车箱限位结构及车辆的制作方法

1.本实用新型属于车辆技术领域，具体涉及一种车箱限位结构及具有该车箱限位结构的车辆。


背景技术：

2.车箱限位器连接车箱边板与车箱后板。目前，车箱限位器与边板端采用螺栓连接，拆卸不方便；车箱限位器与后板端采用螺栓连接，当车箱边板与车箱后板处于关闭状态时，车箱限位器的拉绳处于自由状态，容易从车箱后板与车箱边板的分缝漏出，存在安全隐患，且影响整车的精致感知。


技术实现要素：

3.本实用新型实施例提供一种车箱限位结构及车辆，旨在解决车箱限位器拆卸不方便的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种车箱限位结构，包括：拉绳以及挂接组件，拉绳具有第一连接端和第二连接端；所述第二连接端固定于车箱上；挂接组件设置于所述第一连接端，所述挂接组件包括固定于车箱上的第一连接柱、挂接于所述第一连接柱上的挂接板、以及防止所述挂接板脱出的弹片，所述挂接板上设有穿过所述第一连接柱的挂接孔，所述弹片的一端固定于所述第一连接端或所述挂接板上，所述弹片部分遮挡所述挂接孔，止挡所述挂接板从所述第一连接柱上脱出。
5.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述挂接孔为葫芦孔，所述葫芦孔的小孔可挂接在所述第一连接柱上，所述葫芦孔的大孔可穿过所述第一连接柱，所述弹片遮挡在所述葫芦孔的大孔上。
6.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述弹片沿所述葫芦孔的中心线延伸，且其悬置端止于所述葫芦孔的大孔与小孔的相接处。
7.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述第一连接柱为第一螺栓，所述葫芦孔的小孔挂接于所述第一螺栓的螺杆上，所述葫芦孔的大孔孔径大于所述第一螺栓的螺帽的外径。
8.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述第一螺栓上套装有定位筒和挡圈，所述定位筒限位于所述挡圈与所述螺帽之间，所述葫芦孔的小孔挂接于所述定位筒上。
9.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，还包括连接限位组件，所述连接限位组件包括固定于车箱上的第二连接柱、固定于所述第二连接端的固定支架、以及限制所述固定支架转动的限位支架，所述固定支架通过所述第二连接柱紧固于车箱上，所述限位支架设置于车箱上。
10.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述限位支架的两端分别设有卡接头和限位板，所述卡接头向同侧的车箱边板的方向折弯，所述限位板向车箱后板的方向折弯，所述限位支架的中间设有所述第二连接柱穿过的连接孔，所述卡接头插接于所述车箱上；
所述固定支架上设有第一限位凸和第二限位凸，所述限位板限位于所述第一限位凸和所述第二限位凸之间。
11.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述第一限位凸和所述第二限位凸之间的夹角小于90
°
。
12.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述第二连接柱为第二螺栓，所述第二螺栓上设有垫片，所述固定支架和所述限位支架限位于所述垫片和所述第二螺栓的螺帽之间。
13.本实用新型提供的车箱限位结构，与现有技术相比，有益效果在于：挂接组件的挂接板上设有可挂接于第一连接柱上的挂接孔，并设有防止挂接板从第一连接柱上脱出的弹片。第一连接柱紧固于车箱上，挂接板上的挂接孔穿过第一连接柱，使拉绳的一端依靠挂接板挂接在第一连接柱上，弹片部分遮挡挂接孔，可防止因挂接孔过大导致挂接板从第一连接柱上脱出的问题；挂接时，只需要将挂接孔穿过第一连接柱，由于弹片的遮挡，挂接板不会自动的脱离第一连接柱；拆卸时，用手向外扳动弹片，即可将挂接板从第一连接柱上取下，这种拉绳与车箱的连接方式，无需使用工具松动或拧紧螺栓，即可将拉绳的一端挂接在车箱上，拉绳的安装拆卸快速便捷。
14.第二方面，本实用新型实施例还提供了一种车辆，包括所述的车箱限位结构。
15.本实用新型实施例提供的车辆，由于采用了这种不需要工具即可可快速拆装拉绳的连接组件，便于拉绳与车箱的快速分离，提升了车箱间打开和关闭的便捷性。
附图说明
16.图1为本实用新型实施例提供的车箱限位结构的立体结构示意图；
17.图2为图1实施例提供的车箱限位结构的后视结构示意图；
18.图3为图1实施例提供的车箱限位结构的侧视结构示意图；
19.图4为本实用新型实施例提供的车箱限位结构设置于车箱右侧的立体结构示意图；
20.图5为图4中a处的局部放大结构示意图；
21.图6为本实用新型实施例提供的车箱限位结构设置于车箱左侧的立体结构示意图；
22.图7为图6中b处的局部放大结构示意图；
23.图8为本实用新型实施例提供的挂接板的结构示意图；
24.附图标记说明：
25.1、拉绳；11、第一连接端；12、第二连接端；2、挂接组件；21、弹片；22、挂接板；221、葫芦孔；23、第一连接柱；24、挡圈；3、连接限位组件；31、限位支架；311、卡接头；312、限位板；32、垫片；33、第二连接柱；34、固定支架；341、第一限位凸；342、第二限位凸；4、车箱后板；5、车箱边板。
具体实施方式
26.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实
施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
27.在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“前”、“后”、“左”、“右”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
28.请一并参阅图1至图3，现对本实用新型提供的车箱限位结构进行说明。所述车箱限位结构，包括拉绳1以及挂接组件2，拉绳1具有第一连接端11和第二连接端12；第二连接端固定于车箱上；挂接组件2设置于第一连接端，挂接组件2包括固定于车箱上的第一连接柱23、挂接于第一连接柱23上的挂接板22、以及防止挂接板22脱出的弹片21，挂接板22上设有穿过第一连接柱23的挂接孔，弹片21的一端固定于第一连接端11或挂接板22上，弹片21部分遮挡挂接孔，止挡挂接板22从第一连接柱23上脱出。其中，挂接板22固定于拉绳1的第一连接端11。
29.本实用新型提供的车箱限位结构，挂接组件2的挂接板22上设有可挂接于第一连接柱23上的挂接孔，并设有防止挂接板22从第一连接柱23上脱出的弹片21。第一连接柱23紧固于车箱上，挂接板22上的挂接孔穿过第一连接柱23，使拉绳1的一端依靠挂接板22挂接在第一连接柱23上，弹片21部分遮挡挂接孔，可防止因挂接孔过大导致挂接板22从第一连接柱23上脱出的问题；挂接时，只需要将挂接孔穿过第一连接柱23，由于弹片21的遮挡，挂接板22不会自动的脱离第一连接柱23；拆卸时，用手向外扳动弹片21，即可将挂接板22从第一连接柱23上取下，这种拉绳1与车箱的连接方式，无需使用工具松动或拧紧螺栓，即可将拉绳1的一端挂接在车箱上，拉绳1的安装拆卸快速便捷。
30.本实施例的挂接组件2可以连接车箱后板4，也可以连接车箱边板5；当挂接组件2挂接在车箱边板5时，则连接限位组件3紧固在车箱后板4上，如图4至图7所示。拉绳1的两端一端可快速拆卸，例如，第一连接端11可快速拆卸，第二连接端12固定在车箱上；例如，第二连接端12固定在车箱后板4上，第一连接端11可拆卸，当挂接的一端拆卸后，拉绳1的固定端仍然与车箱连接在一起。
31.其中，本实施例的弹片21固定在拉绳1的第一连接端11。
32.在一些实施例中，如图1及图2、图8所示，挂接孔为葫芦孔221，葫芦孔221的小孔可挂接在第一连接柱23上，葫芦孔221的大孔可穿过第一连接柱23，弹片21遮挡在葫芦孔221的大孔上。葫芦孔221挂接非常便利，挂接时，先将葫芦孔221的大孔对准第一连接柱23，将葫芦孔221的大孔穿过第一连接柱23，此时，第一连接柱23抵顶弹片21使葫芦孔221的大孔穿设于第一连接柱23上；然后向下拉动挂接板22，直至葫芦孔221的小孔与第一连接柱23接触，此时，弹片21已经脱离第一连接柱23，并复位回弹，遮挡在葫芦孔的大孔上，由于弹片21对葫芦孔221的大孔的遮挡，挂接板22便不能从第一连接柱23上脱出，使挂接板22可靠地挂接在第一连接柱23上。当拆卸时，将弹片21扳起，向上推动挂接板22，直至葫芦孔221的大孔与第一连接柱23同轴，此时即可向外拉动挂接板22，将挂接板22从第一连接柱23上取下。
33.在一些实施例中，如图1及图2、图8所示，弹片21沿葫芦孔221的中心线延伸，且其悬置端止于葫芦孔221的大孔与小孔的相接处。弹片21的悬置端止挡在葫芦孔221小孔的缺口处，避免葫芦孔221的大孔与第一连接柱23同轴现象出现。
34.如图1及图2所示的一些实施例中，第一连接柱23为第一螺栓，葫芦孔221的小孔挂
接于第一螺栓的螺杆上，葫芦孔221的大孔孔径大于第一螺栓的螺帽的外径。其中，葫芦孔221的小孔与第一螺栓的螺杆间隙配合，葫芦孔221的大孔大于第一螺栓的螺帽，以便于葫芦孔221的大孔穿过螺帽到达螺杆上。螺帽对葫芦孔的小孔具有止挡限位的作用。
35.在一些实施例中，如图3所示，第一螺栓上套装有定位筒和挡圈24，定位筒限位于挡圈24与螺帽之间，葫芦孔221的小孔挂接于定位筒上。通过设置的挡圈24和定位筒，为挂接板22在第一螺栓上的挂接预留了空间；第一螺栓上还设有弹簧挡圈24，以提升第一螺栓与车箱紧固的可靠性。
36.为了解决车箱关闭时，拉绳1从车箱后板与车箱边板的分缝处漏出的风险，如图1至图3所示，本实用新型提供的车箱限位结构还包括设于拉绳1的第二连接端的连接限位组件3，连接限位组件3包括固定于车箱上的第二连接柱33、固定于第二连接端的固定支架34、以及限制固定支架34转动的限位支架31，固定支架34通过第二连接柱33紧固于车箱上，限位支架31设置于车箱上。连接限位组件3作为拉绳1与车箱的固定结构，还具有防止拉绳1第二连接端旋转的作用。
37.作为本实施例提供的限位支架31的一种可选地实施方式，如图1至图3所示，限位支架31的两端分别设有卡接头311和限位板312，卡接头311向同侧的车箱边板的方向折弯，限位板312向车箱后板的方向折弯，限位支架31的中间设有第二连接柱33穿过的连接孔，卡接头311插接于车箱上；固定支架34上设有第一限位凸341和第二限位凸342，限位板312限位于第一限位凸341和第二限位凸342之间。其中，车箱上设有插口，卡接头311插接在插口上，限位支架31还穿设在第二连接柱33上，通过两点的限制，使限位支架31不会发生转动，当固定支架34上的两个限位凸与限位板312相抵时，即可限制固定支架34的摆动，也即限制了拉绳1的摆动，即可避免拉绳1从车箱分缝处漏出的风险，即避免了安全隐患，也避免了拉绳1外露在车箱外，影响外观整车外观质量的问题。
38.在一些实施例中，如图1至图2所示，第一限位凸341和第二限位凸342之间的夹角小于90
°
。例如，夹角为60
°
、45
°
等，通过限制两个限位凸之间的夹角，限制了拉绳1的摆动角度，从而避免拉绳1外露的风险。
39.在一些实施例中，如图3所示，第二连接柱33为第二螺栓，第二螺栓上设有垫片32，固定支架34和限位支架31限位于垫片32和第二螺栓的螺帽之间。其中，垫片32包括了弹簧垫片和平垫片，提升第二螺栓紧固的可靠性。
40.在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述或记载的部分，可以参见其它实施例的相关描述。
41.基于同一发明构思，本技术实施例还提供一种车辆，如图4至图7所示，包括所述的车箱限位结构。
42.本实用新型实施例提供的车辆，由于采用了这种不需要工具即可可快速拆装拉绳的连接组件，便于拉绳与车箱的快速分离，提升了车箱间打开和关闭的便捷性。
43.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。