专利名称:油船的制作方法
本发明涉及一种双层底油船，它由若干压载舱及分隔货舱的舱壁组成。
运输液体货物的船只有两种不同类型第一类船，只能运输一种货物。船上装配有少数的货物装卸泵，这些泵分别安置在各个泵房内，并与安在货舱内的吸管相连接。
第二类船，可以同时运输不同类的货物。它不使用第一类船的吸管，而是在每个货舱的底部装一个货物装卸泵。
两类船都是用纵向和横向舱壁将船的货舱部分分隔成许多个货舱。其余的货物装卸设备安置在船只的不同部位上。
第一类船的缺点是没有灵活性。这类船只不能装卸多种液体货物。通常第二类船的缺点是效益低。为了达到所要求的灵活性，这类船必须装配许多泵和货物装卸设备。
本发明的目的在于制造一种油船，它能用隔开的货舱同时运输很多种类的货物，而不需要很多昂贵的装卸泵和装卸设备。
本发明涉及一种双层底舱油船。具有若干个压载舱和隔成货舱的舱壁。船内至少有一个空心的筒形货物装卸道，它从船的甲板垂直通到其双层底舱，装卸道内装有泵装置，而泵装置通过导管与油船甲板上的货物装卸管相连接，这种油船的特点是筒形货物装卸道至少与两个货舱相邻，筒形装卸道的下端通过第一组阀与双层底舱里的压载舱相接，并通过第二组阀与邻近的货舱相连。
第二组阀可直接向周围的压载舱打开，而第二组阀则与双层底舱顶板上的阱相连，可通到相邻的货舱。压载舱最好通过另外的阀装置直接与周围的海水相接。
筒形货物装卸道的优点是具有单独的泵装置来分别装卸货物和压载物。因此压载装卸泵可与周围的海水相连。
当货舱是由纵向和横向舱壁组成时，每一个筒形货物装卸道最好为两对货舱服务，即通过双层底舱顶板中的阱与后面一对货舱相连，并通过沿双层底舱从筒形货物装卸道延伸到前面两个货舱的槽与前面一对货舱相连。
筒形货物装卸道最好还装有货物加热装置及装有许多支管的导管，后者将加热后的货物送回原货舱。筒形货物装卸道还至少装有一个澄油柜，含有分支连接的导管用来装卸货舱清洗液。
油船的船壳为双层，货舱的上端固定在双层甲板上，甲板有附加压载舱。筒形货物装卸道可以装一个支管，与双层甲板上的附加压载舱相接，面附加压载舱又通过双层船壳通道与双层底舱的压载舱相通。
筒形货物装卸道装上泵和内部管道后，成为一个完整的部件，这种部件通过油船甲板上的开口放进去并与双层底舱相接。
油船装有多个筒形货物装卸道和两个舱壁，舱壁从每个筒形货物装卸道沿径向延伸到艏艉线的两侧，并与邻近的筒形货物装卸道延伸出来的舱壁相交在油船的船壳板上，在这里又与一个垂直的室相接，这些室构成液体导管。在导管的下端装有第三组阀，分别与由相应的舱壁隔开的各个货舱相通。
下面将参考附图对本发明做更具体的说明。
图1为本发明的一种油船的具体结构的正视图，部分为剖面图。
图2为油船主甲板俯视图。
图3为本发明的第一种具体结构的筒形货物装卸道的剖面图。
图4为沿图3中Ⅳ-Ⅳ线的剖面图。
图5为沿图3中Ⅴ-Ⅴ线的剖面图。
图6为本发明第二种具体结构的筒形货物装卸道的剖面图。
图7为沿图6中Ⅶ-Ⅶ线的剖面图。
图8为沿图6中Ⅷ-Ⅷ线的剖面图。
图9为整个油船的横向剖面图。
图10为装在油船侧壁上的阀的俯视图。
图11为与图1所示油船装货流程相应的纵向剖面示意图。
图12为油船装货流程俯视图。
图13为油船装货流程的水平剖面图。
图14至16分别为油船卸货的纵向剖面示意图、俯视图、水平剖面图。
图17为本发明另一种具体结构的油船甲板的部分图。
图18为图17所示油船的一个筒形货物装卸道下面部分的垂直剖面图。
图19为图17(18-译注)的筒形货物装卸道沿ⅪⅩ-ⅪⅩ线的水平剖面图。
图20为图17(18-译注)的筒形货物装卸道沿ⅩⅩ-ⅩⅩ线的水平剖面图。
图1为油船货舱部分10的基本构成图，它由双层底舱11，双层甲板12，双层船壳板13，前、后横舱壁14、15构成。其中，货舱部分10具有四个筒形货物装卸道16，它们沿油船的中心线配置，筒形货物装卸道从油船底舱板11a垂直延伸到主甲板12a。每个筒形货物装卸道16都沿径向向外有四个货舱分隔板17，与双层船壳板13相接。在隔板与船壳板接点上，装有一个阀箱18，该阀箱装有相应的滴管18a。
在本发明的这一具体结构中，货舱部分10被分隔成13个单独的货舱19。显然，采用更多的径向、横向、纵向舱壁17，可以把体积同样大小的货舱部分分隔成更多个货舱。
图3至图8为两种筒形货物装卸道的放大示意图。筒形货物装卸道16作为一个部件可以预先制造好，从甲板上的一个开口往下放到油船里。然后这种装卸道被永久地分别与甲板和双层底舱焊接起来。筒形货物装卸道16包括一个套管20，一个上层折边板21，一个出入舱口22，如图3至5所示，筒形货物装卸道里面有一个货物装卸泵23和两组阀，第一组阀24可直接向周围的压载舱25打开，第二组阀26装在槽27内，分别通向各自周围的货舱19打开。
筒形货物装卸道16还装有一个澄油柜28，一个装有一个升降机传送装置30的垂直升降机舱道口29，一个导管31，一个用来加热液货的热交换器32，以及通向货舱19和压载舱25的若干个人员出入孔和门33。
图6至图8所示的筒形货物装卸道16适用于分开装卸货物和压载物。为此，把筒形货物装卸道下部水平地分成16a和16b两层。压载舱25通过第一组阀24与下层16a相通，货舱19通过第二组阀26与上层16b相通。筒形货物装卸道16内有三个泵，其中一个23a的吸管下端配置在下层16a中，因此只用来泵压载水。其他两个泵23b配置在上层16b中垂直舱壁的两侧，成对角线配置。这样一来，上面这两个泵可以装卸完全不同类型的货物，而不致相互污染。也能注入和抽出压载水，而不会向周围倾卸出有害物质。图6至图8中所示的筒形货物装卸道在其它方面与以前的例子相符。
图9和图10表示装在双层船壳板13上的阀箱18。每个阀箱都有三个阀34，它们能与邻近的三个货舱19中的一个或三个相通。滴管18a从图12、15和油船双层甲板12的顶盖22所示的导管，垂直向下一直延伸到阀箱18。单独的滴管35伸展到双层船壳板13的夹层中间，并将位于双层甲板12中的压载舱25a与位于双层底舱11中的压载舱连接起来。这些底舱压载舱25可以用打开油船两侧通海阀36注满海水。
由于筒形货物装卸道内的泵与周围的压载舱相通，因此在双层底舱中就勿需采用复杂的系管系统。
装有上述装置的油船是一种标准设计，在它的货舱部分10中装有四个相同模式的货舱组件。位于每个组件中心的筒形货物装卸道16可以搞成预制件，它实际上包括了装载、运输和卸载液体货物所需的全部船用机械和装备。
图11至13表示通过甲板上的软管接头37装载货物的油船，它能同时装载六种不同类的货物。通过甲板上装的系管系统，把货物输送到各个货舱19中去，而导管系统通过许多支管38和阀39与每个筒形货物装卸道16和阀箱18连接，以便对每个单独的货舱19进行单独地装载和卸载。经软管接头37装载液体货物，通过阀39和支管38流向六个滴管18a中的一个，在18a处液体货物可随后通过阀箱18流向一个或全部三个毗连的货舱19。从图13可以看出，与横舱壁14和15相接的货舱19通过毗连的筒形货物装卸道16接收货物。
图14至16为空载油船。货物通过装在筒形货物装卸道16内的泵23，向上抽到软管接头37。打开与各个货舱19相通的阀26，可以从任意需要的几个货舱或全部货舱卸掉货物。
某些货物，如原油，必须加热，使其在运输期间保持流动性。为此，将货物用泵打入热交换器32，货物在这里加热后，经滴管18a和与之相连的阀箱18，再回流入货舱19。热交换器32可以采用电加热，也可以用油船机舱中的蒸汽加热。
货物卸掉后，通常要求清洗货舱19，这是通过用泵把液体货物经过筒形货物装卸道16抽到配置在每个货舱19内的雾化喷管中完成的。然后使用清洗液(即海水)，冲洗货舱。最后，用大家熟知的方法，即在筒形货物装卸道16中的澄油柜内将水和原油混合液分离开来。
压载是通过打开装在油船两侧的通海阀36来实现的，这些通海阀将筒形货物装卸道16与周围的海水相接。按照需要，通过筒形货物装卸道中的阀24和泵23，把海水配送到双层底舱内的压载舱25和双层甲板12内的压载舱25a中去。
上述油船可以输运一类或多类货物，如原油、各种类型的石油化工产品或化学产品。由于油船的装货装置和卸货装置是分开的，因此可以对不同的货舱19同时进行装载和卸载。完成卸载后，可将其他一些类型的货物装进已卸空的货舱内。
在油船装载的同时，可通过筒形货物装卸道16排泄压载水，以保持油船在海水中的平衡。压载水的装卸可以完全和货物的装卸分开进行。
澄油柜装在筒形货物装卸道内，这样可使油船甲板上的管系比普通油船上所需的管系短些。另外，筒形货物装卸道16中的泵23用来加热货物和使货物循环流动、清洗货舱和装卸压载水，这种泵也减少了所需导管的长度。此外，与货舱数相同的普通油船相比，本油船可以用数量较为少得多的泵进行工作，而且具有同时装卸几种不同类型货物的能力。
货舱19不需要任何内部导管，这样便可保持货舱内光滑，便于货舱清洗，既省时又省钱。
装卸货物和压载水的主要装置在货舱19满载情况下，也易于在筒形货物装卸道16中进行维护和检修。另外，这种把货物装卸装置集中的做法，大大简化了对用来控制泵和阀的控制系统的设计。
图17是按照作了某些改进的设计而制造的油船甲板的一部分，筒形货物装卸道16a的横断面呈矩形，更易于装配到油船的内肋骨上。船体的基本设计未变，采用双层底舱和双层船壳。但是，货舱19由一块位于中心线上的纵向舱壁50和许多块相互垂直的横向舱壁51配置隔成。
这种设计中每个筒形货物装卸道16a与四个货舱相接。卸货时，通常要注意使船在此以后保持平衡，以便保证在卸货操作的最后阶段，油能够流到吸口处。
在这个结构中，筒形货物装卸道位于沿横向成对排列的货舱19a之中，并直接与前面提到的阱27相连接。船前部的成对货舱19b经通道52与有关的筒形货物装卸道相连，通道52最好是放在双层底舱上壳板53的下面。
压载舱的大小取决于双层底舱的高度，在本设计中，在中心线舱壁50的两侧;货舱19a和19b的下面各有一个压载舱25。
在筒形货物装卸道16a的下部有一个压载泵23a，它和装在筒形货物装卸道周边内的一个海水吸入箱54相连。压载泵还通过短管55和吸入箱56与邻近的压载舱25相通。如上所述，由筒形货物装卸道装卸的四个货舱19a、19b的下面，只有两个压载舱。
在压载泵23a的上面，有两个货泵23b及与邻近的货舱19a相连的接头57，这里阱27安置在双层底舱的顶板上。通道52向前延伸到货舱19b(图18至20表示出)。
这里用常规方法安装许多十字接头和阀装置，可取得多功能的货物装卸能力。
筒形货物装卸道内的豎管31与甲板上的货物分配管38相连。
图18至20仅表示了筒形货物装卸道的下面部分。像前述的具体结构一样，装卸道的主要部分包括加热装置、澄油柜和用于各种装卸操作的分接头。
本文已结合着一个优先选用的油船具体结构对本发明进行了说明，但它将由技术行家来评价，在不偏离本发明权利要求
附件中所确定的精神和范围的前提下，本文未作具体描述的结构增添、修改、替换和删减均可以采用。
权利要求
1.一种双层底舱(11)的油船，装有若干个压载舱(25)和隔成货舱(19)的舱壁(17)，船内至少有一个空的筒形货物装卸道(16)，从船的甲板(12)垂直通到双底舱(11)，装卸道内的泵装置(23)通过导管(31)与油船甲板(12)上的货物装卸管(38)相连接，这种油船的特点是筒形货物装卸道(16)至少与两个货舱(19)相邻接，装卸道的下端通过第一组阀(24)与双层底舱(11)的压载舱(25)相接，并通过第二组阀(26)与邻近的货舱(19)相连。
2.根据权利要求
1所述的油船，其特点是第一组阀(24)直接向周围的压载舱(25)打开，而第二组阀(26)则与双层底舱顶板上的阱(27)相连，可通到邻近的货舱(19)中去。
3.根据前两项权利要求
所述的油船，其特点是压载舱通过另外的阀装置(36)直接与周围的海水相接。
4.根据前三项权利要求
所述的油船，其特点是筒形货物装卸道(16)装有分别装货和装压载物的单独的泵(23)。
5.根据权利要求
4所述的油船，其特点是压载装卸泵(23a)与周围的海水(54)相连。
6.根据权利要求
4所述的油船，货舱(19a、b)是用纵向和横向舱壁(50、51)组成时，其特点是每一个筒形货物装卸道(16a)为两对货舱服务，它通过双层底舱顶板中的阱(27)与后面一对货舱(19a)相连，并通过从筒形货物装卸道沿双层底舱延伸到前面两个货舱(19b)的槽(53)与前面一对货舱(19b)相连。
7.根据上述任一项权利要求
所述的油船，其特点是筒形货物装卸道(16)装有货物加热装置(32)及导管(31)，导管(31)装有许多支管(38)，以便将加热后的货物送回原货舱。
8.根据上述任一项权利要求
所述的油船，其特点是筒形货物装卸道(16)至少还装有一个澄油柜(28)及导管(31)，导管(31)的支管接头(38)用来装卸货舱清洗液。
9.根据上述任一项权利要求
所述的油船，装有双层船壳板(13)，其特点是货舱(19)的上端与双层甲板(12)相接，甲板有附加压水舱(25a)。
10.根据权利要求
9所述的油船，其特点是筒形货物装卸道(16)内的导管(31)装有一个支管(38)，后者与双层甲板上的附加压载舱(25a)相接，而附加压载舱又通过位于双层船壳板(13)的通道(35)与双层底舱(11)中的压载舱(25)相通。
11.根据上述任一项权利要求
所述的油船，其特点是筒形货物装卸道(16)与泵(23)和内部管道(31)一起构成一个整体，这一整体可通过油船甲板(12)上的开口一直向下放到与双层底舱(11)相接。
12.根据上述任一项权利要求
所述的油船，装有多个筒形货物装卸道(16)和两个舱壁(17)，舱壁从每个筒形货物装卸道沿径向延伸到艏艉线的两侧，并与邻近的筒形货物装卸道径向延伸出来的舱壁相交在油船的船壳板(13)上，其特点是相交在船壳板(13)上的舱壁(17)又与船壳板上的一个垂直的室相接，这些室构成液体导管(18a)，导管的下端装有第三组阀(34)，并通过这组阀分别与由相应的舱壁隔开的货舱相通。
专利摘要
一种双层底油船，装有压载舱和分隔货舱(19)的舱壁(17)，至少装有一个空心的筒形货物装卸道(16)，该筒形装卸道从油船甲板垂直向下延伸到油船的双层底舱，并至少与两个毗邻的货舱和压载舱相通。筒形货物装卸道(16)内装有泵装置。筒形货物装卸道的下端通过第一组阀与双层底舱的压载舱相通。筒形货物装卸道的下端还通过第二组阀与货舱(19)相通。泵装置通过导管与油船甲板上装卸货物的支管相接。
文档编号B63B27/24GK85104841SQ85104841
公开日1987年1月7日 申请日期1985年6月24日
发明者G·斯帕拉廷 申请人:麦格雷戈·拿维尔国际公司导出引文BiBTeX, EndNote, RefMan