一种船舶首部大型铸钢件的安装方法与流程

1.本发明涉及船舶建造技术领域，尤其涉及一种船舶首部大型铸钢件的安装方法。


背景技术：

2.由于船舶首部在航行过程中会受到水流的较大冲击，而艏柱是处于船体最前端的结构，承受了最大的水压力、波浪冲击力和外部碰撞力，因此船舶的艏柱需要有足够的刚度和强度，为了保障船舶首部良好的防撞击性，一般水下部分的艏柱会使用铸钢件。
3.常规包含首部铸钢件的分段会采用立态的方式进行装配，即以肋板为基面，使铸钢件的位置向上，这样可以在分段安装结束后，将首部铸钢用吊车吊至相应位置与分段完成焊接装配。这种安装方式较为简单直接，但却存在较大的施工困难和安全隐患。由于采用立态建造的方式，分段呈立态时，整个分段会较高，因此在分段建造过程中有较多施工状态属于高空作业，高空作业存在较大的安全隐患，同时施工条件较差会造成一定程度的施工困难，还会不可避免的存在施工质量问题。同时，由于分段高度较高，对施工场所也会有一定要求，需要有足够的高度空间要求，以便于分段的吊装安装。
4.另一方面，一般铸钢件都较重，在立态建造时吊起高度就较高，造成铸钢件在分段上的下落定位不可控，会存在一定程度的定位偏差，容易引起建造精度误差。
5.同时，因为分段和铸钢件均为立态，因此在建造过程中不可避免的存在较多的横焊缝和仰焊缝，而由于重力的作用，横焊缝和仰焊缝都极易造成焊接缺陷，造成焊接有效面不足或焊接强度弱等问题，尤其是仰焊缝，这就不得不造成较多的焊接返工，影响分段建造周期，增加施工负荷和建造成本。


技术实现要素：

6.有鉴于此，本发明提供了一种船舶首部大型铸钢件的安装方法，该方法可以有效解决上述背景技术中所述的建造过程中的施工困难和不必要的损失，同时减轻生产负荷，促进生产进度，提升建造质量，通过调整分段的建造状态，由立态建造调整为侧态建造，不但可以避免高空作业，还可大面积的杜绝横焊缝和仰焊缝，改善施工条件，大大提升焊接质量，保障建造精度，同时也减轻了施工人员的工作负荷，避免了建造返工，促进生产进度，提高建造效率。
7.一种船舶首部大型铸钢件的安装方法，具体包括以下步骤：
8.s1，将左侧外板平铺在与其线型相匹配的曲面胎架上，将多个左侧纵骨按一定间隔设置在左侧外板上；
9.s2，将首部小组立放置在曲面胎架上并与左侧外板的一侧边焊接固定；
10.s3，将首部铸钢件侧态放置在曲面胎架上并与左侧外板的另一相邻侧边、首部小组立以及各个左侧纵骨焊接固定；
11.s4，将分段内部构件按序固定在左侧外板上；
12.s5，将右侧外板散贴在分段内部构件上，右侧外板与分段内部构件之间点焊固定，
右侧外板与首部铸钢件焊接固定；
13.s6，将整个分段翻身使右侧外板贴附在曲面胎架上，对右侧外板与分段内部构件之间的接触部位进行完整焊接。
14.优选地，步骤s1中，左侧外板平铺在曲面胎架上时，其焊缝坡口朝向背离曲面胎架的一侧。
15.优选地，所述分段内部构件包括平台板、肋板和右侧纵骨；
16.步骤s4中，将分段内部构件按序固定在左侧外板上的具体步骤为：
17.将平台板垂直固定在左侧外板上，平台板沿着左侧外板的长度方向设置并与左侧纵骨相平行；
18.将肋板垂直固定在左侧外板上，肋板沿着左侧外板的高度方向，同时与平台板也保持垂直并穿过各左侧纵骨；；
19.将多个右侧纵骨点焊固定在肋板的上端。
20.优选地，所述右侧纵骨与左侧纵骨上、下一一对应。
21.优选地，步骤s5中，右侧外板散贴在分段内部构件上时，其焊缝坡口背离曲面胎架。
22.优选地，步骤s6中，对右侧外板与分段内部构件之间的接触部位进行完整焊接时，包括右侧外板与右侧纵骨之间的焊接、右侧外板与肋板之间的焊接、右侧外板与平台板支架之间的焊接。
23.优选地，左侧外板与分段内部构件和首部铸钢件之间的焊接为平焊，右侧外板与分段内部构件和首部铸钢件之间的焊接也为平焊。
24.本发明的有益效果是：
25.1、本发明以平铺在曲面胎架上的左侧外板为建造基面，使首部铸钢件呈侧态装配在左侧外板的首部，再在左侧外板上安装分段内部构件，并散贴右侧外板，最后分段翻身，完成分段内部剩余焊接工作，整个分段及铸钢件装配完成。
26.2、由于船舶首部外板的曲度变化较大，根据外板线型布置曲面胎架，在胎架上完成左侧外板的拼接和左侧纵骨的安装，同时还能校准左侧外板线型，有效调整施工过程中造成的外板线型偏差。由于左侧外板是平铺在曲面胎架上的，且左侧外板的焊缝坡口朝上，左侧外板的焊缝焊接以及左侧外板与纵骨之间的焊接均为平焊，大大减轻了施工人员的工作量，改善了焊接施工环境，同时平焊的焊接技术要求较低，能有效提升焊接质量，减少返工。
27.另一方面，右侧外板是散贴在分段内部构件上，其焊缝坡口也朝上，这时拼接右侧外板亦为平焊，施工人员将在分段外侧为右侧外板进行焊拼接，施工难度较低，施工环境较好。右侧外板与首部铸钢件的焊接方式也为平焊。
28.3、本发明操作便捷、灵活，不仅避免了施工人员的高空作业，也避免了铸钢件的高空吊装和对施工场地的高度要求，同时还为施工人员创造了较好的施工条件，同时还避免了大面积的仰焊工作，能有效提升施工效率，提升施工质量，缩短施工周期，降低生产成本。
附图说明
29.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附
图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
30.图1是左侧外板的展开示意图。
31.图2是分段的结构示意图。
32.图3是分段的建造示意图。
33.图中标号的含义为：
34.1为曲面胎架；
35.2为左侧外板；
36.3为首部铸钢件；
37.4为右侧外板；
38.5为左侧纵骨；
39.6为首部小组立；
40.7为平台板；
41.8为肋板；
42.9为右侧纵骨。
具体实施方式
43.为了更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明实施例进行详细描述。
44.应当明确，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
45.下面通过具体的实施例并结合附图对本技术做进一步的详细描述。
46.本说明书的描述中，需要理解的是，本技术实施例所描述的“上”、“下”、“左”、“右”等方位词是以附图所示的角度来进行描述的，不应理解为对本技术实施例的限定。此外，在上下文中，还需要理解的是，当提到一个元件连接在另一个元件“上”或者“下”时，其不仅能够直接连接在另一个元件“上”或者“下”，也可以通过中间元件间接连接在另一个元件“上”或者“下”。
47.本发明给出一种船舶首部大型铸钢件的安装方法，该方法以平铺在曲面胎架1上的左侧外板2为建造基面，使首部铸钢件3呈侧态装配在左侧外板2的首部，再在左侧外板2上安装分段内部构件，并散贴右侧外板4，最后分段翻身，完成分段内部剩余焊接工作，整个分段及铸钢件装配完成。
48.本发明的船舶首部大型铸钢件的安装方法，具体包括以下步骤：
49.s1，将左侧外板2平铺在与其线型相匹配的曲面胎架1上，将多个左侧纵骨5按一定间隔设置在左侧外板2的上端面上。
50.左侧外板2平铺在曲面胎架1上时，其焊缝坡口朝向背离曲面胎架1的一侧。
51.左侧外板的拼接及左侧纵骨的安装均为平焊。
52.s2，将首部小组立6放置在曲面胎架1上并与左侧外板2的一侧边焊接固定。
53.如图2所示，首部小组立6放置在左侧外板2的右侧，并与其右侧边焊接固定。
54.s3，将首部铸钢件3侧态放置在曲面胎架1上并与左侧外板2的另一相邻侧边、首部小组立6以及各个左侧纵骨5焊接固定。
55.s4，将分段内部构件按序固定在左侧外板2上。
56.所述分段内部构件包括平台板7、肋板8和右侧纵骨9。
57.具体地，将分段内部构件按序固定在左侧外板2上的具体步骤为：
58.将平台板7垂直固定在左侧外板2的上端面上，平台板7沿着左侧外板2的长度方向设置并与左侧纵骨5相平行；
59.将肋板8垂直固定在左侧外板2的上端面上，肋板8沿着左侧外板2的高度方向设置并垂直于平台板7和穿过各左侧纵骨5；
60.将多个右侧纵骨9焊接固定在肋板8的上端，右侧纵骨9与左侧纵骨5上、下一一对应。
61.平台板7和右侧纵骨9与铸钢件3相接触的位置也进行焊接固定，焊接方式主要以平焊为主。
62.s5，将右侧外板4散贴在分段内部构件上，右侧外板4的焊缝坡口也背离曲面胎架1(即右侧外板的焊缝坡口朝上)。
63.右侧外板在分段外部进行焊接拼接，采用平焊的方式。
64.右侧外板4与分段内部构件之间点焊固定，右侧外板4与铸钢件3之间进行焊接固定。
65.s6，将整个分段翻身使右侧外板4贴附在曲面胎架1上，此时对右侧外板4与分段内部构件之间的接触部位进行完整焊接，包括右侧外板4与右侧纵骨9之间的焊接、右侧外板4与肋板8之间的焊接、右侧外板4与平台板7之间的焊接。
66.最后将剩余部分散装件安装完毕，至此，整个分段的装配焊接完整。
67.由于分段翻身后右侧外板4贴附在曲面胎架1上，右侧外板4与分段内部构件之间的焊接也为平焊，使整个装配过程中有效避免仰焊作业。
68.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。