一种翼子板底部安装结构及安装方法与流程

1.本发明涉及汽车零部件技术领域，尤其涉及一种翼子板底部安装结构及安装方法。


背景技术：

2.随着汽车行业的发展，客户对汽车外观感知评价的要求不断提高，因此，提升整车外观精致工艺有利于满足客户的视觉需求，从而增强车型的外观竞争力。作为汽车外观件的翼子板是形状复杂并且装配关系最多的冲压钣金件，相应地需要满足与侧围，发罩，前大灯，前保，轮眉以及前门的局部间隙面差配合，提升整车外观精致工艺，需要对翼子板的尺寸精度以及装配设计提出更高的要求。
3.现阶段的翼子板尺寸精度提升陷入了瓶颈，冲压工艺没有取得突破性的进步，制造公差仍以
±
0.5为主，而翼子板与前门的间隙面差配合公差以
±
0.5～
±
0.8为主，翼子板的制造精度难以满足提升间隙面差配合的需求。
4.为了提升翼子板与前门下部区域的间隙面差配合，目前翼子板底部装配结构主要有两种方案；第一种方案是翼子板与车身或者车身支架y向装配，这种方案受车身尺寸精度，前门尺寸精度以及前门的装配姿态影响比较大，制造部门装配人员难以保证翼子板下部与前门的面差配合，并且发生面差问题之后返修调整比较困难，通过修模来进行最终改善需要耗费大量时间与人力成本，改善效率低下。第二种方案是车身上y向焊接安装支架，翼子板底部与安装支架z向螺接装配，这种方案受翼子板尺寸精度、前门尺寸精度、车身安装支架尺寸精度、前门的装配姿态以及翼子板的刚度影响比较大。由于装配翼子板过程中需要先调整好翼子板上部与前门的间隙面差配合，误差都积累到底部，最后将翼子板底部安装面与安装支架z向紧固过程中，如果翼子板底部z向安装面与安装支架z向安装面产生间隙，强行紧固后，翼子板下部区域的装配姿态会出现拉伸，型面凹陷；如果翼子板底部z向安装面与安装支架z向安装面产生干涉，紧固后翼子板下部区域的装配姿态会出现扭曲，型面外凸，均会造成前门的间隙面差配合产生不受控的变化。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本发明的目的是提供一种翼子板底部安装结构及安装方法，可以更好的吸收翼子板底部区域的累积制造误差和装配误差，减少翼子板底部紧固后产生的变形，装配人员在装配翼子板过程中能够更有效地保证与前门的间隙面差，提升车身间隙面差下线合格率。
6.本发明通过以下技术手段解决上述技术问题：
7.一种翼子板底部安装结构，包括翼子板和车身门槛梁，所述翼子板的底部可拆卸的连接有安装支架，所述安装支架远离翼子板的一端与车身门槛梁可拆卸连接。
8.本方案在翼子板与车身门槛梁之间可拆卸的安装一个安装支架，可以利用安装支架来调整翼子板的位置，并吸收翼子板底部区域的累积制造误差和装配误差。
9.进一步，所述翼子板的底部设置有折弯装配面，所述折弯装配面上开设有翼子板安装过孔，所述安装支架与翼子板连接的一端开设有支架上安装过孔，所述折弯装配面与安装支架通过翼子板安装过孔和支架上安装过孔螺栓螺母连接。
10.进一步，所述车身门槛梁上开设有门槛梁安装过孔，所述安装支架与车身门槛梁连接的一端开设有支架下安装过孔，所述车身门槛梁与安装支架通过门槛梁安装过孔和支架下安装过孔螺栓螺母连接。如此，实现安装支架与翼子板和车身门槛梁通过螺栓可拆卸连接。
11.进一步，所述翼子板安装过孔的直径大于支架上安装过孔的直径，所述支架下安装过孔的直径大于门槛梁安装过孔的直径，所述螺栓的直径小于支架上安装过孔的直径。如此，可以留有余量，当调节翼子板与车身前门的间隙面差时，可以进行更精确的调节，达到进一步提升车身间隙面差的效果。
12.进一步，所述翼子板安装过孔、门槛梁安装过孔的数量均为两个，分别为第一翼子板安装过孔、第二翼子板安装过孔、第一门槛梁安装过孔和第二门槛梁安装过孔；所述支架上安装过孔、支架下安装过孔的数量均为两个，分别为第一支架上安装过孔、第二支架上安装过孔、第一支架下安装过孔和第二支架下安装过孔。翼子板、车身门槛梁和安装支架的两端均设置两个安装过孔，在连接时，更加的稳固。
13.进一步，所述第一翼子板安装过孔与第二翼子板安装过孔之间的折弯装配面向上折弯形成凸起。凸起的设置可以增大折弯装配面的抗扭强度，使得翼子板的安装更加的稳固。
14.进一步，所述翼子板的折弯装配面朝向车身门槛梁的方向，所述安装支架为l形，所述安装支架的侧部设置有r筋，所述安装支架包括第一支架安装面和第二支架安装面，所述第一支架安装面与第二支架安装面的角度为60-120
°
。如此，可以将第一安装面安装在翼子板的折弯装配面上，第二安装面安装在车身门槛梁上，安装支架位于翼子板与车身门槛梁之间，r筋的设置可以加强安装支架的刚度。
15.进一步，所述第一支架安装面安装在折弯装配面的下方，所述第二支架安装面安装在车身门槛梁靠近翼子板的一侧。如此，可以使得结构更加的紧凑。
16.进一步，所述第一翼子板安装过孔和第二翼子板安装过孔的直径为8-10mm，所述第一支架上安装过孔和第二支架上安装过孔的直径为6-8mm，所述第一支架下安装过孔和第二支架下安装过孔的直径为8-10mm，所述第一门槛梁安装过孔和第二门槛梁安装过孔的直径为6-8mm；所述螺栓的型号为m5或者m6。
17.本发明还公开了一种翼子板底部结构的安装方法，采用上述的翼子板底部安装结构，安装方法包括以下步骤：
18.s1、先将安装支架采用螺栓预拧到车身门槛梁上，并留有余量，保持安装支架y向和x向可调整；
19.s2、待装配好车体的前门后装配翼子板，按照车身间隙面差的定义标准调整翼子板与前门上部的配合棱边区域y向与x向，再紧固翼子板上部的安装点；
20.s3、按照车身间隙面差的定义标准调整翼子板与前门下部的配合棱边区域的y向与x向；
21.s4、翼子板底部的折弯装配面与安装支架的第一安装面贴合后，紧固步骤s1中安
装支架与车身门槛梁之间的螺栓；
22.s5、沿z向从上往下将翼子板的折弯装配面，采用螺栓紧固到安装支架的第一安装面上；
23.s6、z向调整安装支架，先紧固安装支架的y向，再紧固z向，充分吸收翼子板底部的累积误差。
24.需要说明的是，本发明的x向、y向和z向为本技术领域的常规说法，在本发明中，x向表示与车身门槛梁平行的方向，y向表示与翼子板平行的竖直方向，z向与折弯装配面平行的方向。
25.本发明的一种翼子板底部安装结构，具有如下优点：
26.1、本发明在翼子板与车身门槛梁之间可拆卸的安装一个安装支架，可以利用安装支架来调整翼子板的位置，并吸收翼子板底部区域的累积制造误差和装配误差，从而减少翼子板底部紧固后产生的变形，装配人员在装配翼子板过程中能够更有效地保证与前门的间隙面差，提升车身间隙面差下线合格率。
27.2、本发明的安装支架为l形，且翼子板安装过孔的直径大于支架上安装过孔的直径，支架下安装过孔的直径大于门槛梁安装过孔的直径，留有调节的余量，当调节翼子板与车身前门的间隙面差时，可以进行更精确的调节，达到进一步提升车身间隙面差的效果。
28.3、本发明的翼子板底部结构的安装方法，在进行翼子板的安装时，能够快速的将翼子板安装调节到位，提高汽车的装配效率。
附图说明
29.图1为本发明一种翼子板底部安装结构的翼子板下部装配配合结构示意图；
30.图2为图1中翼子板底部型面与安装支架的安装配合结构示意图；
31.图3为图1中翼子板底部型面配合结构示意图；
32.图4为图1中的安装支架的结构示意图；
33.其中，翼子板1、安装支架2、车身门槛梁3、前门4、折弯装配面11、第一翼子板安装过孔12、第二翼子板安装过孔13、凸起14、第一支架安装面21、第二支架安装面22、第一支架下安装过孔23、第二支架下安装过孔24、第一支架上安装过孔25、第二支架上安装过孔26、螺栓螺母27、r筋28。
具体实施方式
34.以下将结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明：
35.以下通过特定的具体实施例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容了解本发明的优点和功效。需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本发明的限制，为了更好地说明本发明的实施例，图中某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
36.本发明实施例的图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件，在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示
所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述用语的具体含义。
37.如图1-图4所示，本发明的一种翼子板底部安装结构，包括翼子板1和车身门槛梁3，翼子板1与车身门槛梁3之间设置有l形的安装支架2，安装支架2的侧部一体成型有起到增强刚度的r筋28，安装支架2包括一体成型的第一支架安装面21和第二支架安装面22，第一支架安装面21与第二支架安装面22的角度为60-120
°
本实施例为90
°
。
38.翼子板1的底部一体成型有朝向车身门槛梁3的方向的折弯装配面11，折弯装配面11上开设有第一翼子板安装过孔12和第二翼子板安装过孔13，第一翼子板安装过孔12与第二翼子板安装过孔13之间的折弯装配面11向上折弯形成凸起14；车身门槛梁3上开设有第一门槛梁安装过孔和第二门槛梁安装过孔(未标出)。安装支架2的第一支架安装面21上开设有第一支架上安装过孔25、第二支架上安装过孔26；安装支架2的第二支架安装面22上开设有第一支架下安装过孔23和第二支架下安装过孔24；第一支架安装面21安装在折弯装配面11的下方，第二支架安装面22安装在车身门槛梁3靠近翼子板1的一侧。
39.第一翼子板安装过孔12与第一支架上安装过孔25之间、第二翼子板安装过孔13与第二支架上安装过孔26之间、第一门槛梁安装过孔与第一支架下安装过孔23之间、第二门槛梁安装过孔与第二支架下安装过孔24之间均通过螺栓螺母27连接。其中，翼子板1安装过孔的直径大于支架上安装过孔的直径，支架下安装过孔的直径大于门槛梁安装过孔的直径，螺栓的直径小于支架上安装过孔的直径。本实施例具体的，第一翼子板安装过孔12和第二翼子板安装过孔13的直径为9mm，第一支架上安装过孔25和第二支架上安装过孔26的直径为7mm，第一支架下安装过孔23和第二支架下安装过孔24的直径为9mm，第一门槛梁安装过孔和第二门槛梁安装过孔的直径为7mm；螺栓的型号为m6。
40.本发明的安装方法，具体步骤如下：
41.s1、先将安装支架2采用m6螺栓螺母27预拧到车身门槛梁3上，不完全拧紧，使得留有余量，保持安装支架2在y向和x向可手工调整；
42.s2、项目定义的装配工艺方案一般为使用工装进行装配。按照项目定义的装配方案装配好前门4，然后按照项目的定义装配方案装配翼子板1，按照车身间隙面差的定义标准调整翼子板1与前门4上部的配合棱边区域y向与x向，先紧固翼子板1上部的安装点；
43.s3、按照车身间隙面差的定义标准手工调整翼子板1与前门4下部的配合棱边区域的y向与x向，由于翼子板1底部折弯装配面11上的第一翼子板安装过孔12和第二翼子板安装过孔13的直径为9mm，装配m6螺栓的直径约6mm，单边1.5mm的活动余量保证了翼子板1底部区域x向和y向有足够的手工调整量。手工z向调整翼子板1底部的安装支架2，由于底部的安装支架2上第一支架下安装过孔23和第二支架下安装过孔24的直径为9mm，装配m6螺栓的直径为6mm，单边1.5mm的活动余量保证了底部安装支架2在x向和z向有足够的手工调整量；
44.s4、翼子板1底部的折弯装配面11与安装支架2的第一安装面贴合后，紧固步骤s1中安装支架2与车身门槛梁3之间的螺栓；
45.s5、沿z向从上往下将翼子板1的折弯装配面11，采用螺栓紧固到安装支架2的第一安装面上；
46.s6、z向调整安装支架2，先紧固安装支架2的y向，再紧固z向，充分吸收翼子板1底
部的累积误差，不会因翼子板1底部z向紧固引起翼子板1变形从而造成棱边区域的间隙面差配合发生改变。
47.上述本发明的x向、y向和z向为本技术领域的常规说法，在本发明中，x向表示与车身门槛梁3平行的方向，y向表示与翼子板1平行的竖直方向，z向与折弯装配面11平行的方向。
48.本发明通过在翼子板1与车身门槛梁3之间可拆卸的安装一个l形的安装支架2，可以利用安装支架2来调整翼子板1的位置，并吸收翼子板1底部区域的累积制造误差和装配误差，从而减少翼子板1底部紧固后产生的变形，装配人员在装配翼子板1过程中能够更有效地保证与前门4的间隙面差，提升车身间隙面差下线合格率。
49.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。本发明未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。