一种骨架式车身的集成连接结构的制作方法

1.本实用新型涉及一种骨架式车身的集成连接结构。


背景技术：

2.在小批量车型开发中，型材骨架式车身结构以结构简单可靠、低成本等特点经常被运用到产品设计当中。随着产品造型要求的不断提高，对内部骨架之间及与外覆盖件之间匹配连接的可靠性，搭接关系的合理性都提出了更严格的要求。本次提供结构在原结构基础上进行了优化升级，不仅提高了连接结构的可靠性，降低了制造难度，同时也提升了可视区的美观度。
3.目前，现在技术的状况如下：1、由于造型或功能的要求，骨架管梁之间接头位置不能完全相互对正，如果连接接头错位容易导致焊接缺陷，导致可靠性降低；2、车身附件安装点一般会通过在骨架上单独焊接支架进行安装，如果安装点过于分散会导致焊接零件数量多，精度难以控制；3、骨架接头配合角度范围小，与复杂的外覆盖件差异大，无法控制匹配质量，存在缺陷。


技术实现要素：

4.鉴于现有技术中存在的上述问题，本实用新型的主要目的在于提供一种结构简单、组装方便且安全可靠的骨架式车身的集成连接结构。
5.本实用新型的技术方案是这样的：
6.一种骨架式车身的集成连接结构，包括沿竖直方向设置的固定板，所述固定板的右端前侧壁固定设置有第一连接板，所述固定板的上端右侧向上延伸设置有延伸板，所述延伸板的右端前侧壁与所述第一连接板的后端侧壁上部固定连接，所述固定板的下端面由左至右依次具有第一水平面、竖直侧面、第二水平面、倾斜侧面以及第三水平面，所述固定板的前侧壁位于所述第一水平面的位置设置有第一支撑板，所述固定板的前侧壁位于所述第二水平面的位置设置有第二支撑板，所述固定板的前侧壁位于竖直侧面的位置设置有第二连接板，所述第一支撑板的右端面与所述第二连接板的左侧壁固定连接，且所述第二连接板的右侧面底部与所述第二支撑板的左端面固定连接，所述固定板的前侧壁位于所述倾斜侧面的位置设置有第三支撑板，所述第三支撑板的左端与所述第二支撑板的右端固定连接，所述固定板的前侧壁位于所述第三水平面的位置设置有第四支撑板，所述第四支撑板的左端与所述第三支撑板的右端固定连接，且所述第四支撑板的右端与所述第一连接板的下端左侧壁固定连接。
7.所述第一连接板的后端侧壁与所述固定板的右端前侧壁固定连接，且所述第一连接板与所述固定板为垂直设置。
8.所述延伸板与所述固定板为一体成型，且所述延伸板的后端面所处平面与所述固定板的后端面所处平面为同一个平面。
9.还包括安装组件，所述安装组件包括第一安装板、第二安装板以及第三安装板，其
中：所述第一安装板的后端面与所述延伸板的上端前侧面固定连接，且所述第一安装板的右端面与所述第一连接板的上端左侧面固定连接；所述第二安装板的右端面与所述第一安装板的左端面固定连接，所述第二安装板的后端面左侧与所述固定板的前侧面固定连接；所述第三安装板的上端与所述第二安装板的左端面固定连接，所述第三安装板的后端面与所述固定板的前侧面固定连接，且所述第三安装板的下端与所述第一连接板的左侧面固定连接。
10.所述第一安装板与所述延伸板以及第一连接板均垂直设置，所述第一安装板与所述第二安装板之间的夹角大于90
°
。
11.所述第二安装板与所述第三安装板之间的夹角为90
°
，且所述第三安装板与所述第一连接板之间的夹角小于90
°
。
12.所述第一支撑板的上侧壁后端与所述固定板下端的第一水平面固定连接，且所述第一支撑板的后端面所处平面与所述固定板的后端面所处平面为同一个平面。
13.还包括第三连接板，所述第三连接板左端与所述第二连接板的上端右侧面固定连接，且所述第三连接板的右端与所述第二支撑板的右端固定连接。
14.所述第三连接板的上表面所处平面与所述第三支撑板的上表面所处平面不在同一个平面上。
15.所述第一支撑板上设置有第一安装孔，所述第三支撑板上设置有第二安装孔，且所述第二安装板上设置有第三安装孔。
16.本实用新型具有以下优点和有益效果：本实用新型实施例提供的骨架式车身的集成连接结构，通过设计不同形面结构来满足不同位置、功能、贴合面的匹配要求，最终实现优化零件数量，提高接头焊接强度和提升美观性的目标。
附图说明
17.图1为本实用新型实施例提供的骨架式车身的集成连接结构一个方向的立体结构示意图。
18.图2为本实用新型实施例提供的骨架式车身的集成连接结构另一个方向的立体结构示意图。
19.图3为本实用新型实施例提供的骨架式车身的集成连接结构的后视结构示意图。
20.图4为本实用新型实施例提供的骨架式车身的集成连接结构安装在车架顶部的立体结构示意图。
21.图5为本实用新型实施例提供的骨架式车身的集成连接结构安装在车架顶部的局部放大立体结构示意图。
具体实施方式
22.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，
而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
23.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
24.在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
25.下面将参照附图和具体实施例对本实用新型作进一步的说明。
26.如图1至图5所示：为本实用新型实施例提供的骨架式车身的集成连接结构，包括沿竖直方向横向设置的固定板1，所述固定板1的右端前侧壁固定设置有第一连接板2，所述固定板1的上端右侧向上延伸设置有延伸板3，所述延伸板3的右端前侧壁与所述第一连接板2的后端侧壁上部固定连接，所述固定板1的下端面由左至右依次具有第一水平面4、竖直侧面5、第二水平面6、倾斜侧面7以及第三水平面8，所述固定板1的前侧壁位于所述第一水平面4的位置设置有第一支撑板9，所述固定板1的前侧壁位于所述第二水平面5的位置设置有第二支撑板10，所述固定板1的前侧壁位于竖直侧面5的位置设置有第二连接板11，所述第一支撑板9的右端面与所述第二连接板11的左侧壁固定连接，且所述第二连接板11的右侧面底部与所述第二支撑板10的左端面固定连接，所述固定板1的前侧壁位于所述倾斜侧面7的位置设置有第三支撑板12，所述第三支撑板12的左端与所述第二支撑板10的右端固定连接，所述固定板1的前侧壁位于所述第三水平面8的位置设置有第四支撑板13，所述第四支撑板13的左端与所述第三支撑板12的右端固定连接，且所述第四支撑板13的右端与所述第一连接板11的下端左侧壁固定连接。
27.所述第一连接板11的后端侧壁与所述固定板1的右端前侧壁固定连接，且所述第一连接板11与所述固定板1为垂直设置。同时，第一连接板11与固定部1为一体成型，因此可增加第一连接板11与固定板1相结合的牢固性，安全可靠得到提升。
28.所述延伸板3与所述固定板1为一体成型，且所述延伸板3的后端面所处平面与所述固定板1的后端面所处平面为同一个平面。通过上述设计，也即延伸板3与固定板1为一体成型，可提高延伸板3与固定板1相结合的强度，同时方便前期的加工。
29.本实用新型实施例提供的骨架式车身的集成连接结构，还包括安装组件，所述安装组件包括第一安装板21、第二安装板22以及第三安装板23，其中：所述第一安装板21的后端面与所述延伸板3的上端前侧面固定连接，且所述第一安装板21的右端面与所述第一连接板2的上端左侧面固定连接；所述第二安装板22的右端面与所述第一安装板21的左端面固定连接，所述第二安装板22的后端面左侧与所述固定板1的前侧面固定连接；所述第三安装板23的上端与所述第二安装板22的左端面固定连接，所述第三安装板23的后端面与所述
固定板1的前侧面固定连接，且所述第三安装板23的下端与所述第一连接板2的左侧面固定连接。通过上述设计，也即在固定板1前侧面的右部固定设置有安装组件，不仅可提高固定板1右侧的强度，还方便固定板1通过安装组件与外部相关位置进行固定，组装方便快捷且安全可靠性高。
30.所述第一安装板21与所述延伸板3以及第一连接板2均垂直设置，所述第一安装板21与所述第二安装板22之间的夹角大于90
°
。同时，所述第一安装板21的形状为方形，方便第一安装板21与延伸板3和连接板2的固定配合。另外，由于第一安装板21与第二安装板22之间的夹角为大于90
°
，也即第二安装板22为倾斜设置。
31.所述第二安装板22与所述第三安装板23之间的夹角为90
°
，且所述第三安装板23与所述第一连接板2之间的夹角小于90
°
。通过上述设计，也即第二安装板22与第三安装板23之间的夹角为90
°
，也即第三安装板23为倾斜设置，且第三安装板23与固定板1和第二安装板22均为垂直设计，具有固定牢靠且安全可靠性高的特点。
32.所述第一支撑板9的上侧壁后端与所述固定板1下端的第一水平面固定连接，且所述第一支撑板9的后端面所处平面与所述固定板1的后端面所处平面为同一个平面。
33.还包括第三连接板26，所述第三连接板26左端与所述第二连接板11的上端右侧面固定连接，且所述第三连接板26的右端与所述第二支撑板10的右端固定连接。
34.所述第三连接板26的上表面所处平面与所述第三支撑板12的上表面所处平面不在同一个平面上。
35.所述第一支撑板9上设置有第一安装孔27，所述第三支撑板12上设置有第二安装孔28，且所述第二安装板22上设置有第三安装孔43。所述第一支撑板9的下表面内凹形成有安装凹槽24。同时，所述第一支撑板9的左端侧壁向上延伸形成第四连接板25，且所述第四连接板25的后端与所述固定板1的左端前侧壁固定连接。同时，第四连接板25、第一支撑板9和固定板1为一体成型，因此可提高第四连接板25与第一支撑板9和固定板1相结合的牢固性，安全可靠性得到提升。
36.通过上述设计，也即通过在车身骨架的局部关键接头位置增加cnc加工的集成连接结构，不仅很好的解决了骨架、外板匹配问题，还优化了车身零件的数量，提高了接头部位的连接强度；另外，通过采用本实用新型实施例提供的骨架式车身的集成连接结构，还实现了关键安装点统一控制，具有组装方便快捷且安全可靠的特点，同时还提高了制造精度。
37.如图4和图5所示，本实用新型实施例提供的骨架式车身的集成连接结构，可安装在车身骨架的顶部。例如，集成连接结构安装在车身骨架的第一顶盖横梁30和第二顶盖横梁31之间且与滑门上滑轨34固定连接，车身骨架中的第一侧围骨架33的端部抵靠在第四连接板25和第一支撑板9的外侧壁上；同时，所述滑门上滑轨34可分别通过第一安装孔27和第二安装孔28与第一支撑板9和第三支撑板12固定连接。另外，所述延伸板2抵靠在第二侧围骨架32和第二顶盖横梁31的侧壁，且在第二安装板22通过第三安装孔43安装滑门限位块35，方便前期的组装和后期的维护，同时还可取消多个零部件的配合和组装，进而减少焊接工序，统一定位，从而提高安装精度和安全可靠性。
38.最后应说明的是：以上所述的各实施例仅用于说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或全部
技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。