本技术属于汽车车身，具体地说，本技术涉及一种车身cd柱结构及车辆。
背景技术：
1、现有的车身cd柱为钢材质结构件，含外板、加强板、内板结构，通过焊接成为一个整体，零部件较多，冲压模具、焊装工装及零件成本大，开发周期长。
2、而且部分电动汽车车身为了轻量化目的，在cd柱区域使用铝型材拼接结构，铝型材拼接结构分件较多，焊接过程中，cd柱结构热变形较大，车身尺寸及稳定性差，同时过程工装开发成本大。
3、如公开号为cn210116558u的专利文献公开了一种可实现减震器后倾布置的cd柱结构，旨在解决现在的cd柱结构支撑后倾减震器强度不够的不足。该实用新型包括c柱、d柱、车身地板以及轮罩，轮罩远离车身的一侧固定连接有减震器安装板，轮罩靠近车身的一侧固定连接有轮罩加强板；c柱和d柱之间连接有cd柱连接横梁；cd柱连接横梁和轮罩之间固定连接有cd柱内板；c柱远离cd柱内板一侧固定连接有c柱加强板；cd柱连接横梁与轮罩之间连接有轮罩上支撑板；轮罩加强板与车身地板之间固定连接有地板支撑横梁。通过增大z方向的受力支撑，人字形的轮罩上支撑板有效传递各方向的力，有足够的强度支撑后倾减震器，使得乘坐感更舒适。该专利文献公开的技术方案也无法解决上述记载的技术问题。
技术实现思路
1、本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提供一种车身cd柱结构，目的是提高集成度。
2、为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：车身cd柱结构，包括cd柱一体铸件，cd柱一体铸件高压一体铸造成型，cd柱一体铸件包括c柱区域、c柱内外板区域、轮罩支撑梁区域、d柱区域和顶边梁区域，顶边梁区域、c柱内外板区域和轮罩支撑梁区域位于c柱区域和d柱区域之间，c柱内外板区域位于顶边梁区域和轮罩支撑梁区域之间，轮罩支撑梁区域位于c柱内外板区域的下方。
3、所述d柱区域设置加强筋，加强筋设置多个。
4、所述cd柱一体铸件通过顶边梁前段连接部分与顶边梁连接。
5、所述cd柱一体铸件通过轮罩支撑梁连接部分与轮罩支撑梁连接。
6、所述cd柱一体铸件通过后顶横梁连接部分与后顶横梁连接。
7、本实用新型还提供一种车辆，包括所述的车身cd柱结构。
8、本实用新型的车身cd柱结构，采用一体压铸铝结构，结构集成化程度高，同时避免铝型材结构热连接时的焊接变形，提高了车身尺寸精度，减少加工工时及过程工装开发费用，同时集成化设计提升了cd柱整体刚度，对车身弯扭刚度提升明显。
1.车身cd柱结构，其特征在于：包括cd柱一体铸件，cd柱一体铸件高压一体铸造成型，cd柱一体铸件包括c柱区域、c柱内外板区域、轮罩支撑梁区域、d柱区域和顶边梁区域，顶边梁区域、c柱内外板区域和轮罩支撑梁区域位于c柱区域和d柱区域之间，c柱内外板区域位于顶边梁区域和轮罩支撑梁区域之间。
2.根据权利要求1所述的车身cd柱结构，其特征在于：所述d柱区域设置加强筋，加强筋设置多个。
3.根据权利要求1所述的车身cd柱结构，其特征在于：所述cd柱一体铸件通过顶边梁前段连接部分与顶边梁连接。
4.根据权利要求1至3任一所述的车身cd柱结构，其特征在于：所述cd柱一体铸件通过轮罩支撑梁连接部分与轮罩支撑梁连接。
5.根据权利要求1至3任一所述的车身cd柱结构，其特征在于：所述cd柱一体铸件通过后顶横梁连接部分与后顶横梁连接。
6.车辆，其特征在于：包括根据权利要求1至5任一所述的车身cd柱结构。