车身悬置结构的制作方法

1.本实用新型涉及车辆零部件技术领域，特别涉及一种车身悬置结构。


背景技术：

2.车身悬置主要应用于非承载式车身中，并用于支撑车身重量、限制车身位移，以及衰减向驾驶室中传递的振动。现有的车身悬置主要有剪切型车身悬置与压缩型车身悬置，且两者悬置均存在不同的缺点。其中，剪切型车身悬置虽不存在异响问题，但其z向(车辆高度方向)动静比相对较大；而压缩型车身悬置虽然z向动静比小，但整车中异响问题相对较多。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型旨在提出一种车身悬置结构，其于车辆高度方向上的动静比较小，同时也可有效防止车辆发生异响。
4.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
5.一种车身悬置结构，包括悬置上板，固连于所述悬置上板底侧的悬置胶体，以及内侧固连于所述悬置胶体上的悬置下板，所述悬置上板上固连有嵌设于所述悬置胶体中的限制管，且所述限制管不与所述悬置胶体相连，并于所述悬置下板上设有以与车架连接的连接部。
6.进一步的，所述限制管与所述悬置上板焊接相连或铆接相连。
7.进一步的，于所述悬置下板的内侧构造有位于所述悬置胶体内的截面呈弯折状的限位板体。
8.进一步的，于所述悬置胶体的底部设有贯穿至所述限制管底端的凹孔，所述限制管内的管孔一端贯穿所述悬置上板，另一端与所述凹孔相通，并于所述悬置胶体的外周壁上构造有沿周向布置的凹槽。
9.进一步的，于所述悬置下板上下两侧的所述悬置胶体上分别设有所述凹槽。
10.进一步的，所述凹槽环所述悬置胶体的整周设置。
11.进一步的，于所述凹槽的两相对侧壁上分别构造有条形的凸起。
12.进一步的，位于所述悬置下板上方的所述凹槽内的所述凸起沿所述悬置胶体的径向布置，位于所述悬置下板下方的所述凹槽内的凸起沿所述悬置胶体的周向布置。
13.进一步的，所述连接部包括设于所述悬置下板上的连接孔，以及位于所述连接孔中的连接螺栓。
14.进一步的，所述车身悬置结构还包括位于所述悬置胶体下方的悬置垫板，且于所述悬置垫板上设有与所述限制管内的管孔贯通的通孔。
15.相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：
16.本实用新型所述的车身悬置结构，其于车辆高度方向上的动静比较小，同时也可有效防止车辆发生异响，从而可使得本车身悬置结构兼具压缩型悬置和剪切型悬置的优
点，因而可具有较好的实用性。
17.另外，限制管与悬置上板焊接相连或铆接相连，结构简单，便于加工制造。通过在悬置下板上构造弯折状的限位板体，可进一步降低本悬置结构于车辆高度方向上的动静比。而于悬置下板上下两侧的悬置胶体上分别设置凹槽，可使得本悬置结构能够进一步防止车辆发生异响。
18.此外，通过使位于悬置下板上方的凹槽内的凸起沿悬置胶体的径向布置，而位于悬置下板下方的凹槽内的凸起沿悬置胶体的周向布置，能够提高本悬置结构防止异响的效果。而连接部由连接孔和连接螺栓构成，结构简单，便于设计实施。通过设置悬置垫板，可进一步提高本悬置结构的使用效果。
附图说明
19.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
20.图1为本实用新型实施例所述的车身悬置结构的结构示意图；
21.图2为图1的正视图；
22.图3为图2中a
‑
a线的剖视图；
23.图4为图1的俯视图；
24.图5为图4中b
‑
b线的剖视图。
25.附图标记说明：
26.1、悬置上板；2、悬置胶体；201、凹槽；202、凹孔；3、悬置下板；4、悬置垫板；5、连接螺栓；6、限位板体；7、限制管。
具体实施方式
27.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
28.在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
29.此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
30.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
31.本实施例涉及一种车身悬置结构，如图1至图5中所示，其在整体结构上主要包括悬置上板1、固连于悬置上板1底侧的悬置胶体2，以及内侧固连于悬置胶体2上的悬置下板
3，并于悬置上板1上固连有嵌设于悬置胶体2中的限制管7。而本实施例中，为了进一步提高使用效果，优选地，该车身悬置结构还进一步包括位于悬置胶体2下方的悬置垫板4。
32.具体而言，如图1中所示，作为一种可行的实施方式，本实施例的悬置上板1具体呈圆形，于其上形成有以与限制管7内的管孔连通的过孔，以供螺栓等外部连接件穿过悬置上板1。而可以理解的是，悬置上板1的结构除了为圆形，亦可视具体情况而相应更改为矩形、三角形等其他形状，但需注意的是，悬置上板1宜构成对悬置胶体2顶部的遮挡。
33.如图3中所示，本实施例的限制管7具体为内部中空而形成有管孔的圆柱形，该限制管7与悬置上板1具体可采用焊接相连或铆接相连，且限制管7内的管孔与上述过孔连通，也即其上端贯通至悬置上板1，另一端也即下端与下述凹孔202相通，以供螺栓等外部紧固件穿过。而需要注意的是，因安装时悬置胶体2会产生压缩，使得整车运动时限制管7会与悬置胶体2之间发生相对位移，因此，本实施例的限制管7不与悬置胶体2相连。
34.由图3和图4中所示，本实施例的悬置下板3大致设于悬置胶体2的中部，并包括圆形的主体，以及于主体的两侧分别外凸设置的凸出部，并于该凸出部上设有以与车架连接的连接部。其中，本实施例的连接部具体包括设于各凸出部上的连接孔，以及位于各连接孔中的连接螺栓5。
35.本实施例中，为了提高使用效果，由图3和图5中所示，于悬置下板3的内侧还构造有位于悬置胶体2内的截面呈弯折状的限位板体6。且该限位板体6朝向悬置上板1一侧设置，并向悬置胶体2的外侧弯折。而需要说明的是，本实施例的悬置下板3的具体形状亦可进行调整，但优选地宜使得悬置下板3的轮廓大于悬置胶体2的轮廓。
36.结合图2、图3和图5中所示，本实施例的悬置胶体2整体呈圆柱状，且为提高本悬置结构的隔振效果，于悬置胶体2的外周壁上构造有沿其周向布置的凹槽201。而作为一种优选的实施方式，本实施例中，于悬置下板3上下两侧的悬置胶体2上分别设有凹槽201，且凹槽201环悬置胶体2的整周设置。其中，上部凹槽201的大小可根据刚度要求确定，而下部凹槽201的大小可根据整车所限制的车身上跳位移来确定。
37.进一步地，于凹槽201的两相对侧壁上分别构造有条形的凸起。且本实施例的位于悬置下板3上防的凹槽201内的凸起沿悬置胶体2的径向布置，而位于悬置下板3的凹槽201内的凸起沿悬置胶体2的周向布置，如此设置，可进一步使得本悬置结构具有更好的防止异响的效果。
38.此外，为防止装配时限制管7会形成对悬置胶体2的挤压而降低使用效果，如图3中所示，于悬置胶体2的底部设有贯穿至限制管7底端的凹孔202。本实施例的垫片的结构如图3和图5中所示，其整体为轮廓略大于悬置胶体2轮廓的圆形，并于其中部形成有对应于限制管7内的管孔设置的通孔。
39.本实施例的车身悬置结构，通过采用上述结构，可使得其于车辆高度方向上的动静比较小，同时也可有效防止车辆发生异响，从而可使得本车身悬置结构兼具压缩型悬置和剪切型悬置的优点，因此可具有较好的实用性。
40.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。