钢1502的另一个直角边垂直固连开口朝下的u形结构ⅰ1503。增加角钢1502设计，提高结构强度。
83.（如图36、图37所示）所述后悬架吊耳端板簧支座18为一体成型的铸件，其纵截面为开口朝下的u形结构ⅱ1801。u形结构ⅱ1801的顶端具有凸起，凸起采用弧形过渡，应力分布均匀，结构支撑可靠。
84.（参见图1、图2）上述实施例中，进一步地：车架前端依次安装保险杠连接支架2、减振器固定支架7、缓冲器限位块8；车架尾端设有加强板19。
85.（如图22、图23所示）上述实施例中，进一步地：所述保险杠连接支架2一体弯折呈l
形，其水平安装板ⅱ与车架固连为一体，其竖直安装板ⅲ制有保险杠安装孔ⅰ201。通过其l形结构实现保险杠的悬挂式降高支撑安装。
86.（如图24、图25所示）所述减振器固定支架7具有用钢板ⅰ弯折成型的直角安装结构701，钢板ⅰ为型材，材料易得，制作容易。
87.直角安装结构701的直角折角处设有三角形的加强筋板702；加强筋板702的设计，结构支撑可靠。
88.（如图26、图27所示）所述缓冲器限位块8具有第一直角板801和第二直角板802，所述第一直角板801与第二直角板802拼焊组成矩形空腔；采用镂空结构实现轻量化设计。
89.其中第一直角板801具有多个一字形排列的安装孔ⅱ803；多点固定，牢固可靠。
90.（如图1、图2所示）所述加强板19设于车架尾端槽钢ⅳ内并加强支撑槽钢ⅳ开口。加强板19同理可用型钢制作。
91.（如图5、图6所示）上述实施例中，进一步地：所述第二横梁总成6纵截面为水平横置的u形结构ⅲ，其u形水平横梁顶部梁体的左右两端具有向下弯折的竖直安装板ⅳ601。竖直安装板ⅳ601与u形水平横梁顶部梁体一体成型弯折制成，结构支撑可靠，防变形效果优良。
92.（如图16所示）所述液压油箱横梁12用钢板ⅱ一体成型弯折呈倒置的u形结构ⅳ。
93.（如图17所示）液压油箱横梁12的钢板ⅱ左右两端间隔平行竖直向下弯折的板体为安装板
ⅴ
1201，一体成型弯折成型，结构支撑可靠，防变形效果优良（如图18所示）其水平梁体ⅱ中部制有油箱安装孔ⅲ1202。安装孔ⅲ1202与液压油箱支架13的油箱安装孔相结合，跨越式固定支撑安装油箱。
94.（如图7、图8所示）上述实施例中，进一步地：所述传动轴吊挂横梁总成11具有几形上翼板1101和几形下翼板1102。实现轻量化设计的同时提高抗弯性和抗扭性。
95.几形上翼板1101和几形下翼板1102之间通过中间连板1103上下相连，通过中间连板1103提高结构支撑强度。
96.中间连板1103与几形上翼板1101之间形成空腔结构1104；通过空腔提高抗弯性和抗扭性。
97.几形上翼板1101左右两端通过上弯的竖直安装板
ⅶ
1105安装；几形上翼板1101中部具有隆起1106。
98.（如图28、图29所示）上述实施例中，进一步地：所述发动机托架9具有钝角折角弯板901；所述钝角折角弯板901折角处设有加强连板902。通过钝角折弯结构实现发动机的降高安装。
99.通过以上描述可以发现：本实用新型本实用新型车架左、右纵梁的纵梁前端竖直面采样降高坡面结合z形阶梯式降高结构实现车架的降高设计，既满足传统车架的使用又满足限高车型的使用，通用性理想。
100.本实用新型带首横梁总成3通过其延长臂303、u形板302加强筋304、z形板301的加宽结构305实现其与车架纵梁前端降高结构的可靠连接，结构强度支撑可靠，防变形、防开裂效果优良。
101.本实用新型第二横梁总成6、传动轴吊挂横梁总成11、后悬前横梁总成14、后悬后横梁总成17采用型钢实现轻量化、简约化、拼装结构设计，车架结构富余，自重轻，实现车架
轻量化设计。
102.综上所述，本实用新型结构简约，方便制造，自重轻，空间富余，通用性优良，经济实用，节能环保。
103.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
104.此外，应当理解，虽然本说明书按照一个实施方式加以描述，但并非该实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，该实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
105.上述实施例，只是本实用新型的较佳实施例，并非用来限制本实用新型实施范围，故凡以本实用新型权利要求所述内容所做的等效变化，均应包括在本实用新型权利要求范围之内。