本发明涉及药品生产领域，尤其涉及一种全自动拆外包机。
背景技术：
预灌封生产线中，通常需要设置拆外包工位，即将蜂巢盒的外部塑料包装袋拆开，并将蜂巢盒取出放至下一工位，现有技术中，拆外包操作通常由人工完成，即人工剪开蜂巢盒的外部包装袋，将蜂巢盒取出，随后将蜂巢盒放入另一洁净区，即拆外包操作和蜂巢盒输出位于不用的洁净区，人工放置蜂巢盒存在较大的污染风险，存在再将废袋放置到回收箱中，劳动强度大且效率低，蜂巢盒长时间暴露在空气中，污染风险大。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种运行稳定可靠、效率高、污染风险小的全自动拆外包机。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种全自动拆外包机，包括输送轨道、定位吸盘组件、夹袋组件、拉袋组件、切刀组件和推盒组件，所述输送轨道上设有拆外包工位，所述定位吸盘组件、夹袋组件、拉袋组件、切刀组件和推盒组件均位于所述拆外包工位，所述夹袋组件设置在所述输送轨道的一侧并可夹住外包装袋的侧部，所述拉袋组件设置在所述输送轨道的另一侧且可夹住外包装袋的侧部后拉紧，所述切刀组件可在外包装袋被所述拉袋组件夹住区域上部划开切口，所述拉袋组件可在所述切刀组件划开切口后拉动外包装袋下降，所述定位吸盘组件设置在所述输送轨道上方用于压住瓶包进行定位和吸住被切开的外包装袋的顶部，所述推盒组件与所述夹袋组件设置在所述输送轨道的同一侧并可将瓶盒从外包装袋的切口处推出。
作为上述技术方案的进一步改进：
所述定位吸盘组件包括吸盘升降驱动件、吸盘安装板、定位压板和多个真空吸盘，所述吸盘安装板装设在所述吸盘升降驱动件的驱动端，所述定位压板和多个真空吸盘均装设在所述吸盘安装板上，所述定位压板上开设有多个容纳所述真空吸盘的通孔。
所述夹袋组件包括固定座、底板、夹板和夹袋驱动件，所述底板固定装设在所述固定座上，所述夹板的中部通过第一销轴装设在所述固定座，所述夹板的一端为呈u形的夹持头部，另一端通过第二销轴与所述夹袋驱动件的驱动端铰接，所述夹袋驱动件装设在所述固定座上。
所述拉袋组件包括上滚轮、下滚轮、升降安装板、夹持安装板、第一升降驱动件、第二升降驱动件、旋转驱动件和两组升降轴套，所述升降安装板装设在所述第一升降驱动件的驱动端，所述第二升降驱动件和两组升降轴套均装设在所述升降安装板上，所述夹持安装板装设在所述第二升降驱动件的驱动端，两组所述升降轴套的活动轴下端均与所述夹持安装板连接，且上端分别与所述上滚轮的两端连接，所述旋转驱动件装设在任一所述升降轴套的轴套上，所述下滚轮的两端分别可转动地装设在两组所述升降轴套的轴套上并与所述旋转驱动件连接。
所述拉袋组件还包括侧部限位板，所述侧部限位板位于所述下滚轮下方并与所述下滚轮平行设置，所述侧部限位板的两端分别装设在两组所述升降轴套的轴套上。
所述切刀组件包括安装架、平移驱动件、切刀和两个限位件，所述平移驱动件装设在所述安装架上且驱动方向与所述输送轨道的输送方向平行，所述切刀装设在所述平移驱动件的驱动端，两个所述限位件装设在所述安装架上并分设在所述平移驱动件的左右两侧。
所述推盒组件包括推盒驱动件、推杆和滚轮，所述推盒驱动件装设在所述输送轨道的上方且驱动方向与所述输送轨道的输送方向垂直，所述推杆的第一端装设在所述推盒驱动件的驱动端上，所述滚轮装设在所述推杆的第二端。
所述输送轨道上设有多个限位挡板组，所述限位挡板组的前挡板和后挡板之间的距离可调。
所述输送轨道包括沿输送方向依次设置的单输送带和双输送带，所述双输送带与所述单输送带对接，所述双输送带的两列同步带之间设有间隙，所述单输送带的末端延伸至双输送带的两列同步带之间，所述拆外包工位设置在所述双输送带上。
所述拆外包工位上还设有压袋组件和废袋收集组件，所述压袋组件包括竖直驱动件和一根以上竖直设置的压杆，所述压杆装设在所述竖直驱动件的驱动端上以在所述竖直驱动件的驱动下将废袋通过双输送带的两列同步带之间的间隙压入废袋收集组件中，所述废袋收集组件包括主动滚轮、从动滚轮、夹紧驱动气缸和旋转电机，所述从动滚轮与所述夹紧驱动气缸连接并能在所述夹紧驱动气缸的驱动下与所述主动滚轮夹紧废袋，所述主动滚轮与所述旋转电机连接并能在所述旋转电机的驱动下转动。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
本发明的全自动拆外包机，瓶包通过输送轨道输送至拆外包工位上，定位吸盘组件动作压住瓶包，夹袋组件夹住外包装袋的一侧，拉袋组件工作拉住外包装袋的另一侧并拉紧，接着切刀组件动作，在外包装袋被拉袋组件所夹住的区域的上部划开切口，定位吸盘组件再次动作吸住被切开的外包装袋的顶部，拉袋组件拉动切口下方的外包装袋下降，打开切口，此后，外包装袋由夹袋组件、拉袋组件和定位吸盘组件共同作用固定在拆外包工位，随后，推盒组件推动瓶盒将瓶盒从外包装袋打开的切口处推出，从而实现了瓶盒的取出，本实施例的全自动拆外包机能实现全自动化操作，完全代替人工操作，降低了人工劳动的强度，且运行稳定可靠，生产效率高，同时，最大限度地减小了瓶包暴露在空气中的时间，降低了污染风险，采用推盒的方式将瓶盒送至下一洁净区，推盒组件不需要进入该洁净区，降低了交叉污染的风险。
附图说明
图1是本发明全自动拆外包机的立体图。
图2是本发明全自动拆外包机另一视角的立体图。
图3是本发明全自动拆外包机的输送轨道的立体图。
图4是本发明全自动拆外包机的定位吸盘组件的立体图。
图5是本发明全自动拆外包机的夹袋组件的立体图。
图6是本发明全自动拆外包机的拉袋组件的立体图。
图7是本发明全自动拆外包机的切刀组件的立体图。
图8是本发明全自动拆外包机的推盒组件的立体图。
图9是本发明全自动拆外包机的压袋组件的立体图。
图10是本发明全自动拆外包机的废袋收集组件的立体图。
图11是外包装袋的示意图。
图中各标号表示：
1、输送轨道；11、单输送带；12、双输送带；13、限位挡板组；2、定位吸盘组件；21、吸盘升降驱动件；22、吸盘安装板；23、定位压板；24、真空吸盘；3、夹袋组件；31、固定座；32、底板；33、夹板；34、夹袋驱动件；35、第一销轴；36、第二销轴；4、拉袋组件；41、上滚轮；42、下滚轮；43、升降安装板；44、夹持安装板；45、第一升降驱动件；46、第二升降驱动件；47、旋转驱动件；48、升降轴套；49、侧部限位板；5、切刀组件；51、安装架；52、平移驱动件；53、切刀；54、限位件；6、推盒组件；61、推盒驱动件；62、推杆；63、滚轮；7、压袋组件；71、竖直驱动件；72、压杆；8、废袋收集组件；81、主动滚轮；82、从动滚轮；83、夹紧驱动气缸；84、旋转电机；91/92、侧部。
具体实施方式
以下将结合说明书附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明。
图1至图10示出了本发明全自动拆外包机的一种实施例，该全自动拆外包机包括输送轨道1、定位吸盘组件2、夹袋组件3、拉袋组件4、切刀组件5和推盒组件6，输送轨道1上设有拆外包工位，定位吸盘组件2、夹袋组件3、拉袋组件4、切刀组件5和推盒组件6均位于拆外包工位，夹袋组件3设置在输送轨道1的一侧并可夹住外包装袋的侧部，拉袋组件4设置在输送轨道1的另一侧且可夹住外包装袋的侧部后拉紧，切刀组件5可在外包装袋被拉袋组件4夹住区域上部划开切口，拉袋组件4可在切刀组件5划开切口后拉动外包装袋下降，定位吸盘组件2设置在输送轨道1上方用于压住瓶包进行定位和吸住被切开的外包装袋的顶部，推盒组件6与夹袋组件3设置在输送轨道1的同一侧并可将瓶盒从外包装袋的切口处推出，瓶包通过输送轨道1输送至拆外包工位上，定位吸盘组件2动作压住瓶包，夹袋组件3夹住外包装袋的一侧，拉袋组件4工作拉住外包装袋的另一侧并拉紧，接着切刀组件5动作，在外包装袋被拉袋组件4所夹住的区域的上部划开切口，定位吸盘组件2再次动作吸住被切开的外包装袋的顶部，拉袋组件4拉动切口下方的外包装袋下降，打开切口，此时，外包装袋由夹袋组件3、拉袋组件4和定位吸盘组件2共同作用固定在拆外包工位，随后，推盒组件6推动瓶盒将瓶盒从外包装袋的切口处推出，从而实现了瓶盒的取出，本实施例的全自动拆外包机能实现全自动化操作，完全代替人工操作，降低了人工劳动的强度，且运行稳定可靠，生产效率高，同时，最大限度地减小了瓶包暴露在空气中的时间，降低了污染风险，采用推盒的方式将瓶盒送至下一洁净区，推盒组件6不需要进入该洁净区，降低了交叉污染的风险。
本实施例中，定位吸盘组件2包括吸盘升降驱动件21、吸盘安装板22、定位压板23和多个真空吸盘24，吸盘安装板22装设在吸盘升降驱动件21的驱动端，定位压板23和多个真空吸盘24均装设在吸盘安装板22上，定位压板23上开设有多个容纳真空吸盘24的通孔，当瓶包输送至拆外包工位时，吸盘升降驱动件21驱动定位压板23下降，从瓶包顶部将瓶包压住限位。
本实施例中，夹袋组件3包括固定座31、底板32、夹板33和夹袋驱动件34，底板32固定装设在固定座31上，夹板33的中部通过第一销轴35装设在固定座31，夹板33的一端为呈u形的夹持头部，另一端通过第二销轴36与夹袋驱动件34的驱动端铰接，夹袋驱动件34装设在固定座31上，定位吸盘组件2压住瓶包后，夹袋驱动件34驱动夹板33转动，夹住外包装袋的一侧，由于夹板33的夹持头部呈u形，因此，夹袋组件3可以夹住外包装袋的三个侧部，如图11所示，夹板33可以夹住外包装袋的其中三个相邻的侧部91，而拉袋组件4拉住另外一个侧部92。
本实施例中，拉袋组件4包括上滚轮41、下滚轮42、升降安装板43、夹持安装板44、第一升降驱动件45、第二升降驱动件46、旋转驱动件47和两组升降轴套48，升降安装板43装设在第一升降驱动件45的驱动端，第二升降驱动件46和两组升降轴套48均装设在升降安装板43上，夹持安装板44装设在第二升降驱动件46的驱动端，两组升降轴套48的活动轴下端均与夹持安装板44连接，且上端分别与上滚轮41的两端连接，旋转驱动件47装设在任一升降轴套48的轴套上，下滚轮42的两端分别可转动地装设在两组升降轴套48的轴套上并与旋转驱动件47连接，夹袋组件3夹住外包装袋的侧部后，第二升降驱动件46驱动夹持安装板44下降从而带动上滚轮41下降，与下滚轮42共同夹紧外包装袋另一侧部，随后旋转驱动件47驱动下滚轮42转动，由于下滚轮42外部设有增加摩擦力的橡胶圈，因此，下滚轮42转动过程中可以带动外包装袋移动从而将外包装袋压紧，以便于切刀组件5能较为轻松地将外包装袋切开，本实施例中，切刀组件5与拉袋组件4位于输送轨道1的同一侧，切刀53在上滚轮41和下滚轮42所夹住外包装袋的区域的上方切开切口，随后，定位吸盘组件的真空吸盘24吸住切口上方的外包装袋，第一升降驱动件45带动上滚轮和下滚轮42同时向下移动，即上滚轮和下滚轮42夹住切口下方的外包装袋向下拉动，从而将切口打开，便于推盒机构6将瓶盒推出。此外，上滚轮和下滚轮42可在第一升降驱动件45的驱动下同时升降，可以在启动拆包机工作前，根据瓶包的规格调整拉袋的具体位置。
本实施例中，切刀组件5包括安装架51、平移驱动件52、切刀53和两个限位件54，平移驱动件52装设在安装架51上且驱动方向与输送轨道1的输送方向平行，切刀53装设在平移驱动件52的驱动端，两个限位件54装设在安装架51上并分设在平移驱动件52的左右两侧，平移驱动件52驱动切刀移动，从而把被拉紧的外包装袋切开，设置两个限位件54，可根据瓶包的规格对切刀53移动的极限位置进行调整。
本实施例中，推盒组件6包括推盒驱动件61、推杆62和滚轮63，推盒驱动件61装设在输送轨道1的上方且驱动方向与输送轨道1的输送方向垂直，推杆62的第一端装设在推盒驱动件61的驱动端上，滚轮63装设在推杆62的第二端，当外包装袋上的切口打开后，推盒驱动件61带动滚轮63移动，从被打开的切口处将瓶盒从外包装袋中推出，进入下一工位，外包装袋则留在拆外包工位上。
本实施例中，拉袋组件4还包括侧部限位板49，侧部限位板49位于下滚轮42下方并与下滚轮42平行设置，侧部限位板49的两端分别装设在两组升降轴套48的轴套上，侧部限位板49可与推盒组件6的滚轮63共同作用，对瓶包在与输送轨道1的输送方向垂直的方向上进行定位。
本实施例中，输送轨道1上设有多个限位挡板组13，限位挡板组13的前挡板和后挡板之间的距离可调，通过调整前挡板和后挡板之间的距离，可以实现不同规格的瓶包的输送。
本实施例中，输送轨道1包括沿输送方向依次设置的单输送带11和双输送带12，双输送带12与单输送带11对接，双输送带12的两列同步带之间设有间隙，单输送带11的末端延伸至双输送带12的两列同步带之间，拆外包工位设置在双输送带12上。
本实施例中，拆外包工位上还设有压袋组件7和废袋收集组件8，压袋组件7包括竖直驱动件71和一根以上竖直设置的压杆72，压杆72装设在竖直驱动件71的驱动端上以在竖直驱动件71的驱动下将废袋通过双输送带12的两列同步带之间的间隙压入废袋收集组件8中，废袋收集组件8包括主动滚轮81、从动滚轮82、夹紧驱动气缸83和旋转电机84，从动滚轮82与夹紧驱动气缸83连接并能在夹紧驱动气缸83的驱动下与主动滚轮81夹紧废袋，主动滚轮81与旋转电机84连接并能在旋转电机84的驱动下转动，推盒机构6从打开的切口处将瓶盒从外包装袋中推出后，真空吸盘24、夹袋组件3和拉袋组件4均松开外包装袋，竖直驱动件71驱动压杆72向下移动，压杆72从双输送带12的两列同步带之间的间隙处将外包装袋压入废袋收集组件8，夹紧驱动气缸83驱动从动滚轮82移动，与主动滚轮81将外包装袋夹紧，随后旋转电机84驱动主动滚轮81转动将外包装袋带至废袋收集箱中。
虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。