一种自卸车的新型副车架结构的制作方法

1.本实用新型涉及矿用自卸车技术领域，特别涉及一种自卸车的新型副车架结构。


背景技术：

2.矿用车的现有技术是货箱直接落于底盘大梁翼梁上方，在底盘大梁后端两侧面安装有固定的铰轴支承座，货箱使用铰轴与铰轴支承座进行铰接安装，铰轴随货箱同步旋转举升、落箱。原安装方式设计简单，因货箱直接落于底盘大梁翼梁上方，装载物料时会对底盘及安装于底盘大梁上的各个系统产生直接的巨大冲击，对整车的工作效果、工作寿命有不利影响。同时现有铰轴结构设计强度不高，在受到强大外力冲击后，会有串动、变形等情况，导致铰轴磨损加大，货箱旋转卡滞，卡死，使用寿命减短等不利情况。


技术实现要素：

3.本技术通过提供一种自卸车的新型副车架结构，以此提高对铰轴的保护。
4.本技术实施例提供了一种自卸车的新型副车架结构，包括：
5.安装座，所述安装座有两个且分别固定安装于底盘大梁的左右两侧，
6.副车架体，所述副车架体安装于底盘大梁翼梁的上方；
7.铰轴支承座，所述铰轴支承座与所述安装座、副车架体固定为一体；
8.铰轴，所述铰轴设置于所述铰轴支承座、副车架体之间；
9.货箱连接板，所述货箱连接板转动连接于所述铰轴并与所述货箱连接板，所述货箱连接板设置有限位凸起；
10.防转件，所述防转件安装于所述铰轴，所述防转件设置有限位面，所述限位面用于与所述限位凸起配合限制所述防转件的转动。
11.在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进：
12.进一步地：所述副车架体包括外框体与支撑杆，所述支撑杆设置于所述外框体中，所述支撑杆用于提高所述外框体的强度。本步的有益效果：通过支撑杆提高了副车架体的强度，提高了副车架体的抗变形能力。
13.进一步地：所述防转件包括：圆环段、直线段，所述铰轴插设于所述圆环段的圆环中并与所述圆环段固定连接，所述直线段沿所述圆环段的轴线设置，所述直线段的一端连接于所述圆环段，所述直线段的另一端面为限位面。本步的有益效果：圆环形的圆环段受力均匀，传力效果好，能够均匀的将限位面承受的外力传递至销轴上，能够承载较大的外力。
14.进一步地：还包括限位块，所述限位块安装于所述限位凸起，所述限位块与所述限位面接触。本步的有益效果：通过限位块，能够提高限位面与限位块的配合精度。
15.进一步地：还包括止转板，所述止转板安装于所述货箱连接板，所述铰轴对应所述止转板开设有凹槽，所述止转板卡设于所述凹槽中。本步的有益效果：通过止转板防止铰轴发生相对转动与窜动，提高铰轴安转的稳定性。
16.与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：副车架体分担了装料时的部分冲
击，减少了对底盘的冲击，保护了整车其他系统，避免了很多由此造成的故障，防转件与止转板协同工作，既能很好将铰轴与货箱连接板与副车架体连接，保证货箱旋转运动顺畅，同时很好的实现了铰轴随货箱同步旋转，保护铰轴不被过分磨损破坏，保证了整车工作效果的同时也很大的延长了铰轴的工作寿命。
附图说明
17.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
18.图1为本实用新型的结构示意图；
19.图2为图1的右视图；
20.图3为止转板安装结构示意图。
21.其中，
22.1安装座；
23.2副车架体，201外框体，202支撑杆；
24.3铰轴支承座；
25.4铰轴，401限位面，402圆环段、403直线段；
26.5货箱连接板；
27.6防转件；
28.7限位凸起；
29.8限位块；
30.9止转板。
具体实施方式
31.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”、“固接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，机械连接的方式可以在现有技术中选择合适的连接方式，如焊接、铆接、螺纹连接、粘接、销连接、键连接、弹性变形连接、卡扣连接、过盈连接、注塑成型的方式实现结构上的相连；也可以是电连接，通过电传递能源或者信号；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
32.具体实施例
33.如图1所示，一种自卸车的新型副车架结构，包括：安装座1、副车架体2、铰轴支承座3、铰轴4、货箱连接板5、防转件6，安装座1有两个且分别固定安装于底盘大梁的左右两侧，副车架体2安装于底盘大梁翼梁的上方，铰轴支承座3与安装座1、副车架体2固定为一体，铰轴4设置于铰轴支承座3、副车架体2之间，货箱连接板5转动连接于铰轴4并与货箱连接板5，货箱连接板5设置有限位凸起7，防转件6安装于铰轴4，防转件6设置有限位面401，限位面401用于与限位凸起7配合限制防转件6的转动，通过限位凸起7对限位面401运动位置
的限制，使得货箱在转动过程中，铰轴4能随着货箱连接板5基本保持同步转动，保证铰轴4对于货箱连接板5处于基本相对静止状态。
34.如图2所示，副车架体2包括外框体201与支撑杆202，外框体201为方形框架结构，支撑杆202设置于外框体201的框架中并与框架连接，支撑杆202用于提高外框体201的强度，提高副车架体2的抗变形能力。
35.如图1、2所示，共有两根铰轴4，铰轴4轴线共线且呈对称结构设置于副车架体2后段的两侧，货箱连接板5有四块，一根铰轴4分别连接两块货箱连接板5，两块货箱连接板5分别呈对称结构设置于铰轴4的两端，铰轴4靠近副车架体2内侧的端部连接有防转件6。防转件6包括：圆环段402、直线段403，铰轴4插设于圆环段402的圆环中并与圆环段402焊接连接，直线段403沿圆环段402的轴线设置，直线段403的一端连接于圆环段402，直线段403的另一端面为限位面401。
36.如图1所示，该种新型副车架结构还包括：限位块8，限位块8通过螺栓安装于限位凸起7，限位块8与限位面401接触，设置限位块8的目的在于便于安装，因为在安装过程中，可以根据限位面401的具体位置，在限位凸起7上配钻安装限位块8的螺纹孔，从而可以灵活调节限位块8的安装位置，以此尽量降低限位面401与限位块8的间隙，即解决了通过限位凸起7对限位面401限位时，相互之间可能存在间隙的问题；限位面401可以是垂直于货箱连接板5板面的平面，也可以是非垂直货箱连接板5板面的斜面，采用斜面时，限位块8与斜面贴合的面也为与斜面倾角相同的斜面，通过斜面结构，能够提高接触面积，降低接触面的压强，从而提高抗压能力。
37.如图3所示，该种新型副车架结构还包括：止转板9，止转板9安装于货箱连接板5，铰轴4对应止转板9开设有凹槽，止转板9卡设于凹槽中，具体的，止转板9相对于防转件6设置于铰轴4的另一侧，止转板9通过螺栓固定安装于铰轴4止转板9，通过止转板9一方面保证铰轴4与货箱连接板5同步转动，同时防止铰轴4发生窜动。
38.该种自卸车的新型副车架结构在使用过程中的状态如下：
39.(1)载货运输阶段：副车架体2、安装座1与底盘固定在一起，货箱通过铰轴4安装于铰轴支承座3上，与底盘及副车架体2连为一体，平放于底盘上。通过止转板9、防转件6保证了铰轴4与货箱连接板5的同步转动，通过止转板9还能够防止铰轴4窜动，保证了整车正常运输工作。
40.(2)货箱举升卸料阶段：底盘、副车架体2、铰轴支承座3连接在一起，处于固定状态。当举升油缸顶起货箱前端时，货箱可围绕后端的铰轴4进行旋转，完成卸料，整个过程中，止转板9、防转件6保证了铰轴4工作的稳定性，保证了整车正常卸料工作。
41.在上述两个阶段，副车架体2分担了装料时的部分冲击，减少了对底盘的冲击，保护了整车其他系统，避免了很多由此造成的故障。防转件6的结构使得防转件6相对于止转板9能够承受更大外力，防转件6与止转板9协同工作，既能很好将铰轴4与货箱连接板5与副车架体2连接，保证货箱旋转运动顺畅，同时很好的实现了铰轴4随货箱同步旋转，保护铰轴4不被过分磨损破坏，保证了整车工作效果的同时也很大的延长了铰轴4的工作寿命。
42.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部
技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。