本发明涉及船舶建造技术领域，尤其涉及一种船舶的组装工艺。
背景技术：
传统造船方式泵舱棚(货油泵)是与上建前岛做成一个上建前岛总段，总段于出坞前十五天左右吊装，吊装后机、甲、电等相关施工单位再进行此区域的相关工作。由于上建前岛总段吊装时机较晚，此区域的相关舾装专业工作如货油管(特涂管)系统、电缆总管、货油水舱、惰气系统、压缩空气系统、泵水系统、泡沫系统、消防系统等很难在船坞阶段实现报验完整，以往这些都是在码头作业及报验，因码头的设备资源及其环境的各方面限制，在舾装作业中存在组装空间狭小，需要高空交叉作业，且作业周期很长等各种问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种船舶的组装工艺，以解决现有技术存在的舾装作业周期很长、组装空间狭小和高空交叉作业的问题。
为实现上述目的，提供以下技术方案，
本发明提供的船舶的组装工艺，所述工艺步骤包括：于地面，将上层建筑的底层分段朝向船艏凸出的上建部分壁板作为单独的泵舱棚分段，将所述泵舱棚分段吊装到泵舱壁板分段上，在所述泵舱壁板分段与外区之间安装货油管及相关铁舾件，构成泵舱总段；
在所述泵舱总段组装完成后，将所述泵舱总段整体运送到船台上，与其他总段进行组装构成船体，再将货油泵吊装于所述泵舱棚壁板分段上。
进一步地，所述泵舱壁板分段包括设置在船舶泵舱四周的舱壁和位于所述舱壁下方的甲板；所述甲板的下方设置结构横梁，在所述结构横梁内穿设有管子和线缆，所述甲板中间设置有货油泵安装孔。
进一步地，在所述结构横梁内部填充防火防水材料。
进一步地，组装所述泵舱壁板分段时，先将前壁放置在平台上，在所述前壁的四周焊接剩余三个所述舱壁及所述甲板,在焊接过程中采用斜支撑对剩余的三个所述舱壁和所述甲板进行支撑。
进一步地，所述斜支撑一定要在所述泵舱棚分段组装好后经过大于等于4小时后再拆除。
进一步地，所述斜支撑在所述泵舱总段与其他总段组装成船体后再拆除。
进一步地，将所述泵舱棚分段侧向吊装到所述泵舱壁板分段的舱口上。
进一步地，预先在所述甲板上安装定位调节装置进行定位，然后再吊装所述泵舱棚分段。
进一步地，首先按照船舶的设计图纸计算出所述泵舱棚分段的预定位位置，并在所述泵舱棚壁板分段上画出相对应的定位调节装置的预安装位置，在所述预安装位置上安装所述定位调节装置，然后吊装所述泵舱棚分段。
进一步地，在安装所述货油泵之前，将中间支撑件通过支撑件工装定位安装于所述泵舱总段内的所述舱壁上，用以定位。
与现有技术相比，本发明将上层建筑的底层分段朝向船艏凸出的上建部分壁板作为单独的泵舱棚分段，而上层建筑的底层分段的其他部分保留不变，此划分方法未破坏原来的上建前壁，因此不会影响上建总段的整体结构强度，则不需额外增设加强件补强。在地面上将泵舱棚分段与泵舱壁板分段通进行组装，能够快速精准地完成组装，并在泵舱棚与外区之间安装货油管及相关铁舾件等舾装件，构成泵舱总段。然后该泵舱总段整体与其他总段组装构成船体。该工艺使得原需在码头进行的舾装作业提前至地面总组阶段，实现了工序前移，相关舾装作业可以提前约4个月时间完成。且这样也可以避免组装空间狭小、高空交叉作业等问题，使立体作业平面化，改善工人作业环境，提高作业效率，降低了安全隐患，因不需要专门的硬件加持，所以对比其优化前的建造，投入并无明显增加。大大节约了人工动能设备等资源，达到了造船行业提倡的降本增效目的。
附图说明
图1为本发明实施例中的船舶的结构示意图一；
图2为本发明实施例中的船舶的结构示意图二。
附图标记：1-泵舱棚分段；2-泵舱壁板分段。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步地详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
船舶的建筑是先划分出各个分段，每一分段进行组装，之后将组装好的每个分段进行吊装，构成完整的船舶。本实施例对泵舱棚分段1和泵舱壁板分段2进行优化划分，使得制造周期缩短。本实施例中泵舱壁板分段2包括设置在船舶泵舱四周的舱壁和位于舱壁下方的甲板。甲板的下方设置结构横梁，在结构横梁内穿设有管子和线缆，甲板中间设置有货油泵安装孔。为防止管子和线缆等遇火燃烧或被水浸湿而造成损坏，结构横梁内部填充防火防水材料。具体地，结构横梁为焊接在甲板下方的型材，结构横梁内向下伸出多个结构小梁，结构小梁上连接有安装槽，安装槽内卡接有独立墙壁，独立墙壁的顶部通过连接船体的结构小梁，避开上层甲板底部的结构横梁，并与结构小梁紧密相连，有效保证舱室密封性、隔音效果、空调效果。其中，结构小梁为l型结构，l型结构的下端与安装槽相焊接，既减轻了泵舱分隔壁结构的重量和体积，又起到了加固独立墙壁的目的。安装槽为u型槽，独立墙壁卡接在u型槽内。进一步地，结构小梁上还开设有多个安装孔，安装孔内穿设有装线管子及电缆线。使得电缆线及装线管子沿同一方向固定在结构小梁上，既不占用底面空间，又简洁美观，同时因为专门的安装孔安装，使得线路的检修和维护更为简单方便。
本实施例提供的船舶的组装工艺，如图1和图2所示，该工艺步骤包括：
步骤s100：在地面上，将上层建筑的底层分段朝向船艏凸出的上建部分壁板作为单独的泵舱棚分段1，这样划分提高了整齐度，能够降低后续上建分段与泵舱总段组装焊接的难度，有利于组装操作；
步骤s200：组装泵舱壁板分段2，先将前壁放置在平台上，在前壁的四周焊接剩余三个舱壁及甲板,在焊接过程中采用斜支撑对剩余的三个舱壁及甲板进行支撑，每个舱壁及甲板至少间隔设置两个斜支撑；
步骤s300：采用有限元分析方法对船舶总设计图纸进行分析计算，得出泵舱棚分段1的预定位位置，并在泵舱壁板分段2上划出相对应的定位调节装置的预安装位置，并对该预安装位置进行支撑力计算，选择符合要求的定位调节装置，并安装在上述预安装位置；
步骤s400：将泵舱棚分段1在上述定位调节装置的定位下吊装到泵舱壁板分段2的舱口上；
步骤s400：拆除上述特定的定位调节装置，并在泵舱棚分段1焊接完4个小时后拆除斜支撑。
步骤s500：在泵舱棚与外区之间安装货油管及此区域的相关铁舾件，构成泵舱总段。
步骤s600：将泵舱总段整体运送到船台上，与其他总段上进行组装构成船体，再将货油泵吊装于泵舱棚壁板分段上。
通过采用有限元分析船舶整体图纸，可以精确地找出泵舱棚分段1的预定位位置，为后续定位调节装置的安装提供良好的数据支持。
在另一种实施例中，斜支撑在泵舱总段与其他总段组装成船体后再拆除。这样在组装泵舱壁板分段2和吊装泵舱总段过程中均有额外的有效的支撑结构对其进行支撑，有效地防止了组装成型后的泵舱棚分段1发生下沉和变形，保证了泵舱棚分段1的水平精度，提高了后期的上层建筑的底层分段的建造精度，减少了返修和校正的工作量，提升了加工速度。
具体地，上述特定的定位调节装置包括底座，底座的下方设置有多个万向轮，底座的上方设置有千斤顶，千斤顶上设置有由千斤顶驱动上下移动的顶柱，顶住外套有套筒，顶柱的表面标有刻度，顶柱与套筒之间设置有固定板，套筒上设置有把手。使用时，将两个定位调节装置分别置于泵舱棚分段1和泵舱壁板分段2的下方，通过升降千斤顶能方便地调节上述两分段的上下位置。由于底座下设有多个万向轮，因而只需在分段上施加较小的力拉拽该分段或相应的定位调节装置就能调节该分段的水平位置，从而轻松方便地实现两分段前后左右方向的准确定位。由于顶柱表面标有刻度，调节千斤顶上升和下降的高度时，能够按照刻度调节，因而调节更加分别、精准。又由于顶柱与套筒之间设置有固定板，因而顶柱不会再其与套筒间的间隙内摆动，因而定位更加稳固、可靠。另外，套筒上设有把手，调整定位调节装置的位置更加方便。为了加强套筒的强度，可在套筒与底座之间设置多块套筒加强板。在顶柱的顶部安装一顶面板，其能够增大定位调节装置与分段之间的接触面积，将顶柱所受的集中力转化为顶面板所受的均布力，从而避免分段由于集中力的作用而产生局部变形。为了加强顶面板的强度，可在顶柱与顶面板之间设置多块顶面板加强板。
进一步地，在安装货油泵之前，将中间支撑件通过支撑件工装定位安装于泵舱壁板分段2内的舱壁上，用以定位。具体地，支撑件工装包括固定在舱壁上且高度可调的托架，和安装于托架上的托板，托架与托板之间设有相互滑动的滑槽，和将两者相互固定的定位件，且滑槽方向垂直于舱壁；还有可移动地固定于托板上且其一端可抵紧于舱壁上的两个活动臂，两个活动臂沿滑槽对称地设置于托板的两侧，且托板的该两侧设置有测量活动臂伸出长度的刻度线。工作时，确定中间支撑件所需的大概高度，将托架固定于选定的舱壁位置上，再调整托板的位置，使其与舱壁之间的距离符合要求。在该过程中，同时确保托板装有活动臂的两侧的水平度，使得两活动臂位于同一水平高度。然后将托板两侧的活动臂拉出来使其末端抵接于舱壁上，同时观察刻度线，以确保两活动臂拉出的长度。最后，调节托架的高度，使活动臂与舱壁的接触处的高度为中间支撑件的眼板安装位置，眼板安装后即可安装其余的中间支撑件和货油泵。
注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。