油气回收系统的制作方法

本发明是油库等危险行业生产、储藏、运输、提供集成的重要组成系统。主要运用在石油、油库、化工厂、炼化行业、加油站及储存易挥发可燃液体高危行业的仓库、罐体。更是油库罐区智能分析控制处理回收预防安全连锁系统的组成部分。

技术背景

目前世界大多数国家油库等行业主要是，直接排放，不仅浪费能源，严重污染环境。当易燃、易爆气体在生产、工作区域范围内得不到疏通会给社会带来严重的安全隐患及严重的经济损失。本发明彻底解决了这些特殊行业的后苦之忧！

油气回收系统油气通过空气动力装置进行加压，空气动力压缩制冷、利用油气经过冷凝管快速制冷的方法。解决了油库等高危行业易燃易爆气体回收难、污染、损失严重的行业问题！突破了行业技术难题。

技术实现要素：

油气回收系统就是解决油库灌区随当地气候温度的变化气温升高，油罐内的原油或成品油，在受环境温度升高的直接影响下，原油不断挥发出油气形成油蒸气。

在一定时间内就自然聚居形成一定压力会出现两种情况：

一种情况：如罐体内的油气压力得不到有效回收，时间一长罐体压力就越高，这样就可能使罐体增加负荷，如果罐体密封紧闭，罐体的壁厚承受压力有限，得不到释放，就有可能产生破例、导致油罐爆炸；

另一情况：如果罐体未达到密封紧闭，罐体的进口或罐体壁的缝隙泄漏流向大气，污染环境、浪费能源，如泄漏的油气浓度到达一定值时，如有火星就会产生燃烧瞬间产生爆炸，火星的来源有雷电、人为性、油气剧烈运动产生撞击、静电产生火花；

本油气回收系统利用了增加罐体内油气压力，冷却回收的自然规律，油气全变油液后，剩下的余气经空气净化装置吸再次经空气净化材料吸附、过滤、再回收、达标《国家气体排放标准》、释放。

当罐体压力与大气压相当的条件下、油液达到一定量时传感器信号反馈给控制单元，由控制单元向开关阀门及空气动力抽油泵发出命令把油抽回罐中。冷凝管的出口经气动三通切换阀（9-1），进入高压罐与储油罐连接的开关阀（11-1/11-2）上方喷管入口（11-3/11-4）进入高压罐腔体内（B-1/B-2）。当压力到达设定值1.2Mpa，三通阀切向另一高压罐；喷管高度为罐体内部高度的7/8；罐体材料为铝合金瓶，耐压30Mpa。冷凝管的盘旋方向是上端口为加压油气的入口，下端口为油气集液体出口；制冷管的盘旋方向是下端口为制冷液为入口，上端口为制冷出口。本系统设计全方位采用防爆、隔离、阻火、等国际先进标准，避免了在生产、制造、现场不确定因因素带来的安全隐患；

电源供电、控制器电路采用安全栓隔离、电流瞬间保护、光纤通信，可燃气体与电路控制器全部隔离达到国际隔爆标准，无静电，电源或电路之间短路完全做到无火星或高温发热等现象；

工作流程原理：

见图2：气动制冷压缩机（A）是由空气源来为气动压缩机供制冷动力。经制冷管与冷凝管并排同步绕行在冷却高压灌（B-1/B-2），目的就是利用制冷管为冷凝管提供快速降温，增长制冷路径、缩短制冷时间，油气通过冷凝管后快速冷凝到指定温度进入冷却高压灌中，由空气增压泵不断加压，使一冷却高压灌（B-1）的压力到达1.2Mpa温度控制在5°左右经控制器自动把冷凝管切换到另一冷却高压罐（B-2）中进行加压。在（B-2）加压的时间过程中，就为（B-1）提供了液化的时间及排放余气的过程。在外壳（D）保温层（E）的保温作用下，内胆（F）经温度传感器经控制器控制下就完成降温加压的气变液的过程，最后油液流入回收储油罐（I-1/I-2）中。

当油罐中的油气压力大于大气压一定值时，启动空气增压泵（G）经过冷凝管（8）抽向冷却高压灌（B-1/B-2）当冷却高压灌中的气压达到1.2Mpa的时候,压力传感器（H）把信号反馈给控制单元进行控压，并相互切换（B-2/B-1）两个冷却高压灌，经过冷却处理油气经液化后流入储油罐（I-1/I-2）经抽油泵（J）抽回油罐中。冷却高压灌（B-1/B-2）中的余气经滤装置（K）进行过滤后排空。设备实现对油汽的合理冷却加压回收处理。

图1：冷去回收摘要

图2: 油气回收冷却路径

图3：油气冷却回收路径 净化放空

实施方案

实施方案

油气冷却回收路径：-油罐中的油蒸汽通过输气管（5）→阻火器（6）→输气管（7）→气动增压泵（G）→冷凝管（8）→气动三通切换阀（9-1）→输气管（10-1/10-2）→三通接头一（11-1/11-2）→冷却高压灌（B-1/B-2）→三通接头一（11-1/11-2）→气动两通阀（12-1/12-2）→两通接头一（13-1/13-2）→喷管（11-3/11-4）→回收储油罐（I-1/I-2）→两通接头二（14-1/14-2）→输油管（15-1/15-2）→三通接头二（16）→输油管（17）→气动抽油泵（J）→输气管（18）返回到油库中。

气动抽油泵（J）驱动路径：空气动力源（1）→输气管（24）→气动增压泵（G）。

气动增压泵（J）驱动路径：空气动力源（1）→输气管（25）→气动抽油泵（J）。

气动三通切换阀（9-1/9-2）驱动路径：空气动力源（1）→输气管（26/27）→气动三通切换阀（9-1/9-2）。

气动两通阀（12-1/12-2）驱动路径：空气动力源（1）→输气管（28）→气动三通切换阀（9-2）→输气管（29-1/29-2）→气动两通阀（12-1/12-2）。

气动两通阀（12-3/12-4）驱动路径：空气动力源（1）→输气管（30-1/30-2）→气动两通阀（12-3/12-4）。

净化排放

冷却高压灌中的余气排放路径：冷却高压灌（B-1/B-2）→四通接头（19-1/19-2）→气动两通阀（12-3/12-4）→两通接头三（20-1/201-2）→输气管（21-1/21-2）→阻火器（22-1/22-2）→空气净化装置（23-1/23-2）→排空。

发明的关键点

1.本系统设计全采用防爆、隔离、阻火、等国际标准；

2.电源、控制器采用安全栓、光纤通信，可燃气体与电路控制器全部隔离达到国际隔爆标准，无静电，电源或电路之间短路完全做到无火星或五高温发热等现象；

3.采用空气动力：增压、压缩、制冷、油气经过冷凝管快速制冷、变为液体；

4.制冷管的盘旋方向是下端口为制冷液的入口，上端口为制冷液出口；

5冷凝管的盘旋方向是上端口为加压油气的入口，下端口为油气集液体出口；

6.冷凝管的出口经气动三通切换阀，进入高压罐与储油罐连接的开关阀上方喷管入口进入高压罐腔体内，当压力到达设定值，三通阀切向另一高压罐；

7.特制喷管高度为罐体内部高度的7/8；罐体材料为铝合金瓶，耐压30Mpa；

8.采用油气回收过程中通过增压泵把油气向冷却罐注入油气，形成高压，达到液化的最佳压力；

9.冷却罐是被制冷管环形盘绕，采用高效保温隔热原料；

10.剩余气经空气净化材料吸附、过滤、再回收、释放。