加工设备的制作方法

本发明涉及一种加工设备，尤其涉及一种具有输送单元的加工设备。

背景技术：

于一般螺丝工厂内，对于大量工件的喷漆常通过自动喷漆设备来完成。使用者需徒手将大量待喷漆的螺丝工件置于承载盘，然后再将利用所述自动喷漆设备对承载盘上的螺丝工件进行喷漆。上述人工作业的操作方式较为费工费时，无法提供良好的加工效率。

相较于人工作业方式，自动化的螺丝入料及喷漆设备可提升加工效率。然而，螺丝在自动化设备内被输送的过程中，往往因入料角度不佳或螺丝堆积而相互干涉等因素，导致自动化设备无法顺畅且准确地对螺丝进行输送作业。

技术实现要素：

本发明提供一种加工设备，能够以自动化的方式顺畅且准确地对螺丝进行输送作业。

本发明的加工设备包括一入料单元、一输送单元及一加工单元。入料单元具有一倾斜移动段、一水平移动段及一驱动元件。水平移动段具有相对的一第一端及一第二端，倾斜移动段连接于第一端。多个工件适于依序沿倾斜移动段移动而到达第一端。驱动元件连接于水平移动段，水平移动段适于通过驱动元件的驱动而带动这些工件依序沿水平移动段移动而到达第二端。输送单元包括多个输送结构。这些输送结构适于依序通过第二端，位于第二端的各工件适于沿水平方向结合至对应的输送结构。输送单元适于将这些工件往加工单元输送。各工件为长型结构，且各工件在入料单元上及输送单元上的移动方向垂直于各工件的长度方向。

在本发明的一实施例中，上述的输送单元包括一链条，这些输送结构分别连接于链条的多个区段，链条适于被驱动而带动这些输送结构移动。

在本发明的一实施例中，上述的加工设备包括一组装单元，其中倾斜移动段连接于组装单元与水平移动段之间，组装单元适于将多个第一组件分别组装于多个第二组件而构成这些工件。

在本发明的一实施例中，上述的各第一组件为华司(washer)，各第二组件为螺丝。

在本发明的一实施例中，上述的入料单元的倾斜移动段包括一滑轨，入料单元的水平移动段包括一输送带，滑轨具有一第一间隙，各工件伸入第一间隙并被滑轨支撑，以适于沿滑轨滑动，输送带具有一第二间隙，各工件伸入第二间隙并被输送带支撑，以适于沿输送带滑动。

在本发明的一实施例中，上述的滑轨的材质包括铁氟龙。

在本发明的一实施例中，上述的各输送结构具有一凹口，各工件适于卡入对应的输送结构的凹口。

在本发明的一实施例中，上述的各输送结构具有一第一导引斜面及一第二导引斜面，第一导引斜面、第二导引斜面倾斜方向相同，且与凹口位于输送结构的同一侧，凹口位于第一导引斜面与第二导引斜面之间，各输送结构的第一导引斜面与相邻的另一输送结构的第二导引斜面相邻接，并共同形成一导引路径以导引对应的工件进入凹口。

在本发明的一实施例中，上述的凹口具有相对的一第一内缘及一第二内缘，第一内缘沿凹口的深度方向的长度大于第二内缘沿凹口的深度方向的长度，各工件适于相对于对应的输送结构从第二内缘往第一内缘移动，第一内缘适于将工件止挡于凹口内。

在本发明的一实施例中，上述的入料单元在水平移动段的第二端具有一第三导引斜面，第三导引斜面适于导引各工件进入对应的凹口。

基于上述，在本发明的加工设备中，入料单元除了具有倾斜移动段之外，更在倾斜移动段与输送单元之间设置了水平移动段。藉此，各工件能够沿水平移动段往输送单元移动，而以水平方向入料至输送单元，如此可避免各工件因入料角度不佳而无法顺利地结合至对应的输送结构。

为让本发明的上述特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例，并配合附图作详细说明如下。

附图说明

图1是本发明一实施例的加工设备的俯视示意图；

图2是图1的组装单元及入料单元的局部侧视图；

图3是图1的入料单元及输送单元的立体图；

图4是图3的入料单元及输送单元的局部立体图；

图5是图1的入料单元及输送单元的局部俯视图。

附图标记说明：

50：工件

52：第一组件

54：第二组件

100：加工设备

110：组装单元

120：入料单元

120a：倾斜移动段

120b：水平移动段

120c：第三导引斜面

122：滑轨

122a：第一间隙

124：输送带

124a：第二间隙

126、136：驱动元件

130：输送单元

130a：盖体

131、132：输送结构

132a：凹口

132b：第一导引斜面

132c：第二导引斜面

134：链条

138：链轮

140：加工单元

142：第一加工装置

144：第二加工装置

D1：倾斜方向

D2：水平方向

D3：输送方向

D4：深度方向

E1：第一端

E2：第二端

I1：第一内缘

I2：第二内缘

L：长度方向

P1：第一凸部

P2：第二凸部

具体实施方式

图1是本发明一实施例的加工设备的俯视示意图。请参考图1，本实施例的加工设备100包括一组装单元110、一入料单元120、一输送单元130及一加工单元140。入料单元120配置于组装单元110与输送单元130之间，输送单元130配置于入料单元120与加工单元140之间。在本实施例中，加工设备100例如是螺丝加工设备，然本发明不以此为限。

图2是图1的组装单元及入料单元的局部侧视图。请参考图2，组装单元110适于将第一组件52组装于第二组件54而构成图2所示的工件50，其中第一组件52例如是华司，第二组件54例如是螺丝。组装完成的工件50为长型结构且直接从组装单元110被入料单元120承接，入料单元120适于依序将多个工件50(图2显示出一个)入料至图1所示的输送单元130。输送单元130适于将工件50往加工单元140输送。

图3是图1的入料单元及输送单元的立体图。图4是图3的入料单元及输送单元的局部立体图。请参考图3及图4，倾斜移动段120a包括沿倾斜方向D1延伸的一滑轨122，水平移动段120b包括沿水平方向D2延伸的一输送带124，倾斜移动段120a连接于组装单元110与水平移动段120b之间。水平移动段120b具有相对的一第一端E1及一第二端E2，倾斜移动段120a连接于第一端E1。在本实施例中，水平方向D2垂直于重力方向，而倾斜方向D1倾斜于水平方向D2。

这些工件50适于通过重力的作用依序沿倾斜移动段120a移动而到达水平移动段120b的第一端E1。入料单元120还具有一驱动元件126，驱动元件126连接于水平移动段120b，水平移动段120b的输送带124通过驱动元件126(例如为马达)的驱动而带动这些工件50依序沿水平移动段120b移动并到达水平移动段120b的第二端E2。

在本实施例中，滑轨122可选用具低摩擦系数的材质，如铁氟龙，以使工件50能够顺畅地沿滑轨122滑动。此外，在本实施例中，滑轨122如图4所示具有第一间隙122a，工件50藉其第二组件54伸入第一间隙122a并藉其第一组件52被滑轨122支撑，以适于沿滑轨122滑动。类似地，输送带124如图4所示具有第二间隙124a，工件50藉其第二组件54伸入第二间隙124a并藉其第一组件52被输送带124支撑，以适于被输送带124输送。通过滑轨122及输送带124对各工件50的支撑，各工件50在入料单元120的滑轨122上的移动方向D1及在入料单元120的输送带124上的移动方向D2系垂直于各工件50的长度方向L(标示于图4)。

本实施例的输送单元130包括多个输送结构132及一链条134，这些输送结构132分别连接于链条134的多个区段。图1及图3所示的驱动元件136(例如为马达)适于通过链轮138驱动链条134，以带动这些输送结构132移动。这些输送结构132适于依序通过水平移动段120b的第二端E2，位于水平移动段120b的第二端E2的工件50适于沿水平方向D2结合至对应的输送结构132，然后通过输送结构132的输送而沿图1所示的输送方向D3往加工单元140移动。通过输送结构132对各工件50的支撑，各工件50在输送单元130上的移动方向D3系垂直于各工件50的长度方向L(标示于图5)。

在上述配置方式之下，入料单元120除了具有倾斜移动段120a之外，还在倾斜移动段120a与输送单元130之间设置了水平移动段120b。藉此，各工件50能够沿水平移动段120b往输送单元130移动，而以水平方向D2入料至输送单元130，如此可避免各工件50因入料角度不佳而无法顺利地结合至对应的输送结构132。

在本实施例中，入料单元120的水平移动段120b与输送单元130间工件50的传输均位于同一平面，因此特别适用于螺丝(第二组件54)、华司(第一组件52)相结合态样的工件50。具体而言，由于华司的截面积远大于螺丝的截面积，因此若水平移动段120b与输送单元130的传输不位于同一平面而使工件50由入料单元120转移至输送单元130时产生倾角变化，则华司易于碰撞传输单元130而致使工件50不平衡晃动，进而产生卡料的状况。因此，通过前述水平移动段120b与输送单元130间工件50的传输均位于同一平面的设计，能使此类工件的输送能更加顺畅不易卡料。

请参考图1，本实施例的加工单元140包括一第一加工装置142及一第二加工装置144，第一加工装置142例如是喷漆装置，第二加工装置144例如是烘烤装置。第一加工装置142位于这些输送结构132的移动路径上，这些工件50(显示于图4)适于通过这些输送结构132的输送而依序通过第一加工装置142进行喷漆。接着，这些工件50适于通过输送结构131从第一加工装置142依序被输送至第二加工装置144进行烘烤。类似于输送结构132及链条134的配合方式，输送结构131也可搭配链条而被驱动，本发明不对此加以限制。

由于输送单元130的输送结构132如上述般直接从入料单元120承接工件50并将工件50输送至加工单元140，故工件50在入料单元120与输送结构132之间不须通过额外的承载机构进行传递。藉此，工件50不会因等待所述承载机构的作动程序而在入料单元120与输送结构132之间堆积并相互干涉，从而提升加工设备100输送工件的效率。

图5是图1的入料单元及输送单元的局部俯视图。请参考图5，在本实施例中，各输送结构132具有一凹口132a，各工件50适于卡入对应的输送结构132的凹口132a而被输送结构132输送。详细而言，各输送结构132具有第一导引斜面132b及第二导引斜面132c，第一导引斜面132b、第二导引斜面132c倾斜方向相同，且与凹口132a位于输送结构132的同一侧，凹口132a位于第一导引斜面132b与第二导引斜面132c之间，各输送结构132的第一导引斜面132b与相邻的另一输送结构132的第二导引斜面132c相邻接，且例如构成连续的斜面而共同形成一导引路径。入料单元120在水平移动段120b(标示于图3及图4)的第二端E2具有第三导引斜面120c。当图5所示的这些输送结构132沿输送方向D3移动且工件50从输送带124往输送结构132移动时，第一导引斜面132b、第二导引斜面132c及第三导引斜面120c适于导引各工件50进入对应的凹口132a。

此外，本实施例的各输送结构132具有一第一凸部P1及一第二凸部P2，凹口132a形成于第一凸部P1与第二凸部P2之间，凹口132a在第一凸部P1及一第二凸部P2分别具有相对的一第一内缘I1及一第二内缘I2，且第一内缘I1沿凹口132a的深度方向D4的长度大于第二内缘I2沿凹口132a的深度方向D4的长度。藉此，当图5所示的这些输送结构132沿输送方向D3移动而使工件50相对于对应的输送结构132从第二内缘I2往第一内缘I1移动时，第一内缘I1适于将工件50止挡于凹口132a内。

进一步而言，由于如前述般在水平移动段120b的第二端E2形成第三导引斜面120c，故可在输送结构132与第二端E2之间提空足够的空间，使工件50能够随着输送结构132沿输送方向D3的移动而顺利地被凹口132a的第一内缘I1推往第一导引斜面132b、第二导引斜面132c与第二端E2之间，并通过第一导引斜面132b、第二导引斜面132c与第三导引斜面120c的导引而进入凹口132a。

请参考图4，在本实施例中，链条134位于各输送结构132的上侧而非位于各输送结构132的下侧。藉此，当工件50结合于输送结构132时，工件50在链条134与输送结构132的下侧可具有较大的伸出长度，以利于图1所示的输送结构131从链条134与输送结构132的下侧承接工件50。进一步而言，本实施例的输送单元130包括一盖体130a，盖体130a覆盖至少部分链条134，以避免加工环境中的粉尘累积于朝向上方的链条134而影响其正常运作。

综上所述，在本发明的加工设备中，入料单元除了具有倾斜移动段之外，还在倾斜移动段与输送单元之间设置了水平移动段。藉此，各工件能够沿水平移动段往输送单元移动，而以水平方向入料至输送单元，如此可避免各工件因入料角度不佳而无法顺利地结合至对应的输送结构。此外，输送单元的输送结构直接从入料单元承接工件并将工件输送至加工单元，工件在入料单元与输送结构之间不须通过额外的承载机构进行传递。藉此，工件不会因等待所述承载机构的作动程序而在入料单元与输送结构之间堆积并相互干涉，从而提升加工设备输送工件的效率。

虽然本发明已以实施例揭示如上，然其并非用以限定本发明，任何所属技术领域中技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作些许的更改与润饰，故本发明的保护范围当视权利要求所界定的为准。