间隙调节机构、转向管柱总成及车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆转向技术领域，特别涉及一种间隙调节机构、转向管柱总成及车辆。


背景技术：

2.车辆的转向管柱总成包括转向外管和转向内管，转向外管与转向内管之间具有径向间隙。
3.现有技术中，转向管柱总成的径向间隙调节机构包括压紧块和硫化金属片，压紧块用于压紧转向内管，硫化金属片连接在转向外管上，压紧块上与转向内管接触的面为滚花式压面。
4.然而，在转向内管相对于转向外管轴向滑移调节时，由于压紧块上与转向内管接触的面为滚花式压面，滚花式压面的粗糙度较大，则转向内管与压紧块之间的摩擦力较大，压紧块易磨损。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本实用新型旨在提出一种间隙调节机构，以解决现有技术中间隙调节机构中的压紧块易磨损的技术问题。
6.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
7.一种间隙调节机构，设置在转向外管上，所述转向外管具有与转向内管相配合的贯穿孔，所述间隙调节机构包括压块，所述压块上设置有多个用于抵接所述转向内管的侧壁的摩擦凸起，多个所述摩擦凸起的延伸方向与所述贯穿孔的轴线方向一致，所述摩擦凸起用于抵接所述转向内管的侧壁的表面为平滑面。
8.可选地，所述压块具有圆弧面，多个所述摩擦凸起设置在所述圆弧面上，每个所述摩擦凸起上均开有多个储油孔，所述储油孔的开口背离所述圆弧面，所述储油孔用于储存润滑油。
9.可选地，还包括安装座，所述安装座可拆卸连接在所述转向外管上，所述压块背离所述圆弧面的第一表面设置有铆接部，所述安装座与所述铆接部铆接。
10.可选地，所述铆接部具有阶梯面，所述阶梯面与所述安装座的第二表面相接触，所述压块的所述第一表面还设置有过盈折边，所述过盈折边的高度大于所述阶梯面的高度，所述过盈折边与所述安装座的所述第二表面相抵紧。
11.可选地，所述压块具有与所述摩擦凸起的延伸方向相垂直的长度方向，多个所述摩擦凸起分布于所述圆弧面上沿所述压块的长度方向的两端，所述过盈折边设置有两个，两个所述过盈折边对称设置在所述压块的所述第一表面上沿所述压块的长度方向的两端。
12.可选地，所述铆接部包括第一凸台和固定连接于所述第一凸台上的第二凸台，所述第一凸台与所述第二凸台的连接面为所述阶梯面，所述安装座上设置有与所述第二凸台相配合的安装孔。
13.可选地，所述铆接部位于两个所述过盈折边之间，所述阶梯面为圆环形，所述压块的所述第一表面的长度与所述阶梯面的外环直径的比值为3:1～5:1。
14.可选地，所述过盈折边的高度与所述阶梯面的高度的差值大于或等于0.3毫米且小于或等于1毫米。
15.相对于现有技术，本实用新型提供的间隙调节机构具有以下优势：
16.本实用新型实施例中，摩擦凸起用于抵接转向内管的侧壁的表面为平滑面，摩擦凸起的平滑面较光滑，减小了转向内管调节时与压块之间的摩擦系数，进而减小了转向内管调节时与压块之间的摩擦力，减小了压块的磨损。另多个摩擦凸起的延伸方向与贯穿孔的轴线方向一致，即摩擦凸起的延伸方向与转向内管的轴向滑移方向一致，减小了转向内管调节时与压块之间的摩擦力，减小了压块的磨损。此外，通过减小了转向内管调节时与压块之间的摩擦力，能降低转向内管调节时的噪声；通过减小压块的磨损，延长了间隙调节机构的使用寿命。
17.本实用新型的另一目的在于提出一种转向管柱总成，以解决现有技术中转向管柱总成中的间隙调节机构中的压紧块易磨损的技术问题。
18.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
19.一种转向管柱总成，包括转向内管和套设在所述转向内管上的转向外管，所述转向外管上设置有至少两个上述任一项所述的间隙调节机构。
20.所述转向管柱总成与上述的间隙调节机构相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
21.本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，以解决现有技术中车辆内的转向管柱总成中的间隙调节机构中的压紧块易磨损的技术问题。
22.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
23.一种车辆，所述车辆包括上述任一项所述的转向管柱总成。
24.所述车辆与上述的转向管柱总成相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
附图说明
25.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
26.图1为本实用新型实施例提供的间隙调节机构的立体示意图；
27.图2为本实用新型实施例提供的间隙调节机构的俯视示意图；
28.图3为图2中的b-b剖视示意图；
29.图4为图2中的c-c剖视示意图；
30.图5为本实用新型实施例提供的间隙调节机构中的压块的立体示意图；
31.图6为本实用新型实施例提供的间隙调节机构中的压块的俯视示意图；
32.图7为本实用新型实施例提供的间隙调节机构中的压块的侧视示意图；
33.图8为本实用新型实施例提供的间隙调节机构中的压块的后视示意图；
34.图9为本实用新型实施例提供的转向管柱总成的结构示意图；
35.图10为图9中的a-a剖视示意图；
36.图11为本实用新型实施例提供的转向管柱总成的立体示意图；
37.图12为本实用新型实施例提供的转向管柱总成中的转向外管示意图。
38.附图标记说明：
39.10-压块，20-安装座，30-转向外管，40-转向内管，11-圆弧面，12-摩擦凸起，13-第一表面，14-铆接部，15-过盈折边，16-第一凹槽，17-拉铆销，18-限位块，21-第二表面，22-安装孔，23-本体部，24-第一安装凸起，25-第二安装凸起，31-贯穿孔，32-容置槽，121-储油孔，141-阶梯面，142-第一凸台，143-第二凸台，311-接触凸起。
具体实施方式
40.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
41.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
42.第一方面，本实用新型的实施例涉及一种间隙调节机构。参照图1、图2、图9和图10，本实用新型实施例提供了一种间隙调节机构，设置在转向外管30上，转向外管30具有与转向内管40相配合的贯穿孔31，间隙调节机构包括压块10，压块10上设置有多个用于抵接转向内管40的侧壁的摩擦凸起12，多个摩擦凸起12的延伸方向与贯穿孔31的轴线方向一致，摩擦凸起12用于抵接转向内管40的侧壁的表面为平滑面。
43.具体的，间隙调节机构设置在如图9所示的转向管柱总成中的转向外管30上，转向外管30安装在整车上，转向内管40可相对于转向外管30轴向滑移，该轴向滑移的方向与转向外管30内的贯穿孔31的轴线方向相同。转向内管40中可旋转地安装有转向轴。
44.压块10选用塑料材质，例如pom(polyoxymethylene，聚甲醛)，多个摩擦凸起12与压块10为一体结构，同样选用pom材质，pom具有自润滑性好且耐磨性能好的特点，另pom自身的摩擦系数较低。多个摩擦凸起12的延伸方向与贯穿孔31的轴线方向一致，即摩擦凸起12为长条形结构，压块10上摩擦凸起12的数量可设置为四个、六个或八个。摩擦凸起12用于抵接转向内管40的侧壁的表面为平滑圆弧面，则参照图4，摩擦凸起12用于抵接转向内管40的侧壁的表面的c-c截面为第一圆弧形，间隙调节机构安装在转向外管30时，该第一圆弧形的圆心在转向内管40的轴线上，该第一圆弧形的半径与转向内管40的外壁的半径相匹配。c-c截面为一种压块10的垂直于压块10的宽度方向的纵截面，压块10的宽度方向参见图6中的e箭头所示方向。
45.本实用新型实施例中，摩擦凸起12用于抵接转向内管40的侧壁的表面为平滑面，摩擦凸起40的平滑面较光滑，相较于现有技术中的压紧块上与转向内管接触的面为滚花式压面，减小了转向内管40调节时与压块10之间的摩擦系数，进而减小了转向内管40调节时与压块10之间的摩擦力，减小了压块10的磨损。另多个摩擦凸起12的延伸方向与贯穿孔31的轴线方向一致，即摩擦凸起12的延伸方向与转向内管40的轴向滑移方向一致，减小了转向内管40调节时与压块10之间的摩擦力，减小了压块10的磨损。此外，通过减小了转向内管
40调节时与压块10之间的摩擦力，能降低转向内管40调节时的噪声；通过减小压块10的磨损，延长了间隙调节机构的使用寿命。此外，通过抵接转向内管40的侧壁的摩擦凸起12，能够消除转向内管40与转向外管30之间的径向间隙，从而增强了转向管柱总成的稳定性，避免了驾驶员转动方向盘时因径向间隙较大而产生的抖动和异响。
46.参照图5和图6，压块10具有圆弧面11，多个摩擦凸起12设置在圆弧面11上，每个摩擦凸起12上均开有多个储油孔121，储油孔121的开口背离圆弧面11，储油孔121用于储存润滑油。
47.具体的，因转向内管40为圆管状结构，则若摩擦凸起12设置在平面上，会导致一些摩擦凸起的凸起高度较高，易受力变形。基于此，本实用新型实施例中，压块10设置圆弧面11，参照图4，圆弧面11的c-c截面为第二圆弧形，该第二圆弧形的半径大于第一圆弧形的半径。通过将多个摩擦凸起12设置在圆弧面11上，避免了将摩擦凸起12设置在平面上而导致的一些摩擦凸起的凸起高度较高，易受力变形的问题。通过储油孔121的设计，进一步降低了转向内管40调节时与压块10之间的摩擦力。
48.间隙调节机构还包括安装座20，安装座20可拆卸连接在转向外管30上，压块10背离圆弧面11的第一表面13设置有铆接部14，安装座20与铆接部14铆接。
49.具体的，安装座20选用金属材质，安装座20通过冲压制成。安装座20与转向外管30的可拆卸连接可以为螺栓连接。安装座20包括纵截面为倒u型结构的本体部23，本体部23上设置有两个第一安装凸起24，第一安装凸起24靠近压块10的表面用于与转向外管30的外侧壁相接触，第一安装凸起24上开有螺栓连接孔，转向外管30上设置有与该螺栓连接孔对应的螺纹孔。参照图11，转向外管30上设置有用于容置本体部23的容置槽32，安装座20安装在转向外管30上时，先将本体部23置于容置槽32内直至第一安装凸起24靠近压块10的表面与转向外管30的外侧壁相接触，之后通过螺栓、螺栓连接孔和螺纹孔能即可实现安装座20与转向外管30的螺栓连接。
50.本体部23上还设置有第二安装凸起25，第二安装凸起25靠近压块10的表面用于与转向外管30的外侧壁相接触，第二安装凸起25上设置有定位孔，转向外管30上设置有与该定位孔相配合的定位凸起。通过第二安装凸起25上的定位孔和转向外管30上的定位凸起的设置，能够避免安装座20安装在转向外管30上时出错，即起防呆作用。
51.压块10具有背离圆弧面11的第一表面13，圆弧面11与第一表面13分别位于压块10的高度方向的两端，压块10的高度方向参见图7中的f箭头示出的方向。通过铆接部14的设置，能够实现安装座20与铆接部14的铆接，且铆接使得压块10与安装座20的连接结构简单可靠。
52.参照图3、图4和图7，铆接部14具有阶梯面141，阶梯面141与安装座20的第二表面21相接触，压块10的第一表面13还设置有过盈折边15，过盈折边15的高度大于阶梯面141的高度，过盈折边15与安装座20的第二表面21相抵紧。
53.具体的，安装座20的第二表面21为安装座20上靠近压块10的表面。过盈折边15的高度为沿压块10的高度方向，过盈折边15远离第一表面13的一端与第一表面13之间的距离，参见图7中的“h2”。阶梯面141的高度为沿压块10的高度方向，阶梯面141与第一表面13之间的距离，参见图7中的“h1”。
54.本实用新型实施例中，通过过盈折边15的高度大于阶梯面141的高度的设置，使得
安装座20对过盈折边15具有抵紧压力，进而能将压块20挤压向转向内管40，以实现径向间隙的消除和补偿，避免了耐久后导致的径向间隙增大。
55.压块10具有与摩擦凸起12的延伸方向相垂直的长度方向，多个摩擦凸起12分布于圆弧面11上沿压块10的长度方向的两端，过盈折边15设置有两个，两个过盈折边15对称设置在压块10的第一表面13上沿压块10的长度方向的两端。
56.具体的，压块10的长度方向参见图6中d箭头所示的方向。多个摩擦凸起12可以直接设置在圆弧面11上，也可在圆弧面11上沿压块10的长度方向的两端设置凸起结构，将多个摩擦凸起12设置在凸起结构上。分别位于圆弧面11上沿压块10的长度方向的两端的摩擦凸起12的数量是相同的。
57.参照图8，第一表面13具有与压块10的宽度方向平行的第一中心线，两个过盈折边15以第一表面13的第一中心线为对称线对称设置。过盈折边15包括第一侧板、设置在第一侧板两端的第二侧板和第三侧板，第二侧板和第三侧板均与第一侧板相垂直，第一侧板、第二侧板和第三侧板均为薄壁板状结构，第二侧板和第三侧板的长度小于第一侧板的长度。第一表面13设置有两个过盈折边15，则对应有两个第一侧板，两个第一侧板相互背离的表面分别与压块10的在压块10的长度方向两侧的侧面位于同一平面。多个摩擦凸起12和两个过盈折边15均位于压块10的长度方向的两端，即过盈折边15与摩擦凸起12的位置相对应，保证了安装座20对过盈折边15的抵紧压力作用于摩擦凸起12，保证了径向间隙消除和补偿的效果。
58.铆接部14包括第一凸台142和固定连接于第一凸台142上的第二凸台143，第一凸台142与第二凸台143的连接面为阶梯面141，安装座20上设置有与第二凸台143相配合的安装孔22。
59.具体的，第一凸台142和第二凸台143均为圆形凸台，第一凸台142的轴线和第二凸台143的轴线一致，第一凸台142的直径大于第二凸台143的直径。安装孔22的直径与第二凸台143的直径相匹配。第一凸台142与第二凸台143为一体结构，共同构成铆接部14，铆接部14上设置有贯穿的第一铆接孔，第一铆接孔的轴线与第一凸台142的轴线一致，压块10设置有与第一铆接孔对应的第二铆接孔。间隙调节机构还包括拉铆销17，拉铆销17穿过安装孔22、第一铆接孔和第二铆接孔之后，通过对拉铆销17进行拉铆实现铆接部14与安装座20的铆接。铆接部14用于与安装座20铆接的同时，铆接部14的第二凸台142还起到定位的作用，保证了安装座20与压块10的装配精度，及铆接的精度。
60.铆接部14位于两个过盈折边15之间，阶梯面141为圆环形，压块10的第一表面13的长度与阶梯面141的外环直径的比值为3:1～5:1。
61.具体的，压块10的第一表面13的长度为沿压块10的的长度方向，第一表面13的长度。阶梯面141具有与压块10的宽度方向平行的第二中心线，该第二中心线在第一表面13上的正投影与第一表面13的第一中心线在一条直线上，即铆接部14位于第一表面13的中心。阶梯面141是与安装座20的第二表面21相接触的面，则压块10的第一表面13的长度与阶梯面141的外环直径的比值为3:1～5:1时，压块10上与安装座20的第二表面21相接触的面的占比较少。阶梯面141与第二表面21紧密贴合时，对两侧过盈折边15处产生杠杆原理，即对两侧过盈折边15产生抵紧压力，使压块10的两侧向转向内管40的轴线变形。通过铆接部14与过盈折边15之间有较大的空间不与安装座20接触，保证了压块10两侧的变形效果。
62.参照图12，转向外管30的贯穿孔31上设置有多个接触凸起311，在多个摩擦凸起12抵紧在转向内管40的侧壁时，转向内管40的侧壁的不与多个摩擦凸起12抵紧的其它部分与多个接触凸起311相接触。通过接触凸起311的设置，进一步保证了转向内管40与转向外管30之间的径向间隙的消除。
63.过盈折边15的高度与阶梯面141的高度的差值大于或等于0.3毫米且小于或等于1毫米。
64.具体的，过盈折边15的高度h2与阶梯面141的高度h1的差值大于或等于0.3毫米且小于或等于1毫米，例如h2与h1的差值可以为0.3毫米、0.31毫米、0.35毫米、0.4毫米或0.8毫米。该高度差值的范围保证了安装座20对过盈折边15具有抵紧力的同时，易于安装座20与压块10及转向外管30的装配。
65.圆弧面11上设置有两个第一凹槽16，第一凹槽16沿压块10的长度方向延伸。第一凹槽16将每个沿压块10的长度方向延伸的摩擦凸起12打断为两部分，即减小了转向内管40与多个摩擦凸起12的接触面积，同时减轻了压块10的重量，节约了成本。
66.压块10的第一表面13上还设置有沿压块10的长度方向两端的限位块18，安装座20上开有与该限位块18相配合的限位槽。通过限位块18和限位槽的设置，能够避免转向内管40轴向滑移时带动压块10偏转，即能够保证压块10相对于安装座20的位置不变。
67.可以理解地，上述示例仅是为了更好地理解本实用新型实施例的技术方案而列举的示例，不作为对本实用新型实施例的唯一限制。
68.第二方面，本实用新型实施例提供了一种转向管柱总成，包括转向内管40和套设在转向内管40上的转向外管30，转向外管30上设置有至少两个以上第一方面任一项所述的间隙调节机构。转向外管30具有与转向内管40相配合的贯穿孔31，该至少两个以上第一方面任一项所述的间隙调节机构沿贯穿孔31的轴线方向间隔设置。转向外管30上设置的间隙调节机构的数量为偶数。转向管柱总成中的转向外管30、转向内管40和间隙调节机构的各个结构，可参照上述第一方面中的相关论述，为避免重复，这里不再赘述。
69.因转向管柱总成包括上述间隙调节机构，因此也具备上述间隙调节机构的有益效果。此外，转向外管30上设置有至少两个以上第一方面任一项所述的间隙调节机构，能够保证转向管柱总成的刚度和转向内管40调节时的稳定性。
70.第三方面，本实用新型实施例提供了一种车辆，该车辆设置有以上第二方面中任一种的转向管柱总成。且因车辆包括上述转向管柱总成，因此也具备上述转向管柱总成的有益效果。本实用新型实施例提供的车辆包括上述任一的实施例中转向管柱总成的各个结构，为避免重复，这里不再赘述。
71.本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。
72.还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者终端设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者终端设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并
不排除在包括上述要素的过程、方法、物品或者终端设备中还存在另外的相同要素。
73.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。