一种抗压型充气包装体的制作方法

本发明涉及充气包装袋技术领域，尤其涉及一种抗压型充气包装体。

背景技术：

商品在进入最终消费环节之前，通常需用经过仓储、运输、销售等环节。为避免物品在储运过程中受到撞击，通常在物品装箱后的空隙中填塞一些保护性材料，如废纸、塑料等。这样虽能起到一定程度的缓冲，但由于这些材料填塞的不均匀性，使得其难于在各个方向上向物品提供均匀的缓冲力，而且这些保护性材料用过即弃，不再重复使用，因此会造成环境污染。尤其对于精密的仪器和器材，采用这种包装方式是不适宜的。

另外，还有一种传统的具有缓冲作用的物品包装方式，是在塑料薄膜表面形成同向凸起的小气囊泡。将这种塑料膜包复在物品的外面，借助小气囊的吸震缓冲作用，避免物品在运输途中因受到颠簸、碰撞而破裂或损坏。然而，这种小气囊的吸震能力受到其容积和气压的限制而不能达到令人满意的程度。对于较弱的冲击这种小气囊勉强可以产生缓冲作用，而对于较强的冲击就无法达到缓冲吸振的目的，容易导致物品破裂损坏。

适应于这种需要，出现了带有可充气的包装袋。这种包装袋的囊壁设置有夹层，并进而将其夹层制作成由气体充填的衬垫。用于物品包装时，物品被置放于该包装袋中，由包装袋的充气衬垫提供同外界环境之间的隔离或缓冲作用，进而避免其受到强烈冲击或碰撞。常见的充气衬垫都由一个个的长条状气柱组成，利用这种包装袋包装酱油瓶、饮料瓶、啤酒瓶等玻璃瓶体时，气柱的走向与瓶体的高度方向一致，当一个或几个气柱破裂时就不能给瓶体提供很好地保护，导致瓶体破损。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种包装方便、气柱抗压不易破、即使破裂几个气柱也不影响正常使用的充气包装装置。

为达到以上目的，本发明采用如下技术方案。

一种抗压型充气包装体，包括：两层充气包装体外膜，两层充气包装体外膜的周边相互连接形成本体，在本体的纵向上设有若干条平行的热封线，各热封线将本体分割成若干个长条状气柱，在气柱的一端设有单向气阀；其特征在于，在本体的横向上设有至少两排弯折线，所述弯折线将气柱分割成至少三个小气柱段，本体沿纵向对折使气柱的两端粘合在一起；当气柱内充满气时，各小气柱段鼓胀围成中空柱状腔，中空柱状腔的轴向方向与气柱的走向垂直。

作为改进地，所述弯折线由排成一排的若干隔断点组成，在隔断点处两层充气包装体外膜粘结在一起。

作为改进地，在本体上设有与单向气阀对应的充气通道，所述单向气阀为由充气通道直接充气开启进气口的自动锁气装置，包括设置在两层充气包装体外膜之间的两层单向气阀膜，两层单向气阀膜作为阀芯，与两层充气包装体外膜配合形成单向阀门，在其中一层单向气阀膜上印刷单面或双面的油墨层。

作为改进地，在气柱上设有将气柱分为上、下两段的充气通道，在每段气柱的横向上设有至少两排弯折线，所述弯折线将每段气柱分割成至少三个小气柱段；在充气通道的上侧、下侧分别设有与每段气柱对应的单向气阀，下段气柱的下端向上对折与下段气柱的上端粘合，上段气柱的上端向下对折与上段气柱的下端粘合，形成两个中空柱状腔。

作为改进地，气柱对折粘合时，气柱的另一端粘合在单向气阀的油墨层上或充气通道上。

作为改进地，所述本体横向上的一侧被粘合封住构成封闭面。

作为改进地，自封闭面起留若干排不完全充气或不充气的依次相邻气柱；在本体充气鼓胀成中空柱状腔后，不完全充气或不充气的气柱塞到中空柱状腔一端将其封住。

作为改进地，自封闭面起留有一定数量的气柱不充气，在本体充气鼓胀成中空柱状腔后，未充气的气柱塞到中空柱状腔内构成内袋，使本体形成袋中袋。

作为改进地，所述未充气的气柱长度不超过充气气柱充气后的长度。

作为改进地，离单向气阀进气口最近的弯折线端部使用连续热封线，将该部分气柱隔离为上、下两部分，使热封线上部分气柱可以充气，热封线下部分无法充气，充气后的热封线上部分气柱构成中空柱状腔两端端口的充气保护面。

本发明的有益效果是：

当玻璃瓶放进充气包装体后，玻璃瓶体的高度方向与气柱的走向垂直，包装方便、气柱抗压不易破，即使几个气柱破裂也能对玻璃瓶起到很好的保护效果，不会影响使用。经试验验证，采用本实施例制得的充气包装体包装玻璃瓶之后，即使从超过1.5的高度摔下来瓶体也不易遭到破坏，瓶体破损率低于1％。而采用传统的气柱走向与瓶体高度方向一致的充气包装体时，其摔下来的高度不能超过1米，否则瓶体的破损率达80％以上。

附图说明

图1所示为本发明实施例一提供的充气包装体展开示意图。

图2所示为本发明实施例一提供的充气包装体充气前的结构示意图。

图3所示为本发明实施例一提供的充气包装体充气后的结构示意图。

图4所示为图3的侧视图。

图5所示为充气包装体的另一实施方案图。

图6所示为本发明实施例二提供的充气包装体展开示意图。

图7所示为本发明实施例二提供的充气包装体充气前的结构示意图。

图8所示为本发明实施例二提供的充气包装体充气后的结构示意图。

图9所示为图9的侧视图。

图10所示为本发明实施例三提供的充气包装体充气前的结构示意图。

图11所示为本发明实施例三提供的充气包装体充气后的结构示意图。

图12所示为图11的侧视图。

图13所示为本发明实施例四提供的充气包装体充气前的结构示意图。

图14所示为本发明实施例是提供的充气包装体充气后的结构示意图。

图15所示为图13中的C处放大图。

附图标记说明：

1：本体，2：热封线，3：气柱，4：单向气阀，5：弯折线，6：充气通道，7：隔断点，8：封闭面，9：隔断点，10-15：热封线，16：隔断热封线。

3-1：第一排气柱，3-2：第二排气柱，3-3：第三排气柱，3-4：上部分气柱。

5-1：弯折线。

具体实施方式

为方便本领域技术人员更好地理解本发明的实质，下面结合附图对本发明的具体实施方式进行详细阐述。

实施例一

如图1-图4所示，一种抗压型充气包装体，包括：两层充气包装体外膜，两层充气包装体外膜的顶端、底端和左端分别通过热封线12、热封线13和热封线14粘结在一起形成本体1，在本体1的纵向上设有若干条平行的热封线2，各热封线2将本体1分割成若干个长条状气柱3，气柱3的顶部与热封线12隔开一段距离，气柱3的底部与热封线13连到一起。在气柱3的顶端设有与各气柱一一对应的单向气阀4，所述单向气阀4通过热封线15固定在本体1上，热封线15与热封线12之间形成与各单向气阀4对应的充气通道6，所述单向气阀为由充气通道6直接充气开启进气口的自动锁气装置。

其中，在本体1的横向上还设有三排弯折线5，所述弯折线5将气柱分割成小气柱段，本体1沿纵向对折使气柱的两端粘合在一起。当气柱3内充满气时，各小气柱段鼓胀围成中空的四棱柱状，四棱柱的轴向方向与气柱3的走向垂直。本实施例中，通过对折使气柱的两端粘合在一起时，优选热封线13与热封线15重合粘结，如图2所示。这样，充气后，四棱柱状腔的周围都有气垫保护，且不影响正常充气，效果最佳。

实际使用时，当酱油瓶、啤酒瓶等玻璃瓶放进充气包装体后，玻璃瓶体的高度方向与气柱的走向垂直，即使几个气柱破裂也能对玻璃瓶起到很好的保护效果，不会影响使用。

经试验验证，采用本实施例制得的充气包装体包装玻璃瓶之后，即使从超过1.5的高度摔下来瓶体也不易遭到破坏，瓶体破损率低于1％。而采用传统的气柱走向与瓶体高度方向一致的充气包装体时，其摔下来的高度不能超过1米，否则瓶体的破损率达80％以上。

本实施例中，优选单向气阀4包括设置在两层充气包装体外膜之间的两层单向气阀膜，两层单向气阀膜作为阀芯，与两层充气包装体外膜配合形成单向阀门，在其中一层单向气阀膜上印刷单面或双面的油墨层。

优选各弯折线5由排成一排的若干隔断点7组成，在隔断点7处两层充气包装体外膜粘结在一起，且在每个气柱上设有至少一个隔点。这样，不仅使得弯折线加工方便、充气后形状稳固，而且使各小气柱段不完全隔断，便于通过单向气阀一次实现各气柱的完全充气。

进一步地，所述本体1横向上的一侧被粘合封住构成封闭面8，并自该侧起留若干排不完全充气或不充气的依次相邻气柱；在本体充气鼓胀成中空柱状腔后，不完全充气或不充气的气柱塞到中空柱状腔一端将其封住，不仅包装更加方便，包装防护效果好；而且不会破坏包装体的形状。

本实施例中，优选自本体1粘合封住的一侧起第一排气柱3-1充气、第二排气柱3-2和第三排气柱3-3上分别设有一排、两排与气柱走向一致的隔断点9，使其不完全充气。这样，在本体1充气鼓胀成中空柱状腔后，第一排气柱3-1和未充气的第二排气柱3-2、第三排气柱3-3就可塞到中空柱状腔一端将其封住。

在其他实施方式中，也可不设置封闭面，这样包装体充气后两端都为开口结构，如图5所示。包装时采用胶带将两端都封住即可。

实施例二

如图6-图9所示，本实施例提供的一种抗压型充气包装体，其结构与实施例一基本一致，区别在于：自本体1粘合封住的一侧起有一定数量的气柱3不充气，在本体1充气鼓胀成中空柱状腔后，未充气的气柱集A塞到中空柱状腔内构成内袋，包装方便，且为包装物提供更好的保护。

本实施例中，自本体1粘合封住的一侧起有一定数量的气柱3不充气是通过隔断热封线16将充气通道6隔断来实现的。所述未充气的气柱长度不超过充气气柱充气后的长度，以防止内袋从中空柱状腔的另一端漏出。

实施例三

如图10-图12所示，本实施例提供的一种抗压型充气包装体，其结构与实施例一基本一致，区别在于：本体1横向上的两侧都未被粘合封住，离单向气阀4进气口最近的弯折线端5-1部使用连续热封线10，将该部分气柱隔离为上、下两部分，使热封线上部分气柱3-4可以充气，热封线下部分无法充气，充气后的热封线上部分气柱3-4构成中空柱状腔两端端口的充气保护面。这样，整个包装体的周围都具有气柱保护，能起到更好地保护效果。

在其他实施方式中，也可以选择只在弯折线的一端设置热封线，充气后只在中空柱状腔的一端成型有小气柱段，而中空柱状腔的另一端采用胶布封口即可，不限于本实施例。

实施例四

如图13-图15所示，本实施例提供的一种抗压型充气包装体，其结构与实施例一基本一致，区别在于：

一、在气柱3上设有将气柱分为上、下两段的充气通道6，在每段气柱的横向上设有至少两排弯折线，所述弯折线将每段气柱分割成至少三个小气柱段；在充气通道的上侧、下侧分别设有与每段气柱对应的单向气阀4，下段气柱的下端向上对折与下段气柱的上端粘合，上段气柱的上端向下对折与上段气柱的下端粘合。

二、气柱对折粘合时，气柱的另一端通过热封线11粘合在单向气阀的油墨层上，以免在热封时堵住气柱3的进气。在其他实施方式中，气柱的另一端热封粘合在充气通道上，这时虽然会对充气通道带来一定影响，但也能完成充气；不限于本实施例。

这样，当本体通过充气通道6充气后可一次同时形成两个包装体，可进行两个待包装物的包装，包装更加简单、高效。

以上具体实施方式对本发明的实质进行了详细说明，但并不能以此来对本发明的保护范围进行限制。显而易见地，在本发明实质的启示下，本技术领域普通技术人员还可进行许多改进和修饰，比如，中空柱状腔的两端不设置任何封闭结构，包装时直接采用胶带将中空柱状腔的两端封住即可。又比如将弯折线的数量改为两排、四排甚至更多排等等。需要注意的是，这些改进和修饰都落在本发明的权利要求保护范围之内。