一种车辆货箱结构以及车辆的制作方法

1.本发明涉及车辆工程技术领域，具体地，涉及一种车辆货箱结构以及车辆。


背景技术：

2.传统尾拦板总成主要包括钣金内外板、加强板、冲压式铰链、拉绳、锁等机构组成，内外板主要通过包边的方式进行连接，冲压式铰链侧面与车身安装，通过铰链转轴，实现尾拦板开启。
3.如图10所示，在传统的设计中，尾拦板200开启后，尾拦板200与车身700之间不具有间隔空间。这样导致尾拦板200的转动轨迹对车辆的后保险杠造成干涉，减小了车辆的后保险杠的设计空间，车辆后保险杠的上端面不得不为了避让尾拦板的开启轨迹而限缩，或是使得车辆的后保险杠整体沿轴向下移，这样影响了车辆的尾部的性能，降低了用户的体验。


技术实现要素：

4.本发明的一个目的是提供一种的车辆货箱结构以及车辆新技术方案。
5.本发明的一个方面，提供了一种货箱底板；尾拦板；铰链组件，所述铰链组件包括支撑座和铰臂，所述铰臂的固定端与所述支撑座通过转轴连接，所述铰臂为弯折结构，并朝向远离所述尾拦板转动侧的方向弯折，所述支撑座固定在所述货箱底板的尾部，所述铰臂的自由端固定于所述尾拦板；当所述铰臂带动尾拦板展开时，所述尾拦板与所述货箱底板之间构造有在车辆长度方向上的间隔空间。
6.可选地，包括两个所述铰链组件，两个所述铰链组件沿所述尾拦板的中心线对称设置。
7.可选地，所述铰链组件还包括支撑杆，所述铰臂还设置有连接部，所述支撑杆的一端与所述连接部固定连接，所述支撑杆的另一端固定于所述货箱底板。
8.可选地，所述支撑座包括座本体和垂直于所述座本体的延伸杆，所述延伸杆由所述座本体的下端向后伸出。
9.可选地，在所述货箱底板尾部的端面设置有凸台，所述座本体固定在所述凸台下侧；
10.当所述尾拦板处于关闭状态时，所述尾拦板的内侧边缘搭设于所述凸台。
11.可选地，所述铰臂为圆弧形，当所述尾拦板处于展开状态时，所述铰臂的外弧面的与所述尾拦板和所述货箱底板的上表面位于同一平面。
12.可选地，所述尾拦板包括遮挡部，所述遮挡部由所述尾拦板下端面的外侧边缘向下延伸以形成。
13.本发明的一个方面，提供了一种车辆，所述车辆包括上述的车辆货箱结构以及后保险杠，所述后保险杠的上端伸入所述间隔空间内。
14.可选地，所述尾拦板包括内板、加强板和外板，所述内板与所述外板连接并包裹所
述加强板；
15.所述尾拦板包括折弯部，所述折弯部由所述外板朝向所述内板的方向凹陷以形成；
16.所述后保险杠的上端具有台阶结构，所述台阶结构的台阶面能够嵌入所述折弯部内。
17.可选地，还包括盖板，所述盖板包括固定在货箱底板上表面的固定板以及与所述固定板铰接的过渡板；
18.在所述固定板和所述过渡板之间连接有弹性装置；
19.所述弹性装置能够驱使所述过渡板随所述尾拦板同向移动，并覆盖所述间隔空间。
20.通过设置有弯折结构的铰臂，能够在尾拦板展开的状态下，将尾拦板保持在与货箱底板之间具有一定间隔空间的位置。这样，能够有效地增加车辆后保险杠的设计空间，有效地缩小了尾拦板开启行程对后保险杠设计空间的限制。
21.通过以下参照附图对本说明书的示例性实施例的详细描述，本说明书的其它特征及其优点将会变得清楚。
附图说明
22.被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本说明书的实施例，并且连同其说明一起用于解释本说明书的原理。
23.图1是本发明实施例中车辆的局部结构示意图；
24.图2是本发明实施例中车辆尾部的正视图；
25.图3是本发明实施例中车辆货箱结构的铰链组件处于两种状态的结构示意图；
26.图4是本发明实施例中车辆货箱结构的铰链组件的侧视图；
27.图5是本发明实施例中车辆货箱结构的尾拦板处于展开状态和关闭状态的结构示意图之一；
28.图6是本发明实施例中车辆货箱结构的尾拦板处于展开状态和关闭状态的结构示意图之二；
29.图7是本发明实施例中车辆货箱结构的尾拦板的结构爆炸图；
30.图8是本发明实施例中车辆盖板的局部结构示意图；
31.图9是本发明实施例中车辆盖板的正视图；
32.图10是常规设计中货箱结构的局部示意图。
33.附图标记说明：
34.100、货箱底板；110、侧板；120、凸台；200、尾拦板；210、下端面；211、遮挡部；220、折弯部；230、内板；240、外板；250、加强板；300、铰链组件；310、铰臂；311、臂本体；312、固定端；313、自由端；314、转轴；320、支撑座；321、座本体；322、延伸杆；330、连接部；340、止挡部；351、内弧面；352、外弧面；400、盖板；410、钩状结构；420、球头转轴；430、铰接槽；440、弧形轨道；500、驾驶舱；600、间隔空间；700、车身；710、后保险杠；711、台阶结构。
具体实施方式
35.为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。
36.其中，图1为本发明中车辆的局部结构示意图，图3为尾拦板200处于展开状态和关闭状态时，铰链组件300相对应的两种形态的示意图，图3中，当铰臂310位于左侧时，为尾拦板200处于关闭状态时，铰链组件300的形态，当铰臂310位于右侧时，为尾拦板200处于展开状态时，铰链组件300的形态。图5和图6为尾拦板200处于展开状态和关闭状态的结构示意图。
37.根据本技术的一个实施例，提供了一种车辆货箱结构。如图1-图6所示，车辆货箱结构包括货箱底板100、尾拦板200和铰链组件300，铰链组件300包括支撑座320和铰臂310，铰臂310的固定端312与支撑座320通过转轴314连接，铰臂310为弯折结构，并朝向远离尾拦板200转动侧的方向弯折，以能够使尾拦板200在展开时与货箱底板100基本保持在同一水平面。支撑座320固定在货箱底板100的尾部，铰臂310的自由端313固定于尾拦板200；当铰臂310带动尾拦板200展开时，尾拦板200与货箱底板100之间构造有间隔空间600，间隔空间600位于车辆的长度方向上。
38.具体地，在尾拦板200展开时，铰臂310推动尾拦板200以铰链组件300的转轴314为中心转动。
39.如图1所示，货箱底板100沿水平面设置在货箱结构的底部，用于承载货箱内的货物。尾拦板200位于货箱结构的尾部，也即货箱结构远离车辆的驾驶舱500一侧的位置。
40.如图6所示，尾拦板200与货箱底板100铰接。图3、图4和图6中的支撑座320用于对铰链组件300的铰臂310和固定在铰臂310上的尾拦板200提供固定和支撑作用。铰臂310包括臂本体311、自由端313和固定端312。固定端312与支撑座320通过转轴314铰接。图6中的尾拦板200的下端面210与自由端313螺纹连接或焊接后，尾拦板200能够在铰臂310的带动下在垂直于货箱底板100的方向和水平方向之间转动。尾拦板200转动的方向为尾栏板200的转动侧，也即如图6所示中的箭头a所在的一侧，即尾栏板200向车辆的后方转动。铰臂310朝向远离转动侧的方向凸出，并形成弯折结构。弯折结构可以是连续的成弧面的弯折结构，也可以是由多个直线部以设定的角度排列构成的弯折结构，本领域技术人员可以根据所需要的自由端313与固定端312之间的直线距离设计弯折结构的弯折角度。
41.如图5所示，图5为了方便体现间隔空间600，将铰链组件300从图5中隐去。图5中的d1为间隔空间600沿车辆长度方向的尺寸。例如，d1为150mm-300mm；为了保证尾拦板200与货箱底板100的铰接强度，d1优选为200mm。
42.如图5和图6所示，支撑座320与货箱底板100之间可以是焊接、铆接或螺纹连接。支撑座320可以固定在货箱底板100的尾部的沿水平方向的端面上。可选地，支撑座320也可以固定在沿竖直方向的下端面210上。
43.通过设置有弯折结构的铰臂310，铰臂310固定在尾拦板200的方式，能够在尾拦板200展开的状态下，将尾拦板200保持在与货箱底板100之间具有一定间隔空间600的位置。这样，能够有效地增加车辆后保险杠710的设计空间，有效地缩小了尾拦板200开启行程对后保险杠710设计空间的限制。
44.在本发明的一个实施例中，货箱结构包括两个铰链组件300，两个铰链组件300沿
尾拦板200的中心线对称设置。尾拦板200处于关闭状态时，其中心线为沿竖直方向延伸的线。
45.如图1和图2所示的货箱结构还包括侧板110，两个侧板110沿货箱底板100的长度方向中心线对称设置，尾拦板200能够嵌设于两个侧板110之间。图2中的尾拦板200分缝线l1为尾拦板200与侧板110之间的分界线。
46.例如，铰链组件300布置位置距离车身尾拦板200分缝线l1之间的距离为d2,d2为150mm-300mm，优选地，d2为200mm。
47.可选地，在一个例子中，d1＝d2。在发明人设计本发明的货箱结构时发现，当d1＝d2相等时，铰链组件300能够提供更好的支撑力。
48.通过这样的方式，在上述范围内，铰链组件300能够对尾拦板200形成有效地固定和支撑，并能够减轻用户关闭和展开尾拦板200的操作力度。也进一步确保尾拦板200开启时，尾拦板200能够沿车辆长度方向向后移动以形成间隔空间600，从而增大货箱结构的空间尺寸。
49.在本发明的另一个实施例中，铰链组件300还包括支撑杆，铰臂310还设置有连接部330，支撑杆的一端与连接部330固定连接。支撑杆可以为气撑杆也可以为液压撑杆。如图3中的连接部330用于固定支撑杆的一端，支撑杆的另一端固定于货箱底板100。连接部330可以为螺纹孔等结构。
50.这样，能够避免尾拦板200在展开的过程中失控下跌，冲击铰链组件300，造成铰链组件300的损坏，也能够为用户节省操作尾拦板200的力量，提高用户体验。
51.在本发明的另一个实施例中，参见图3，支撑座320包括竖直延伸的座本体321和垂直于座本体321的延伸杆322，延伸杆322由座本体321的下端向后伸出。其中座本体321竖直延伸是指沿大致竖直的方向延伸，相对于竖直方向可以略有偏差。
52.座本体321和延伸杆322形成如图3中的l形结构，延伸杆322沿大致水平方向朝向远离座本体321的方向伸出，延伸杆322位于座本体321在车辆高度方向的下侧，从而将铰臂310和支撑座320的铰接点向货箱底板100的下侧移动，以进一步增加间隔空间600的尺寸。如图5所示，座本体321固定在图5中a箭头所示的位置，也即固定在货箱底板100尾部的端面上，并与货箱底板100螺纹连接。
53.可选地，参见图3和图4在延伸杆322与铰臂310固定端312连接的位置设置有止挡部340。止挡部340沿水平方向凸出于延伸杆322，以限制铰臂310的旋转角度。
54.这样，通过将铰臂310的固定端312通过转轴314固定在延伸杆322远离座本体321的方式，能够有效增加铰臂310的弯折空间，也能够进一步增加尾拦板200与货箱底板100之间间隔空间600的尺寸，进一步扩大后保险杠710的设计空间。
55.在本发明的另一个实施例中，参见图5，在货箱底板100尾部的端面设置有凸台120，座本体321固定在凸台120下侧；当尾拦板200处于关闭状态时，尾拦板200的内侧边缘搭设于凸台120。
56.尾拦板200内侧为尾拦板200的前侧，也即靠近车辆驾驶舱500的一侧。凸台120为楔形，楔形的凸台120能够将尾拦板200沿车辆长度方向进一步后移，且能够提高凸台120的载荷能力。凸台120位于货箱底板100尾部的端面靠近货箱底板100上表面的一侧，凸台120的下侧为靠近货箱底板100下表面的一侧，铰臂310的固定端312位于凸台120的下侧，这样，
能够避免铰臂310暴露于货箱底板100。
57.通过这样的方式，使得尾拦板200在关闭的状态下，能够沿车辆的长度方向进一步后移，进一步增加了后保险杠710的设计空间。
58.在本发明的另一个实施例中，如图6所示，铰臂310为圆弧形，臂本体311包括内弧面351和位于内弧面351外侧的外弧面352，当尾拦板200处于展开状态时，铰臂310的外弧面352与尾拦板200和货箱底板100的上表面大致位于同一平面。
59.通过这样的方式，进一步增加了铰臂310的承载强度，也同时避免了铰臂310外弧面352在尾拦板200展开时对间隔空间600的干涉。
60.例如自由端313由内弧面351朝向弧形结构的内侧延伸，以进一步增加与尾拦板200下端面210的固定面积。
61.在本发明的另一个实施例中，如图5所示，尾拦板200包括遮挡部211，遮挡部211由尾拦板200下端面210的外侧边缘向下延伸以形成。遮挡部211由尾拦板200的外侧朝向内侧所在的方向延伸，以对图6中的铰链组件300形成至少局部的包裹。
62.这样，避免了铰链组件300由车辆的外侧露出，能够有效保护铰链组件300。
63.根据本发明的实施例，提供了一种车辆，车辆包括上述的车辆货箱结构以及后保险杠710，后保险杠710的上端伸入间隔空间600内。
64.后保险杠710为固定在车辆后部的壳状结构，能够体现车辆尾部的轮廓。后保险杠710的上端固定在货箱底板100上。铰链组件300能够使得尾拦板200沿近似弧形的轨迹移动，在此移动轨迹下，尾拦板200有效避开了后保险杆，从而进一步保证后保险杠710的设计空间。
65.对于多造型的后保险杠710形式，提供了多样性的选择，减少了由于尾拦板200运动轨迹对后保险杠710设计的限制。
66.此外，有效地增加了后保险杠710对车辆尾部更全面地保护。由于间隔空间600有效地增大，有效避免了尾拦板200对车辆后保险杠710的干涉。
67.在本发明的另一个实施例中，如图5和图7所示，尾拦板200包括内板230、加强板250和外板240，内板230与外板240连接并包裹加强板250。如图5所示的尾拦板200包括折弯部220，折弯部220由外板240朝向内板230的方向凹陷以形成。图5中的后保险杠710的上端具有台阶结构711，台阶结构711的台阶面能够嵌入折弯部220内。
68.尾拦板200内板230、尾拦板200外板240例如通过包边的形式进行连接。加强板250通过焊点焊接的形式和外板240、内板230进行连接。台阶结构711的台阶面在尾拦板200展开的状态下顶持在折弯部220的表面上。
69.通过在尾拦板200展开的状态下，折弯部220与台阶结构711构成互嵌的方式，通过后保险杠710能够对尾拦板200形成有效地支撑。
70.在本发明的另一个实施例中，参见图8和图9盖板400的下端具有钩状结构410，在钩状结构410的内壁设置有球窝。钩状结构410类似于l型，并在钩状结构410的转动侧设置有球窝。
71.参见图8，货箱底板的尾部的上表面设置有与球窝相适配的球头转轴420，球窝沿球头转轴420的径向局部包裹球头转轴420，球头转轴420沿车辆的宽度方向延伸，以使得钩状结构410能够沿球头转轴420的中轴线转动，以在竖直状态和水平状态之间切换，当盖板
400处于水平状态时，盖板400覆盖间隔空间600。
72.具体地，在货箱底板100上开设铰接槽430，球头转轴420由铰接槽430的槽口伸入，并悬置在铰接槽430内，球头转轴420与铰接槽430的内壁围成弧形轨道440，钩状结构410能够围绕球头转轴420中轴线沿弧形轨道440的延伸方向转动。
73.通过这样的方式，能够通过盖板400遮盖间隔空间600，使得尾拦板200和货箱底板100的上表面形成一个完整的平面，进一步增加了车辆的货箱结构的适用场景。
74.在操作过程中，参见图5和图6，支撑座320固定不动，支撑座320的座本体321固定在图5和图6中a箭头所示的位置，在尾拦板200处于关闭的状态下，自由端313位于靠近支撑座320的座本体321的一侧。自由端313的端面沿水平方向对尾拦板200形成支撑。在展开尾拦板200时，铰臂310的自由端313带动尾拦板200相对于图4中的延伸杆322围绕转轴314朝向远离座本体321的方向转动。参见图3，自由端313沿近似弧形的运动轨迹移动至延伸杆322远离座本体321的外侧，并与座本体321相对。此时，参见图3和图5，尾拦板200的下端面210也由靠近座本体321的一侧被推动至远离座本体321的一侧，并位于延伸杆322的外侧，从而形成间隔空间600，间隔空间600沿车辆长度方向的尺寸为自由端313沿车辆长度方向移动的直线距离。通过这样的方式，增加了间隔空间600的尺寸，增加了后保险杠710的设计空间。
75.本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。