散货船艏部总段的吊装组件及吊装方法与流程

本发明涉及船舶领域，特别涉及一种散货船艏部总段的吊装组件及吊装方法。

背景技术：

大型船厂建造船体时一般采用分段制造、船台合拢的方法，即根据船体结构特点和船厂生产条件(包括起重能力)、船舶建造工艺等，将船体划分为若干分段，先在车检或其他场地的胎架或平台上分别建造，并将小型分段组装成大型分段或总段，最后在船台上依次合拢成完整的船体。

某型号散货船的艏部总段重约750吨，现有的实施方案中，采用两台600吨龙门吊联吊的方式进行吊装，参见图1所示，吊马1’设置在艏部总段100上，两台龙门吊通过吊马1’将艏部总段100吊起，但由于该方案中，吊马1’都位于艏部总段100的中部，吊装点位置较为接近，因此艏部总段100调平困难，操作难度大。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中艏部总段吊装过程中难以调平的缺陷，提出一种散货船艏部总段的吊装组件及吊装方法。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种散货船艏部总段的吊装组件，其特点在于，其包括：设置于所述艏部总段的上表面的前端部的第一起吊部，以及分别设置于所述艏部总段的上表面的后部的左右两端部的第二起吊部和第三起吊部。

在本方案中，第一起吊部、第二起吊部和第三起吊部分别设置于艏部总段的三个角落，相互之间距离较大，采用三个起吊部进行吊装，也便于在吊装艏部总段时进行调平，缩短了调平所花费的时间，提高了调平精度和吊装效率。

较佳地，所述第一起吊部、第二起吊部和第三起吊部均包括多个并排设置的吊马，且每排都设置有至少一个所述吊马。

在本方案中，每个起吊部都设置有多个吊马，因此每个起吊部能同时连接多个吊钩，吊装过程中作用在艏部总段上的拉力较为分散，避免艏部总段局部受力过大，造成艏部总段变形。

较佳地，所述艏部总段的上表面设置有由多个加强梁组成的加强梁组，所述第一起吊部、第二起吊部和第三起吊部通过所述加强梁组连接于所述艏部总段。

在本方案中，加强梁组起到加强艏部总段强度的作用，避免吊马直接焊接在艏部总段的面板上，由于面板强度不够导致吊装时面板发生过大的形变甚至产生意外。

较佳地，所述加强梁组包括多个沿所述艏部总段的前后方向延伸的加强竖梁、以及多个沿所述艏部总段的左右方向延伸的加强横梁，所述加强竖梁和加强横梁交错设置。

在本方案中，加强横梁和加强竖梁纵横交错地设置使得艏部总段的结构得到加强，且艏部总段吊装时受力较为分散，不易发生形变。

较佳地，所述艏部总段内的上部并排设置有多个固定梁，所述固定梁的延伸方向与所述加强竖梁的延伸方向垂直，每一所述加强竖梁的下方至少有两个相邻的所述固定梁。

在本方案中，固定梁为艏部总段内原有的结构，每一加强竖梁都位于至少两个相邻的固定梁的上方，进一步降低面板发生形变的可能性。

较佳地，所述吊马包括开设有吊孔的主板，所述主板沿所述艏部总段的前后方向延伸，沿所述艏部总段的左右方向相邻的所述主板通过所述加强横梁相连接，沿所述艏部总段的前后方向相邻的所述主板通过连接板相连接。

在本方案中，起吊部中的各个吊马相互连接，提高艏部总段的强度，同时避免起吊时艏部总段受力过于集中，防止艏部总段受损。

较佳地，所述艏部总段内的上部设置有支撑梁，所述支撑梁支撑于所述第一起吊部、第二起吊部、第三起吊部的下方。

在本方案中，通过在艏部总段的内部加装支撑梁，提高艏部总段面板的整体强度。

较佳地，所述第二起吊部和第三起吊部对称设置。

在本方案中，第二起吊部和第三起吊部左右对称，使得艏部总段受力较为均衡，防止吊装时发生，提高吊装的可靠性。

一种散货船艏部总段的吊装方法，其特点在于，所述吊装方法利用如前所述的吊装组件，所述吊装方法包括以下步骤：

步骤s1：将所述第一起吊部与第一龙门吊相连接，将所述第二起吊部和第三起吊部与第二龙门吊相连接；

步骤s2：操作所述第一龙门吊和第二龙门吊，以吊起所述艏部总段。

在本方案中，利用如前述的吊装组件，通过两个龙门吊抬吊艏部总段，能够方便安全地实现艏部总段的吊装。

较佳地，所述第二龙门吊具有两个小车，所述第二起吊部和第三起吊部与两个所述小车一一对应相连接。

在本方案中，第二起吊部和第三起吊部分别由两个小车吊起，便于吊装过程中的调节，降低吊装过程的调节难度。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。

本发明的积极进步效果在于：使用该散货船艏部总段的吊装组件，吊马安装较为方便，吊装过程中能够方便地将艏部总段调平，利用该吊装组件对艏部总段进行吊装的方法，简化了艏部总段的吊装工艺，提高了生产效率。

附图说明

图1为现有技术中艏部总段的吊装组件示意图。

图2为本发明的实施例的艏部总段的吊装组件的立体结构示意图。

图3为图2在a处的放大示意图。

图4为图2在b处的放大示意图。

图5为本发明的实施例的艏部总段的内部结构示意图。

附图标记说明：

吊马1

主板11

吊孔12

加强梁组2

加强竖梁21

加强横梁22

固定梁3

连接板4

第一起吊部10

第二起吊部20

第三起吊部30

艏部总段100

具体实施方式

下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在的实施例范围之中。

如图2所示，本发明提供一种散货船艏部总段的吊装组件，其包括：设置于艏部总段100的上表面的前端部的第一起吊部10，以及分别设置于艏部总段100的上表面的后部的左右两端部的第二起吊部20和第三起吊部30。第一起吊部10、第二起吊部20和第三起吊部30分别设置于艏部总段100的三个角落，相互之间距离较大，且由于采用三个起吊部进行吊装，便于在吊装艏部总段100时进行调平，缩短了调平所花费的时间，提高了调平精度和吊装效率。

如图3和图4所示，第一起吊部10、第二起吊部20和第三起吊部30均包括多个并排设置的吊马1，且每排都设置有至少一个吊马1。每个起吊部都设置有多个吊马1，因此每个起吊部能同时连接多个吊钩，吊装过程中作用在艏部总段100上的拉力较为分散，避免艏部总段100局部受力过大，造成艏部总段100变形。因此采用这种结构，艏部总段100强度较为薄弱的位置也能够设置起吊部，这使得起吊部可以设置于艏部总段100上的任意位置，而无需过多考虑艏部总段100原有结构强度。

艏部总段100的上表面设置有由多个加强梁组2成的加强梁组2，第一起吊部10、第二起吊部20和第三起吊部30通过加强梁组2连接于艏部总段100。加强梁组2起到加强艏部总段100强度的作用，避免吊马1直接焊接在艏部总段100的面板上，由于面板强度不够导致吊装时面板发生过大的形变甚至产生意外。

如图3所示，由于艏部总段上在第一起吊部10处的强度较低，因此在该处的加强梁组2包括多个沿艏部总段100的前后方向延伸的加强竖梁21、以及多个沿艏部总段100的左右方向延伸的加强横梁22，加强竖梁21和加强横梁22交错设置，这使得艏部总段100的结构得到加强，且艏部总段100吊装时受力更为分散，不易发生形变。

吊马1包括开设有吊孔12的主板11，主板11沿艏部总段100的前后方向延伸，沿艏部总段100的左右方向相邻的主板11通过加强横梁22相连接。并且，沿艏部总段100的前后方向相邻的主板11通过连接板4相连接，即多个吊马1形成一个吊排。起吊部中的各个吊马1相互连接，提高了艏部总段100的强度，同时避免起吊时艏部总段100受力过于集中，防止艏部总段100在起吊时受损。

在本实施例中，由于第二起吊部20和第三起吊部30所处的位置上，艏部总段100的强度较高，且第二起吊部20和第三起吊部30承重较低，因此在这两处位置可以不设置加强梁组，以节省成本。

如图5所示，艏部总段100内的上部并排设置有多个固定梁3，固定梁3为艏部总段100内原有的结构，固定梁3的延伸方向与加强竖梁21的延伸方向垂直，每一加强竖梁21的下方至少有两个相邻的固定梁3，进一步提高面板上与起吊部连接处的强度，分散面板的受力面积，降低面板发生形变的可能性。

为进一步提高艏部总段100的强度，在艏部总段100内的上部焊接有多个支撑梁，支撑梁支撑于第一起吊部10、第二起吊部20、第三起吊部30的下方。通过在艏部总段100的内部加装支撑梁，进一步提高艏部总段100面板的整体强度。作为优选地，加强竖梁21、加强横梁22、固定梁3、支撑梁都为槽型钢，在满足强度要求的同时，其经济性也较好。

第二起吊部20和第三起吊部30对称设置。第二起吊部20和第三起吊部30左右对称，使得艏部总段100受力较为均衡，提高吊装的可靠性。

本发明还提供一种散货船艏部总段100的吊装方法，该吊装方法利用如前的吊装组件，吊装方法包括以下步骤：

步骤s1：将第一起吊部10与第一龙门吊相连接，将第二起吊部20和第三起吊部30与第二龙门吊相连接；

步骤s2：操作第一龙门吊和第二龙门吊，以吊起艏部总段100。

在本实施例中，利用如前述的吊装组件，通过两个龙门吊抬吊艏部总段100，能够方便安全地实现艏部总段100的吊装。

其中，第二龙门吊具有两个小车，第二起吊部20和第三起吊部30与两个小车一一对应相连接，第二起吊部20和第三起吊部30分别由两个小车吊起，便于吊装过程中的调节。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。