一种汽车车身侧围B柱加强板结构的制作方法

一种汽车车身侧围b柱加强板结构
技术领域
1.本实用新型属于汽车车身技术领域，更具体地说，是涉及一种汽车车身侧围b柱加强板结构。


背景技术：

2.当前，由于人们对车辆安全重视度有了较大提升，国内外车辆安全标准要求也越来越高，现有车型设计过程中，汽车车身侧围侧碰安全分析往往无法达到预期要求，需要通过增加汽车车身侧围b柱加强板的料厚的来满足安全法规，导致整车重量提高，油耗同步增加，与现今全球提倡的节能减排口号背道而驰。在现今车型开发过程中，由于为保证整车侧碰满足要求，如采用传统搭接方案，b柱加强板的贴合面较少，焊接区域存在不足，汽车车身侧围整体刚度无法满足侧碰要求，只有通过增加b柱加强板厚度来达成侧碰目标，无形中增加了整车重量，导致重量目标无法达成，油耗上升，整车燃油经济性降低。


技术实现要素：

3.本实用新型所要解决的技术问题是：针对现有技术的不足，提供一种结构简单，能够在b柱加强板较薄料厚的前提下，达成侧碰安全与整车模态的目标要求，解决现有技术中b柱加强板料厚较厚，车身弯扭模态值低等不足，大大提升整车刚度及模态，同时降低车辆自身重量及费用，提升车辆整体性能的汽车车身侧围b柱加强板结构。
4.要解决以上所述的技术问题，本实用新型采取的技术方案为：
5.本实用新型为一种汽车车身侧围b柱加强板结构，所述的汽车车身侧围b柱加强板结构包括b柱加强板本体1，b柱加强板本体1上部设置上搭接板件2，b柱加强板本体1下部设置下搭接板件3，上搭接板件2设置为截面呈弯折状结构，上搭接板件2搭接在截面呈弯折状结构的a柱上边梁4上，所述的上搭接板件2同时通过多个上焊点15与a柱上边梁4焊接。
6.所述的下搭接板件3设置为截面呈弯折状结构，下搭接板件3搭接在截面呈弯折状结构的门槛加强梁5上，所述的下搭接板件3同时通过多个下焊点6与门槛加强梁5焊接。
7.所述的b柱加强板本体1上部与上搭接板件2为一体式结构，b柱加强板本体1下部与下搭接板件3为一体式结构。
8.所述的汽车车身侧围b柱加强板结构的上搭接板件2上部设置向汽车车身外侧方向弯折的外弯折部ⅰ7，上搭接板件2下部设置向汽车车身内侧方向弯折的内弯折部ⅰ8。
9.所述的汽车车身侧围b柱加强板结构的a柱上边梁4上部设置向汽车车身外侧方向弯折的外弯折部ⅱ9，a柱上边梁4下部设置向汽车车身内侧方向弯折的内弯折部ⅱ10。
10.所述的汽车车身侧围b柱加强板结构的下搭接板件3上部设置向汽车车身内侧方向弯折的内弯折部ⅲ11，下搭接板件3下部设置向汽车车身外侧方向弯折的外弯折部ⅲ12。
11.所述的汽车车身侧围b柱加强板结构的门槛加强梁5上部设置向汽车车身内侧方向弯折的内弯折部ⅳ13，门槛加强梁5下部设置向汽车车身外侧方向弯折的外弯折部ⅳ14。
12.所述的b柱加强板本体1和上搭接板件2呈t字形结构，b柱加强板本体1和下搭接板
件3呈倒t字形结构。
13.采用本实用新型的技术方案，能得到以下的有益效果：
14.本实用新型所述的汽车车身侧围b柱加强板结构，针对现有技术中的不足，基于独特巧妙的构思，提出改进方案。在汽车车身上，侧围b柱加强板位于车身侧围总成中，主要起连接侧围上部a柱上边梁与下部门槛加强梁的作用。整车焊接时，与顶盖横梁、地板横梁等一起形成乘用舱保护框架，保护车内成员在发生碰撞时不让车辆变形带来的生命危害。上述结构，增加面积较大的上搭接板件和下搭接板件，并且上搭接板件和和下搭接板件为截面呈弯折的结构，从而可靠与上部a柱上边梁与下部门槛加强梁搭接，这样，通过增加b柱加强板与车身上下部的搭接面积，以及弯折结构可靠搭接并通过焊点焊接，从而在能够在较薄料厚的前提下，达成侧碰安全与整车模态等目标要求，提升整车刚度及模态，同时降低车辆自身重量及费用。本实用新型所述的汽车车身侧围b柱加强板结构，结构简单，能够在b柱加强板较薄料厚的前提下，达成侧碰安全与整车模态的目标要求，解决现有技术中b柱加强板料厚较厚，车身弯扭模态值低等不足，大大提升整车刚度及模态，同时降低车辆自身重量及费用，提升车辆整体性能。
附图说明
15.下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明：
16.图1为本实用新型所述的汽车车身侧围b柱加强板结构的结构示意图；
17.图2为本实用新型所述的汽车车身侧围b柱加强板结构的a-a面的剖视结构示意图；
18.图3为本实用新型所述的汽车车身侧围b柱加强板结构的b-b面的剖视结构示意图；
19.附图标记为：1、b柱加强板本体；2、上搭接板件；3、下搭接板件；4、a柱上边梁；5、门槛加强梁；6、下焊点；7、外弯折部ⅰ；8、内弯折部ⅰ；9、外弯折部ⅱ；10、内弯折部ⅱ；11、内弯折部ⅲ；12、外弯折部ⅲ；13、内弯折部ⅳ；14、外弯折部ⅳ；15、上焊点。
具体实施方式
20.下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明：
21.如附图1-附图3所示，本实用新型为一种汽车车身侧围b柱加强板结构，所述的汽车车身侧围b柱加强板结构包括b柱加强板本体1，b柱加强板本体1上部设置上搭接板件2，b柱加强板本体1下部设置下搭接板件3，上搭接板件2设置为截面呈弯折状结构，上搭接板件2搭接在截面呈弯折状结构的a柱上边梁4上，所述的上搭接板件2同时通过多个上焊点15与a柱上边梁4焊接。所述的下搭接板件3设置为截面呈弯折状结构，下搭接板件3搭接在截面呈弯折状结构的门槛加强梁5上，所述的下搭接板件3同时通过多个下焊点6与门槛加强梁5焊接。上述结构，针对现有技术中的不足，基于独特巧妙的构思，提出改进方案。在汽车车身上，侧围b柱加强板位于车身侧围总成中，主要起连接侧围上部a柱上边梁4与下部门槛加强梁5的作用。整车焊接时，与顶盖横梁、地板横梁等一起形成乘用舱保护框架，保护车内成员
在发生碰撞时不让车辆变形带来的生命危害。上述结构，增加面积较大的上搭接板件2和下搭接板件3，并且上搭接板件2和和下搭接板件3为截面呈弯折的结构，从而可靠与上部a柱上边梁4与下部门槛加强梁5搭接，这样，通过增加b柱加强板与车身上下部的搭接面积，以及弯折结构可靠搭接并通过焊点焊接，从而在能够在较薄料厚的前提下，达成侧碰安全与整车模态等目标要求，提升整车刚度及模态，同时降低车辆自身重量及费用。本实用新型所述的汽车车身侧围b柱加强板结构，结构简单，能够在b柱加强板较薄料厚的前提下，达成侧碰安全与整车模态的目标要求，解决现有技术中b柱加强板料厚较厚，车身弯扭模态值低等不足，大大提升整车刚度及模态，同时降低车辆自身重量及费用，提升车辆整体性能。
22.所述的b柱加强板本体1上部与上搭接板件2为一体式结构，b柱加强板本体1下部与下搭接板件3为一体式结构。上述结构，通过一体式的结构设置，确保b柱加强板的整体强度，并且制造工艺简单。
23.所述的汽车车身侧围b柱加强板结构的上搭接板件2上部设置向汽车车身外侧方向弯折的外弯折部ⅰ7，上搭接板件2下部设置向汽车车身内侧方向弯折的内弯折部ⅰ8。所述的汽车车身侧围b柱加强板结构的a柱上边梁4上部设置向汽车车身外侧方向弯折的外弯折部ⅱ9，a柱上边梁4下部设置向汽车车身内侧方向弯折的内弯折部ⅱ10。上述结构，上搭接板和a柱上边梁4可靠实现搭接，并且焊点焊接。有效保障b柱加强板与a柱上边梁4的搭接面积，提高强度。
24.所述的汽车车身侧围b柱加强板结构的下搭接板件3上部设置向汽车车身内侧方向弯折的内弯折部ⅲ11，下搭接板件3下部设置向汽车车身外侧方向弯折的外弯折部ⅲ12。所述的汽车车身侧围b柱加强板结构的门槛加强梁5上部设置向汽车车身内侧方向弯折的内弯折部ⅳ13，门槛加强梁5下部设置向汽车车身外侧方向弯折的外弯折部ⅳ14。上述结构，下搭接板件和门槛加强梁5可靠实现搭接，并且焊点焊接。有效保障b柱加强板与门槛加强梁5的搭接面积，提高强度。
25.所述的b柱加强板本体1和上搭接板件2呈t字形结构，b柱加强板本体1和下搭接板件3呈倒t字形结构。上述结构，整个b柱加强板呈工字型结构，上部和下部分别有较大面积的搭接，连接可靠。通过对b柱加强板结构的优化，能够实现在同等性能目标达成的情况下，大大降低零部件重量，减少整车生产成本，提升整车燃油经济性。
26.本实用新型所述的汽车车身侧围b柱加强板结构，针对现有技术中的不足，基于独特巧妙的构思，提出改进方案。在汽车车身上，侧围b柱加强板位于车身侧围总成中，主要起连接侧围上部a柱上边梁与下部门槛加强梁的作用。整车焊接时，与顶盖横梁、地板横梁等一起形成乘用舱保护框架，保护车内成员在发生碰撞时不让车辆变形带来的生命危害。上述结构，增加面积较大的上搭接板件和下搭接板件，并且上搭接板件和和下搭接板件为截面呈弯折的结构，从而可靠与上部a柱上边梁与下部门槛加强梁搭接，这样，通过增加b柱加强板与车身上下部的搭接面积，以及弯折结构可靠搭接并通过焊点焊接，从而在能够在较薄料厚的前提下，达成侧碰安全与整车模态等目标要求，提升整车刚度及模态，同时降低车辆自身重量及费用。本实用新型所述的汽车车身侧围b柱加强板结构，结构简单，能够在b柱加强板较薄料厚的前提下，达成侧碰安全与整车模态的目标要求，解决现有技术中b柱加强板料厚较厚，车身弯扭模态值低等不足，大大提升整车刚度及模态，同时降低车辆自身重量及费用，提升车辆整体性能。
27.上面结合附图对本实用新型进行了示例性的描述，显然本实用新型具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本实用新型的保护范围内。