一种自动送线架的制作方法

本实用新型涉及弹簧加工设备领域，特别涉及一种自动送线架。

背景技术：

弹簧一般由弹簧钢制成，在弹簧的生产加工过程中，自动送线架是必不可少的一个设备。自动送线架是配合弹簧机生产弹簧之用，有助于提高生产弹簧的精度与速度，同时也可以作为其它机器送料之用。

弹簧钢一般在使用前均是缠绕成一盘进行运输，所以在使用自动送线架之前，一般将一盘线材放置在送线架上，然后将一端穿过送线架，在送线架及弹簧机的作用下进行送线。

现有的自动送线架可参考申请号为201520737620.3的中国专利，其公开了一种全自动送线架，包括机架，机架上设置有驱动电机，驱动电机连接有变速箱，变速箱连接有旋转柱，旋转柱上连接有底盘圆板，在底盘圆板上固设有多支线盘定位柱，在所述底盘圆板的四周设置有至少三组导线柱，导线柱上设有第二导线圈；底盘圆板的一侧还设有内部设有检测电路的送线盒组件，送线盒组件上连接有与该检测电路连接的送线支架，送线支架通过转动轴与所述送线盒连接，在送线支架的末端连接有末端设置第一导线圈的送线杆，驱动电机通过设有的电路驱动变频器与检测电路连接。上述全自动放线架通过线盘定位柱辅助将线材放置在底盘圆板上，线材通过第二导线圈后穿过第一导线圈，再穿过后续加工设备，送线盒组件内设置的检测电路能够实时对送线支架的受力情况进行检测，当检测电路检测到送线支架受拉力时，通过电路驱动变频器控制驱动电机工作，进而带动变速箱工作将动力传给旋转柱，从而底盘圆板转动，进行自动放线，当检测电路检测到不受力时，控制驱动电机停止工作。

上述全自动送线架实现了自动放线的功能，但是线材的直径小于导线圈的直径，这样在送线的过程中，使于线材位于最后一个导线圈处时晃动较大，则后续设备拉扯线材时，产生偏差，进而影响了产品的加工精度。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种自动送线架，可以减小线材的晃动。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种自动送线架，包括机架以及与机架转动连接的放置盘，放置盘与机架之间设置有控制放置盘转动的控制装置，放置盘上设有多个定位柱，放置盘的四周设置有至少三根导线柱，机架上还设置有送线盒组件，所述导线柱上套设有导线件，所述导线件内开设有导线孔，导线孔内固接有与导线孔相适配并且具有弹性的限位块，限位块上开设有与线材相适配并且供线材滑移穿过的出线孔。

通过采用上述技术方案，线材在导线件的引导下线材可以进入下一个设备以进行进一步的加工，可以在一定程度上避免缠线；导线孔内设置有限位块，并且限位块上开设有供线材滑移穿过的出线孔，限位块还具有弹性，则使得线材滑移通过的同时，还可以对线材起到一定的限制作用，从而减小了线材的晃动。

较佳的，所述限位块的外壁与导线件的内壁通过胶水粘接。

通过采用上述技术方案，通过胶水将限位块粘接在导线件内，可以使得限位块固定的较稳定，可以尽量避免限位块受到线材的拉力而从导线孔内脱落，延长了限位块的使用寿命。

较佳的，所述限位块上固接有连接条，导线件的外壁上设置连接杆，连接条远离限位块的一端套设在连接杆。

通过采用上述技术方案，将连接条套设在连接杆上，可以将限位块固定在连接孔内，需要更换限位块时，直接将连接条从连接杆上分离即可，便于更换限位块。

较佳的，所述限位块由橡胶制成，导线件的内壁开设有卡槽，限位块的外壁形成有与卡槽相适配的卡块。

通过采用上述技术方案，通过卡槽与卡块的配合将限位块固定在导线件内，可以将限位块稳定的固定在导线件内，需要更换时，可以直接将限位块从导线孔内取出，便于更换限位块，同时，通过卡槽与卡块配合，连接处受力均匀，限位块不易损坏。

较佳的，所述导线件上开设有供螺栓水平穿过的第一螺纹孔，螺栓的端部与导线柱抵接。

通过采用上述技术方案，螺栓穿过第一螺纹孔后，端部与导线柱抵接，可以将导线件固定在导线件上，则拧松螺栓可以使得导线件沿导线柱上下滑动，调整好导线件的高度以后，将螺栓拧紧将导线件固定即可。

较佳的，所述导线柱包括水平柱和竖直柱，水平柱的一端与机架通过螺栓连接，另一端上开设有供竖直柱穿过的第二螺纹孔，竖直柱的底端穿过第二螺纹孔后通过螺母锁紧。

通过采用上述技术方案，水平柱通过螺栓固定在机架上，则将螺栓拧松后，可以调整水平柱旋转，进而带动竖直柱同步旋转，可以调整整个导线柱的位置和方向。

较佳的，所述放置盘的底面上开设有供定位柱沿径向滑移的滑槽，定位柱的下端向上弯折并开设有螺纹，弯折处位于放置盘的下方，定位柱的下端伸出放置盘上方并通过螺母锁紧。

通过采用上述技术方案，将螺母拧松后，可以使得定位柱沿滑槽移动一定距离，从而使得定位柱之间相互靠近或者远离，进而可以将不同盘径的线材放置在定位柱上。

较佳的，所述滑槽设置有四个，相邻的滑槽之间角度为九十度。

通过采用上述技术方案，线材在放线之前，一般被缠绕成一盘，在放线时，将成盘的线材套设在定位柱的外侧，设置有四个，且相邻的滑槽之间为九十度，可以对线材盘的内部起到很好的支撑作用，提高线材随放置盘转动的同步性。

较佳的，所述放置盘的边缘向上凸出形成有挡边。

通过采用上述技术方案，挡边的设置可以对线材盘起到一定的限制作用，可以避免套设在定位柱上线材过多时，从放置盘的两侧脱落。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：通过在导线孔内设置限位块，可以减小线材的晃动；限位块便于更换。

附图说明

图1是实施例1的整体结构示意图；

图2实施图1中C部的放大示意图；

图3是体现水平柱与竖直柱连接关系的局部示意图；

图4是图1中B部的放大示意图；

图5是图1中C部的放大示意图；

图6是实施例2的局部示意图；

图7是实施例3的局部剖视图。

图中，1、机架；11、送线盒组件；111、导向支架；1111、导线圈；112、送线盒；113、复位弹簧；2、控制装置；21、大带轮；22、驱动电机；23、小带轮；24、变速箱；25、旋转柱；251、放置盘；2511、线材；2512、滑槽；2513、挡边；3、导线柱；31、水平柱；32、竖直柱；4、定位柱；41、螺母；5、导线件；51、螺栓；52、第一螺纹孔；53、导线孔；54、连接杆；55、卡块；6、限位块；61、出线孔；62、连接条。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

实施例1，一种自动送线架，如图1所示，包括机架1，机架1的底部设有驱动电机22，驱动电机22的输出轴连接有大带轮21，大带轮21通过皮带连接有小带轮23，小带轮23与变速箱24连接，变速箱24连接有竖直设置的旋转柱25，旋转柱25上连接有用于放置线材2511的放置盘251，旋转柱25贯穿放置盘251的中心，旋转柱25位于旋转盘上方的部分套设有缓冲弹簧，可以起到缓冲作用，降低线圈以及放置盘251的损耗；其中，驱动电机22、大带轮21、小带轮23、皮带、变速箱24以及旋转柱25为控制放置盘251转动的控制装置2，此部分为现有技术，不再赘述。

放置盘251上设置有多个竖直设置的定位柱4，为便于调整定位柱4的位置以适应不同大小的线材盘2511，结合图2，在放置盘251上开设有供定位柱4沿径向滑移的滑槽2512，滑槽2512为长条形，滑槽2512的内壁与定位柱4的圆周面向抵接；定位柱4的下端向上弯折并开设有螺纹，弯折处位于放置盘251的下方，定位柱4的下端伸出放置盘251上方，调整好定位柱4的位置后，可以通过分别位于放置盘251上方和下方的螺母41锁紧。

回看图1，为了全面的支撑线材盘2511，提高线材盘2511随放置盘251转动的同步性，同时减少定位柱4的数量，可以将滑槽2512设置为四个，并且沿放置盘251的周向均匀分布，即相邻的两个滑槽2512之间的角度为九十度，即定位柱4也为四个，相邻的定位柱4之间为九十度。

此外，为了避免线材2511盘从放置盘251的边缘脱落，可以在放置盘251的边缘上设置有挡边2513。

放置盘251的四周设置有至少三组导线柱3，本实施例中导线柱3设置有三个，相邻的导线柱3之间形成有间隔，导线柱3的下端与机架1固定，导线柱3上套设有导线件5。

导线柱3包括水平柱31和竖直柱32，水平柱31的一端位于放置盘251的下方，并通过螺栓51与机架1固定（如图3），另一端上开设有第二螺纹孔（图中未标出），竖直柱32的下端开设有螺纹，竖直柱32的下端穿过第二螺纹孔后通过螺母41锁紧，这样可以调整竖直柱32的竖直高度。

结合图4，导线件5套设在竖直柱32的外侧，导线件5上开设有轴线沿水平方向的第一螺纹孔52，导线件5通过穿过第一螺纹孔52的螺栓51与导线柱3固定，螺栓51的端部与导线柱3抵接（如图7）；导线件5内开设有导线孔53，导线孔53可以为长方形，并在边缘处倒圆角，导线孔53内通过胶水粘接有具有弹性的限位块6，限位块6可以由橡胶制成，也可以由具有弹性的布料制成，如腈纶。

限位块6上开设有与线材2511相适配的出线孔61，线材2511可以沿出线孔61自由的滑移，线材2511穿过出线孔61的状态可参考图5。

回看图1，放置盘251的一侧还设有送线盒组件11，送线盒组件11包括内部设置有检测电路的送线盒112，送线盒112上连接有与该检测电路连接的送线支架111，送线支架111通过转动轴与送线盒112活动枢接，送线支架111的另一侧连接有复位弹簧113，复位弹簧113的另一端与送线盒112连接，送线支架111的顶端设置有导线圈1111，驱动电机22通过设有的电路驱动变频器（图中未画出）与检测电路连接，此段内容和原理均为现有技术，不在赘述。

其中，在使用时，将线材盘2511套设在定位柱4的外侧，调整好定位柱4的位置，使得线材盘2511稳定的放置在定位柱4外侧，将线材2511的开头处依次穿过其中两个到导线柱3上的导线件5、导线圈1111后从另一个导线件5穿出，直至进入后续的加工设备如弹簧机中，线材2511最后穿出的导线件5与后续设备相对设置；为了使得线材2511更加顺利的被送至后续设备，可以使得线材2511绕导线柱3盘旋上升，即线材2511穿过的第一个导线件5最低，最后一个导线件5最高，由于后续设备对线材2511会起到拉力的作用，所以位于后续设备与最后一个导线件5之间的线材2511处于水平状态。

在后续设备工作时，送线盒组件11内设有的检测电路能够实时对送线支架111的受力情况进行检测，当检测电路检测到送线支架111受力时，通过电路驱动变频器控制驱动电机22工作，驱动电机22带动变速箱24工作，将动力传递到旋转柱25上，从而放置盘251转动，进行自动放线。放线过程中，设置在放置盘251周向的导线柱3以及送线支架111，可以避免线材2511缠绕，对线材2511起到引导作用，此外，在限位块6的作用下，线材2511的晃动减小。当检测电路检测到不受力时，则控制驱动电机22停止工作。

当后续设备的高度不同，需要调整导线件5的高度以适应后续设备的高度时，可以调整竖直柱32的高度，也可以通过调整与第一螺纹孔52相配合的螺栓51，从而调整导线件5在导线柱3上的位置，调整结束后，使用螺栓51将其锁紧。

实施例2，结合图6，与实施例1不同的是，限位块6上固接有连接条62，连接条62可以与限位块6一体成型，也可以将其缝在限位块6上，导线件5的外壁上设置连接杆54，连接条62远离限位块6的一端套设在连接杆54上，连接条62具有弹性，可以套设在连接杆54上并不脱落；为了增加连接条62与连接杆54连接的稳定性，可以在连接杆54上开设螺纹；此外，连接条62套设在连接杆54上后，可以使用螺母41对其进行进一步的固定，避免连接条62从连接杆54上脱落。

此外，如果连接条62由布料制成，还可以将连接条62直接系在连接杆54上，以将限位块6固定在导线孔53内。

实施例3，结合图7，与实施例1不同的是，限位块6由橡胶制成，导线件5的内壁开设有卡槽，限位块6的外壁形成有与卡槽相适配的卡块55。

在安装时，由于橡胶具有弹性，受力后可以压缩，此时可以将限位块6卡进导线孔53内，卡进导线孔53内后，限位块6自然膨胀，卡块55卡进卡槽内，将限位块6固定在导线孔53内。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。