专利名称：失重计量式灌装机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种适用于医药、食品、化工等领域的液体灌装设备，具体是一种失重计量式灌装机。
背景技术：
在现有技术中，称重式灌装机的结构包括机架、安装在机架上的储液箱和若干个注液装置，以及包装物输送机构和若干个计量装置。其中若干个注液装置呈单排直线形布置在包装物输送机构上，每个注液装置与储液箱之间由液管连通，注液装置设有一个竖直的注液管，注液管底端部装有阀门；计量装置是安装在输送机构上的称重传感器。灌装时，要保证注液管、包装物口、称重传感器三者的中心线位于同一条竖直线上，打开注液管上的阀门，液体从储液箱经液管、注液装置的注液管落入包装物中，称重传感器同时进行计量称重，当包装物的重量达到设定值时，通过电路控制部分控制阀门自动关闭。在该灌装计量过程中，称重传感器称取的是包装物和其内的液体的重量，如果包装物的重量存在误差，则会导致其内液体的重量计量不精确；另外，由于阀门与包装物口之间存在一定距离，液体由阀门到达包装物内需要一定时间，当称重传感器显示已达到设定值，继而关闭阀门时，在阀门与包装物口之间仍存有阀门关闭前已经流出阀门的液体，该部分仍会落入到包装物中，这就造成在包装物中液体量实际上超过了设定值，即具有一个增量，而该增量也是不确定的，无法通过设定值校正，所以进一步加剧了计量的不精确性。
现有的称重式灌装机，由于计量装置固定在包装物输送机上，使得相邻两包装物之间的距离不能调节，所以不能适应太大的包装物尺寸变化，限制了在一同灌装机中适用包装物的范围；同时灌装时包装物位置固定，为避免影响称量准确，彼此不能接触，包装物输送速度低，影响灌装速度，生产效率低；另外，只有一个包装物输送机构，只有一排直线形布置的注液装置，也是生产效率低的一个重要原因。
实用新型内容(一)要解决的技术问题本实用新型的目的是针对上述现有技术的不足，提供一种计量精确的失重计量式灌装机。
(二)技术方案为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案本实用新型所述的失重计量式灌装机，包括机架、安装在机架上的储液箱、若干个具有竖直注液管的注液装置以及包装物输送机构和若干个计量装置，其中计量装置包括安装在机架上的称重传感器和安装在称重传感器上面的称重斗，称重斗底端部设有出液口，出液口处安装有阀门。
其中还包括升降架，机架纵轴线位置设有调节丝杠，所述升降架上固定有与调节丝杠配合的螺母，所述称重传感器和称重斗安装在升降架上。
其中还包括设置在每个称重斗上的秤位调节机构，在升降架下部设有导向柱，所述秤位调节机构包括一端固定在称重斗上、另一端移动连接在导向柱上的调节架、设置在调节架上的锁紧螺栓和固定在升降架上并与锁紧螺栓配合工作的顶块。
其中所述包装物输送机构为两个，所述若干个计量装置分成两排布置，与两个包装物输送机构相对应。
(三)有益效果本实用新型所述的失重计量式灌装机的优点和积极效果是本实用新型中，由于计量装置包括安装在竖直注液管下面的称重斗、安装在称重斗内的称重传感器，是一种失重计量式的计量装置，其计量的是称重斗内液体的减少量，而减少的量全部流入到包装物内，所以避免了由于现有技术中包装物的因素或由于出液口与包装物口之间距离的因素而引起的计量误差，所以本实用新型计量精确。
图1是本实用新型失重计量式灌装机的结构示意图；图2是图1的左视图，其表示灌装小桶的情况；图3是图1的左视图，其表示灌装大桶的情况。
图中1.储液箱；2.机架；3.注液装置；4.称重斗；5.阀门；6.包装物；7.包装物输送机；8.调节丝杠；9.升降架；10.调节架；11.锁紧螺栓；12.导向柱；13.液管；14.顶块；15.称重传感器。
具体实施方式
以下结合附图，进一步详细说明本实用新型所述的失重计量式灌装机的具体实施方式
，但不用来限制本实用新型的保护范围。
参见图1、图2和图3。本实用新型所述的失重计量式灌装机，包括机架2、安装在机架2上的储液箱1和若干个注液装置3。每个注液装置3与储液箱1之间连通有液管13。在机架2的前后侧分别设有一个包装物输送机构。所述若干个注液装置3相应于两个包装物输送机构分前后两排布置。这样本实用新型就具有了双排灌装线，灌装速度比现有单排称量灌装机提高一倍，即生产效率提高一倍。在机架2纵轴线位置设有调节丝杠8，调节丝杠8上通过螺母安装有升降架9，升降架9上均匀安装有若干个调节架10，每个调节架10上安装有称重传感器15，每个称重传感器15上安装一个称重斗4，称重斗4底端部设有出液口，出液口处安装有阀门5。所述若干个称重传感器15和称重斗4也分为前后两排布置，相应于一个注液装置3具有一个称重斗4，注液装置3的竖直注液管伸入到称重斗4内，伸入长度多少根据实际使用时需要更换包装物的高度差而定，只要能够保证在使用不同的包装物时，储液箱1中的液体能够注顺利流入到称重斗4内即可。在工作时，称重传感器15称取的是称重斗4内液体减少的重量，当流出称重斗4的液体的重量达到设定值时，称重斗4出液体口处的阀门5自动关闭，而流出的液体会全部流入到包装物6内。这样，就不会因为包装物6本身的重量误差或者灌装液落差问题而影响其内液体的计重，所以本实用新型失重计量式灌装机的计量精度大幅度提高。
本实用新型中，在升降架9下部固定有导向柱12，在每个称重斗4上设有一个秤位调节机构，该秤位调节机构包括调节架10、锁紧螺栓11和顶块14，其中调节架10的一端固定在称重斗4上，另一端移动连接在导向柱12上，锁紧螺栓11设置在调节架10上，顶块14固定在升降架9上，并与锁紧螺栓11配合工作。本实用新型由于设有秤位调节机构，可以调节各相邻秤重斗4之间的间距，一方面可以适应包装物尺寸的较大变化；另一方面使包装物的摆放紧凑，比现有灌装机包装物单独有间隔地摆放的方式，输送速度有很大提高，这样也大大提高了灌装速度，提高了生产效率。灌装时灌装液体先由注液装置3灌注在称量斗4内，称量斗4按灌装量要求精确地将液体放到包装物6内。在放液过程中阀门5经粗精两次动作才完全关闭，首先在灌装时阀门5开到最大，属粗称放液，当快要达到灌装量时，阀门5关闭一部分，使流量变小，属精称放液，待达到灌装量时阀门5完全关闭。所以本实用新型能够实现粗称给料、精称给料两级称量。
本实用新型的工作过程为首先由注液装置3向称量斗4内注入一定量的灌装液，当需要向包装物6中灌装时，称重斗阀门5打开放灌装液，此时秤重传感器4会感应称重斗内液体重量的变化，当称量斗2内减少液体的重量将要达到灌装要求重量时，阀门5关闭一部分，流量变小，当称量斗2内减少液体的重量达到灌装要求重量时，称重斗阀门5自动关闭。其中阀门5两次自动关闭过程的电路控制部分与现有技术相同，不再详述。
当灌装机更换不同的包装物时，首先将需要灌装的包装物6整齐、紧凑并一一对应地摆放在各称重斗4下面，使包装物6口部与阀门5对正；然后旋转升降架调节丝杠8，升降架9上下移动，使固定在升降架9上的称重斗4的阀门5距包装物6口部高度位置合适；接着松开锁紧螺栓11，沿导柱12移动调节架10，使称量斗4的灌装嘴与包装物灌注口大水平方向上对应，最后拧紧锁紧螺栓11，使调节架10固定在升降架8上。
本实用新型由于具有升降架9，可以调节阀门5与包装物6灌注口的距离；由于具有秤位调节机构，相邻包装物6间的间距可以随着包装物尺寸的变化进行调节，所以本实用新型可用于灌装容积为1-6升的桶型，甚至可以根据需要适用于容积更大或更小的桶，适用包装物规格非常广泛。总之，本实用新型具有结构简单，适应包装物范围广，计量精度高，灌装速度快，生产效率高等特点。
以上为本实用新型的最佳实施方式，依据本实用新型公开的内容，本领域的普通技术人员能够显而易见地想到的一些雷同、替代方案，均应落入本实用新型保护的范围。
权利要求1.一种失重计量式灌装机，包括机架(2)、安装在机架(2)上的储液箱(1)、若干个具有竖直注液管的注液装置(3)以及包装物输送机构和若干个计量装置，其特征在于所述计量装置包括安装在机架(2)上的称重传感器(15)和安装在称重传感器(15)上面的称重斗(4)，称重斗(4)底端部设有出液口，出液口处安装有阀门(5)。
2.根据权利要求1所述的失重计量式灌装机，其特征在于还包括升降架(9)，机架(2)纵轴线位置设有调节丝杠(8)，所述升降架(9)上固定有与调节丝杠(8)配合的螺母，所述称重传感器(15)和称重斗(4)均安装在升降架(9)上。
3.根据权利要求2所述的失重计量式灌装机，其特征在于还包括设置在每个称重斗(4)上的秤位调节机构，其中在升降架(9)上设有导向柱(12)，所述秤位调节机构包括一端固定在称重斗(4)上、另一端移动连接在导向柱(12)上的调节架(10)、设置在调节架(10)上的锁紧螺栓(11)和固定在升降架(9)上并与锁紧螺栓(11)配合工作的顶块(14)。
4.根据权利要求1、2或3所述的失重计量式灌装机，其特征在于所述包装物输送机构为两个，所述若干个计量装置分成两排布置，与两个包装物输送机构相对应。
专利摘要本实用新型涉及一种灌装机。本实用新型失重计量式灌装机，包括机架、安装在机架上的储液箱、若干个具有竖直注液管的注液装置以及包装物输送机构和若干个计量装置，其中计量装置包括安装在机架上的称重传感器和安装在称重传感器上面的称重斗，称重斗底端部设有出液口，出液口处安装有阀门。本实用新型的有益效果是由于计量装置是一种失重计量式的计量装置，其计量的是称重斗内液体的减少量，而减少的量全部流入到包装物内，所以避免了由于现有技术中包装物的因素或由于出液口与包装物口之间距离的因素而引起的计量误差，所以本实用新型计量精确。
文档编号B67C3/28GK2883311SQ20062002291
公开日2007年3月28日 申请日期2006年4月4日 优先权日2006年4月4日
发明者刘军, 牛永茂, 张学军 申请人:刘军