三组串联索点水平框架式吊排的制作方法

本实用新型涉及一种三组串联索点水平框架式吊排，适用于吊环吊装活动甲板分段或片体甲板分段。

背景技术：

目前汽车滚装船带有汽车绑扎孔的片体甲板分段及活动甲板分段，在分段正向平吊时，基本采用在片体甲板分段或活动甲板分段甲板非结构面，适当位置焊接吊环配索钢丝扣吊装。

在片体甲板分段或活动甲板分段甲板非结构面，选择强结构与甲板板连接处，适当位置焊接四个吊环，吊装如图1所示。由于片体甲板分段或活动甲板分段甲板板较薄，在此处焊接吊环，吊环载荷一般控制在10t以内，吊环板厚度不宜过厚，还要考虑适当增加吊环与甲板板的接触长度，以保证吊环与甲板板的焊接处焊肉的破断拉力，不小吊环载荷的5倍。由于吊环板较薄，吊环眼孔处当吊环载荷时，抗剪切力小于吊环载荷的2.5倍，需在吊环眼孔处两侧贴装半圆形或圆形补强双板，对吊环眼孔处补强，使吊环眼孔处当吊环载荷时，抗剪切力不小于吊环载荷的2.5倍。还需对吊环范围所对应的结构与甲板板的焊角进行加大补强，增加该区域焊角的抗破断拉力强度。片体甲板分段或活动甲板分段吊装后，需将吊环拆除。吊环装焊及拆除热工作业都会引起甲板板的局部变形，变形处需火工调平，火工调平导致油漆破损。吊环制作、焊接需要板材及焊材，油漆破损需清除补涂油漆。在活动甲板分段或片体甲板分段焊接固定吊环吊装分段，不可避免的使用板材、焊材、油漆及动能、人力。

技术实现要素：

针对现有在片体甲板分段或活动甲板分段上，焊接固定吊环吊装活动甲板分段或片体甲板分段的不足。本实用新型的目的是提供一种三组串联索点水平框架式吊排。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是提供一种三组串联索点水平框架式吊排，该吊排包括有水平框架式吊梁及三根固定连接在水平框架式吊梁下端的钢丝绳X、Y、Z。所述水平框架式吊梁包括有左边侧管型结构、右边侧管型结构与前边侧管型结构、后边侧管型结构连接。在左边侧管型结构、右边侧管型结构中间连接中纵管型结构。前边侧管型结构、后边侧管型结构各端头设支腿。支腿与前边侧管型结构、后边侧管型结构连接处下端设单孔眼板。将左边侧管型结构至右边侧管型结构间距平分为五等份，在等分线处设横向管型结构，横向管型结构与前边侧管型结构、中纵管型结构、后边侧管型结构连接。将前边侧管型结构下端两个单孔眼板间距平分为八等份，在等分线处设滑轮，滑轮通过轴固定在两个平行连接在前边侧管型结构下端的平行眼板间隙之间，两个平行眼板间隙列大于滑轮厚度。将适当长度的钢丝绳X一端头，与靠近左边侧管型结构的单孔眼板连接固定，钢丝绳X另一端头从每处平行眼板间隙中穿过，再将该端头与靠近右边侧管型结构的单孔眼板连接固定。单孔眼板与滑轮之间、各滑轮之间的钢丝绳X部分，自然下垂形成V字形，V字形的尖顶处配索卡环，形成八个串联索点。将后边侧管型结构下端两个单孔眼板间距平分为八等份，在中间等分线处设双孔眼板，其余等分线处设滑轮，滑轮通过轴固定在两个平行的连接在后边侧管型结构下端的平行眼板间隙之间，两个平行眼板间隙列大于滑轮厚度。将适当长度的钢丝绳一端头，与靠近左边侧管型结构的单孔眼板连接固定。钢丝绳Y另一端头从靠近单孔眼板的三处平行眼板间隔中穿过，再将该端头与双孔眼板靠近左边侧管型结构较近的孔连接固定。单孔眼板与滑轮之间、各滑轮之间、滑轮与双孔眼板之间的钢丝绳Y，自然下垂形成V字形，V字形的尖顶处配索卡环，形成四个串联索点。将钢丝绳Z一端头，与靠近右边侧管型结构的单孔眼板连接固定，钢丝绳Z另一端头从相邻单孔眼板的三处平行眼板间隔中穿过，再将该端头与双孔眼板靠近右边侧管型结构的孔连接固定。单孔眼板与滑轮之间、各滑轮之间、滑轮与双孔眼板之间的钢丝绳Z部分，自然下垂形成V字形，V字形的尖顶处配索卡环，形成四个串联索点。在前边侧管型结构、后边侧管型结构距左边侧管型结构第二个平行眼板及距右边侧管型结构平行眼板对应位置设穿透吊环，穿透吊环分别穿过前边侧管型结构、后边侧管型结构。

本实用新型的效果是使用三组串联索点水平框架式吊排，用专用索具配索汽车滚装船片体甲板分段或活动甲板分段汽车绑扎孔吊装分段，在正向吊装时，不需在片体甲板分段或活动甲板分段非结构面，焊接任何吊环即可实现吊装。片体甲板分段或活动甲板分段无吊环吊装，完全避免在片体甲板分段或活动甲板分段非结构面上，装焊吊环及拆除吊环，不在出现装焊吊环及拆除吊环热工作业引起的甲板板的局部变形，及吊环拆除后的甲板板局部变形的调平所导致的油漆破损。三组串联索点水平框架式吊排与片体甲板分段或活动甲板分段配索，简单、方便、快速。可节省吊环制作板材、装焊吊环焊材，无需火工调平及补涂油漆，还可节省动能及人力。

附图说明

图1为已有在汽车滚装船活动甲板分段甲板非结构面焊接固定吊环正向吊装方法立体示意图；

图2为使用本实用新型三组串联索点水平框架式吊排，用专用索具配索片体甲板分段汽车绑扎孔正向吊装分段立体示意图；

图3为本实用新型三组串联索点水平框架式吊排立体示意图；

图4为图3A—A剖面图；

图5为图3B—B剖面图；

图6为图4A向示意图；

图7为图5C-C剖面示意图；

图8为图5D-D剖面示意图。

图中：

1、左边侧纵向管型梁 2、右边侧纵向管型梁3、中间纵向管型梁

4、前后边侧横向管型梁 5、横向管型梁 6、支腿7、单孔眼板

8、串联钢丝绳 9、滑轮 10、轴 11、平行眼板

12、穿透吊环 13、双孔眼板 14、钢丝绳X 15、钢丝绳Y

16、钢丝绳Z

具体实施方式

结合附图对本实用新型的三组串联索点水平框架式吊排结构加以说明。

本实用新型的三组串联索点水平框架式吊排设计思想是基于三点确定一平面原理。该吊排包括有水平框架式吊梁及三根固定连接在水平框架式吊梁下端的钢丝绳。所述水平框架式吊梁，由横纵管型结构连接形成。在水平框架式吊梁，前边侧管型结构下端设单孔眼板及滑轮，单孔眼板设在前边侧管型结构与支腿连接处，将两单孔眼板之间距离八等分，滑轮设等分线处。钢丝绳X两端头分别与单孔眼板连接固定，并且担在滑轮上。单孔眼板与滑轮之间、各滑轮之间末担在滑轮上的部分，自然下垂形成V字形，V字形的尖顶处配索卡环，形成八个串联索点。在水平框架式吊梁，后边侧管型结构下端设单孔眼板、双孔眼板及滑轮，单孔眼板设在后边侧管型结构与支腿连接处，将两单孔眼板之间距离八等分，中间等分线处设双孔眼板，其余等分线处设滑轮。钢丝绳Y一端头与左侧单孔眼板连接固定，另一端头与双孔眼板左边孔连接固定，并且担在滑轮上。单孔眼板与滑轮之间、各滑轮之间、各滑轮与双孔眼板之间，末担在滑轮上的部分，自然下垂形成V字形，V字形的尖顶处配索卡环，形成四个串联索点。钢丝绳Z一端头与双孔眼板右侧单孔眼板连接固定，另一端头与右侧单孔眼板连接固定，并且担在滑轮上。双孔眼板与滑轮之间、各滑轮之间、各滑轮与单孔眼板之间，末担在滑轮上的部分，自然下垂形成V字形，V字形的尖顶处配索卡环，形成四个串联索点。

如图2-8所示，本实用新型的三组串联索点水平框架式吊排结构是，该吊排包括有水平框架式吊梁及三根固定连接在水平框架式吊梁下端的钢丝绳，所述水平框架式吊梁为左边侧管型结构1、右边侧管型结构2与前边侧管型结构3、后边侧管型结构4相互连接，在左边侧管型结构1、右边侧管型结构2中间连接中纵管型结构5，前边侧管型结构3、后边侧管型结构4各端头设有支腿6，支腿6与前边侧管型结构3、后边侧管型结构4连接处下端设单孔眼板7，将前边侧管型结构3、后边侧管型结构4长度方向均分为五间距，在等间距处设有横向管型结构8，横向管型结构8与前边侧管型结构3、中纵管型结构5、后边侧管型结构4连接。

将前边侧管型结构3下端两个单孔眼板7间距平分为八等份，在等分线处均设滑轮9，滑轮9通过轴10固定在两个平行连接在前边侧管型结构1下端的平行眼板11间隙之间，两个平行眼板11间隙大于滑轮9厚度，将钢丝绳X14一端头与靠近左边侧管型结构1的单孔眼板7连接固定，钢丝绳X14另一端头从每处平行眼板11间隙中穿过，再将该端头与靠近右边侧管型结构2的单孔眼板7连接固定，单孔眼板7与滑轮9之间、各滑轮9之间的钢丝绳X14自然下垂形成V字形，V字形的尖顶处配索卡环，形成X1、X2、X3、X4、X5、X6、X7、X8串联索点。

将后边侧管型结构4下端两个单孔眼板7间距均分八等份，在中间等分线处设双孔眼板13，其余等分线处设滑轮9，滑轮9通过轴10固定在两个平行的连接在后边侧管型结构4下端的平行眼板11间隙之间，两个平行眼板11间隙大于滑轮9厚度，将钢丝绳Y15一端头与靠近左边侧管型结构1的单孔眼板7连接固定，钢丝绳Y15另一端头从靠近单孔眼板7的三处平行眼板11间隔中穿过，再将该端头与双孔眼板13靠近左边侧管型结构2较近的孔连接固定，单孔眼板7与滑轮9之间、各滑轮9之间、滑轮9与双孔眼板13之间的钢丝绳Y15自然下垂形成V字形，V字形的尖顶处配索卡环，形成Y1、Y2、Y3、Y4串联索点；将钢丝绳Z16一端头，与靠近右边侧管型结构2的单孔眼板7连接固定，钢丝绳Z16另一端头从相邻单孔眼板7的三处平行眼板11间隔中穿过，再将该端头与双孔眼板13靠右边侧管型结构2的孔连接固定，单孔眼板7与滑轮9之间、各滑轮9之间、滑轮9与双孔眼板13之间的钢丝绳Z16，自然下垂形成V字形，V字形的尖顶处配索卡环，形成Z1、Z2、Z3、Z4串联索点；在前边侧管型结构3、后边侧管型结构4距左边侧管型结构1第二个平行眼板11及距右边侧管型结构2平行眼板11对应位置设穿透吊环12，穿透吊环12分别穿过前边侧管型结构3、后边侧管型结构4。

所述钢丝绳X14的长度为钢丝绳Y15与钢丝绳Z16长度之和，钢丝绳Y15、钢丝绳Z16的长度相等，钢丝绳X14、钢丝绳Y15、钢丝绳Z16所形成的V字形夹角≤60°。

使用三组串联索点水平框架式吊排，正向吊装汽车滚装船片体甲板分段或活动甲板分段。水平框架式吊梁中心G1与吊装的片体甲板分段或活动甲板分段重心G2基本垂直。三组串联索点水平框架式吊排自然下垂的十六个索点，分别配索用专具索再与离自然下垂的索点最近的汽车绑扎孔配索。吊钩提升，当三组串联索点水平框架式吊排载荷时，钢丝绳X14所形成的X1、X2、X3、X4、X5、X6、X7、X8的八个串联索点，滑轮至索点距离及角度在一定高度及角度范围内可自动调节，各索点在吊装载荷时(不考虑摩擦系数)受力相等，可将X1—X8各索点视为一个固定索点。钢丝绳Y15所形成的Y1、Y2、Y3、Y4四个串联索点，滑轮至索点距离及角度在一定高度及角度范围内可自动调节，各索点在吊装载荷时(不考虑摩擦系数)受力相等，可将Y1—Y4视为一个固定索点。钢丝绳Z16所形成的Z1、Z2、Z3、Z4四个串联索点，滑轮至索点距离及角度在一定高度及角度范围内可自动调节，各索点在吊装载荷时(不考虑摩擦系数)受力相等可将Z1—Z4视为一个固定索点。该所视为的三个固定索点，可确定一个平面。当三组串联索点水平框架式吊排载荷时，保持串联索点之间载荷受力基本均衡载荷，并保持吊装片体甲板分段或活动甲板分段平面基本水平。当水平框架式吊梁中心点G1与所吊装的活动甲板分段或片体甲板分段的重心G2在一定的垂直角度范围内偏差时，吊钩提升，三组串联索点水平框架式吊排载荷，X1、X2、X3、X4、X5、X6、X7、X8八个串联索点载荷受力(不考虑摩擦系数)基本相等。Y1、Y2、Y3、Y4四个串联索点载荷受力(不考虑摩擦系数)基本相等。Z1、Z2、Z3、Z4四个串联索点载荷受力(不考虑摩擦系数)基本相等。只是钢丝绳X的单索点、钢丝绳Y的单索点、钢丝绳Z的单索点载荷受力不等。虽然单个索点载荷受力的不等，只要水平框架式吊梁中心点G1与所吊装的片体甲板分段或活动甲板分段的重心G2，垂直角度偏差控制在一定范围内，钢丝绳X的单索点、钢丝绳Y的单索点、钢丝绳Z的单索点载荷受力，就可控制在汽车绑扎孔单孔处最大载荷受力内，并且可将片体甲板分段或活动甲板分段，在吊装过程中基本保持水平状态。

本实用新型的三组串联索点水平框架式吊排功能是这样实现的：

使用三组串联索点水平框架式吊排，正向吊装汽车滚装船片体甲板分段或活动甲板分段。水平框架式吊梁中心G1与吊装的片体甲板分段或活动甲板分段重心G2基本垂直。三组串联索点水平框架式吊排自然下垂的十六个索点，分别配索用专具索再与离自然下垂的索点最近的汽车绑扎孔配索。吊钩提升，当三组串联索点水平框架式吊排载荷时，钢丝绳X14所形成的X1、X2、X3、X4、X5、X6、X7、X8的八个串联索点，滑轮至索点距离及角度在一定高度及角度范围内可自动调节，各索点在吊装载荷时(不考虑摩擦系数)受力相等，可将X1—X8视为一个固定索点。钢丝绳Y15所形成的Y1、Y2、Y3、Y4四个串联索点，滑轮至索点距离及角度在一定高度及角度范围内可自动调节，各索点在吊装载荷时(不考虑摩擦系数)受力相等，可将Y1—Y4视为一个固定索点。钢丝绳Z16所形成的Z1、Z2、Z3、Z4四个串联索点，滑轮至索点距离及角度在一定高度及角度范围内可自动调节，各索点在吊装载荷时(不考虑摩擦系数)受力相等可将Z1—Z4视为一个固定索点。该所视为的三个固定索点，可确定一个平面。当三组串联索点水平框架式吊排载荷时，保持串联索点之间载荷受力基本均衡载荷，并保持吊装片体甲板分段或活动甲板分段平面基本水平。当水平框架式吊梁中心点G1与所吊装的活动甲板分段或片体甲板分段的重心G2在一定的垂直角度范围内偏差时，吊钩提升，三组串联索点水平框架式吊排载荷，X1、X2、X3、X4、X5、X6、X7、X8八个串联索点载荷受力(不考虑摩擦系数)基本相等。Y1、Y2、Y3、Y4四个串联索点载荷受力(不考虑摩擦系数)基本相等。Z1、Z2、Z3、Z4四个串联索点载荷受力(不考虑摩擦系数)基本相等。只是钢丝绳X的单索点、钢丝绳Y的单索点、钢丝绳Z的单索点载荷受力不等。虽然单个索点载荷受力的不等，只要水平框架式吊梁中心点G1与所吊装的片体甲板分段或活动甲板分段的重心G2，垂直角度偏差控制在一定范围内，钢丝绳Y的单索点、钢丝绳Z的单索点载荷受力，就可控制在汽车绑扎孔单孔处最大载荷受力内，并且可将片体甲板分段或活动甲板分段，在吊装过程中基本保持水平状态。

使用三组串联索点平衡十六索点水平框架式吊排，用专用索具配索汽车滚装船片体甲板分段或活动甲板分段汽车绑扎孔吊装分段，在正向吊装时，不需在片体甲板分段或活动甲板分段非结构面，焊接任何吊环即可实现吊装。片体甲板分段或活动甲板分段无吊环吊装，完全避免在片体甲板分段或活动甲板分段非结构面上，装焊吊环及拆除吊环，不在出现装焊吊环及拆除吊环热工作业引起的甲板板的局部变形，及吊环拆除后的甲板板局部变形的调平所导致的油漆破损。三组串联索点水平框架式吊排与片体甲板分段或活动甲板分段配索，简单、方便、快速。可节省吊环制作板材、装焊吊环焊材，无需火工调平及补涂油漆，还可节省动能及人力。

实施例，一个重量为32t的片体甲板分段或活动甲板分段，使用三组串联索点水平框架式吊排，分别配索专用具索再与离自然下垂的索点最近的汽车绑扎孔配索，在分段制作、总组及坞内搭载正向吊装时，每一个汽车绑扎孔处受力基本在2t左右，远远低于汽车绑扎孔处甲板板的屈服强度及破断拉力，不会造成汽车绑扎孔处甲板板的塑性变形及撕裂。