本发明涉及一种送料机构。
背景技术：
随着自动化生产的普及与推广，越来越多的制造领域出现自动化设备。振动盘作为一种高效稳定的送料机构，在很多自动化生产设备中使用到。但是在实际生产中，振动盘的缺陷也十分明显。振动盘的缺陷就在于噪音比较大，且由于其输送速度恒定，因此其输送速度不能自动化调节。
在一些棒料类零件生产加工中(如：电极帽或导电嘴)，由于其代加工工件的头部有前后之分，因此使用传统的振动盘无法实现工件头部的识别和调整，因此往往需要再设计一套复杂的头部识别和翻转机构来满足生产加工要求，大大增加能耗和设计成本。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种噪音小，输送效率高，自动化程度高的送料机构。
实现本发明目的的技术方案是：本发明具有机架、料槽、输送槽；所述料槽固定设置在机架上；同时还包括电磁铁、弹簧片和输送管；所述电磁铁固定设置在机架上，电磁铁位于输送槽的下方，且作用于输送槽；输送槽的两端均设置有倾斜的弹簧片；弹簧片的上端与输送槽固定连接，弹簧片的下端与机架固定连接；弹簧片的上端与输送槽的进料端的距离小于弹簧片的下端与输送槽的进料端的距离；所述料槽与输送槽的进料端之间设有可将料槽内工件输送到输送槽的上料装置；所述输送管固定设置在机架上；输送槽的出料端与输送管的进料端对接。
上述上料装置包括推料杆、第一推料气缸和第一导料槽；第一推料气缸的驱动端与推料杆固定连接；料槽的底部设有穿行孔，料槽的内壁形成向穿行孔汇集的倾斜面；推料杆在第一推料气缸驱动下在穿行孔内穿行；第一推料气缸的驱动端位于上限位置时，推料杆的头部与第一导料槽的进料端对应；第一推料气缸的驱动端位于下限位置时，推料杆的头部与料槽的底部齐平；第一导料槽的出料端与输送槽的进料端对应。
上述第一导料槽包括支撑板和导料槽体；支撑板的一端与料槽的底部固定连接且位于穿行孔的一侧，另一端与导料槽体的进料端固定连接；所述推料杆紧贴支撑板；所述推料杆的头部形成向支撑板倾斜的斜面。
为了有效解决料槽内堵料的问题，作出改进，即上述第一导料槽固定设置在机架上；所述上料装置还包括顶料杆和第二推料气缸；所述推料杆内部中空；所述顶料杆滑动设置在推料杆内；第二推料气缸的驱动端与顶料杆固定连接；顶料杆的头部形成向第一导料槽倾斜的斜面；所述顶料杆头部的斜面与推料杆的内壁可形成用于容纳工件的容槽。
输送管的出料端还对应设有转移装置；所述转移装置包括滑轨、滑块、中转座、脱离气缸、转移气缸、第一锁紧气缸、第二锁紧气缸和顶料气缸；所述滑轨固定设置在机架上；所述滑块滑动设置在滑轨上；所述滑块上固定设有转移气缸，转移气缸的驱动端固定设有中转座；所述中转座上设有可与输送管的出料端对接的进料腔；所述输送管的出料端固定设有用于顶紧输送管内工件的第一锁紧气缸；所述中转座上固定设有用于顶紧进料腔内工件的第二锁紧气缸；所述滑块上固定设有用于控制进料腔与输送管的出料端对接或脱离的脱离气缸；脱离气缸的驱动端与机架固定连接；所述滑块上固定设有用于对进料腔内工件限位且用于将工件从进料腔的进料端顶出的顶料气缸；所述转移气缸驱动中转座向加工位移动。
作为优化，上述滑轨与输送管平行；所述脱离气缸的驱动端沿滑轨延伸方向运动；所述转移气缸的驱动端垂直于滑轨延伸方向运动；所述加工位位于输送管的出料端的正下方。
上述输送槽包括梁架；所述电磁铁位于梁架的下方，且作用于梁架；梁架的两端均设置有倾斜的弹簧片；所述梁架上沿工件运动方向依次设有进料槽体和翻转槽体；进料槽体的一端为输送槽的进料端，另一端与翻转槽体的进料端对接；翻转槽体的出料端与输送管的进料端对接；所述翻转槽体的进料端设有用于翻转工件的拨针；所述翻转槽体位于拨针的下方具有弧形槽体。
上述料槽位于输送槽的下方；进料槽体靠近翻转槽体的一端设有可引导对于工件落入料槽的梳理档条。
上述输送槽上固定设有第二导料槽；所述梳理档条与第二导料槽对应。
上述输送管的进料端设有感应头。
本发明具有积极的效果：(1)本发明通过电磁铁间歇性对输送槽进行吸附，从而驱动输送槽上下振动，同时利用倾斜的弹簧片将电磁铁的间歇性吸附力转化为促使工件向前运用的力，结构简单，设计巧妙；并且大大降低了振动噪音；
(2)本发明中上料装置上料效率高，并且进一步降低了噪音的产生；
(3)本发明为了优化上料效率，先利用顶料杆头部的斜面与推料杆的内壁形成的容槽将少量工件带起，并通过顶料杆实现工件从容槽转移到第一导料槽内，效果突出；
(4)本发明通过转移装置，可以自动高效的将工件从输送管转移到加工位，大大提高生产效率；
(5)本发明通过梁架增加了输送槽的重量，从而进一步提高输送槽上下振动的稳定性，避免了输送槽的不定性回弹，保证驱动力方向的稳定转换；
(6)本发明通过梳理档条可以有效保证输送效果和次序；
(7)本发明通过感应头可以有效感应输送管的进料状况，并且通过感应头能有效控制上料装置的工作，节能且高效。
附图说明
为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的侧视图；
图3为本发明中上料装置的结构示意图；
图4为本发明中推料杆与顶料杆的配合示意图；
图5为本发明中转移装置的结构示意图；
图6为本发明中输送槽的结构示意图。
具体实施方式
见图1至图6，本发明具有机架、料槽1、输送槽2、电磁铁3、弹簧片4和输送管5；所述料槽1固定设置在机架上；所述电磁铁3固定设置在机架上；所述输送槽2包括梁架21；所述电磁铁3位于梁架21的下方，且作用于梁架21；梁架21的两端均设置有倾斜的弹簧片4；所述梁架21上沿工件运动方向依次设有进料槽体22和翻转槽体23；进料槽体22的一端为输送槽2的进料端，另一端与翻转槽体23的进料端对接；翻转槽体23的出料端与输送管5的进料端对接；所述翻转槽体23的进料端设有用于翻转工件的拨针9；所述翻转槽体23位于拨针9的下方具有弧形槽体231；弹簧片4的上端与梁架21固定连接，弹簧片4的下端与机架固定连接；弹簧片4的上端与输送槽2的进料端的距离小于弹簧片4的下端与输送槽2的进料端的距离；所述料槽1与输送槽2的进料端之间设有可将料槽1内工件输送到输送槽2的上料装置6；所述输送管5固定设置在机架上。
所述拨针9固定设置在调节杆上；所述调节杆滑动设置在固定块的滑槽内；根据需要通过调节调节杆在滑槽的位置，来控制翻转效果。
所述上料装置6包括推料杆61、第一推料气缸62和第一导料槽63；第一推料气缸62的驱动端与推料杆61固定连接；料槽1的底部设有穿行孔，料槽1的内壁形成向穿行孔汇集的倾斜面11；推料杆61在第一推料气缸62驱动下在穿行孔内穿行；第一推料气缸62的驱动端位于上限位置时，推料杆61的头部与第一导料槽63的进料端对应；第一推料气缸62的驱动端位于下限位置时，推料杆61的头部与料槽1的底部齐平；第一导料槽63的出料端与输送槽2的进料端对应。
所述第一导料槽63固定设置在机架上；所述上料装置6还包括顶料杆64和第二推料气缸65；所述推料杆61内部中空；所述顶料杆64滑动设置在推料杆61内；第二推料气缸65的驱动端与顶料杆64固定连接；顶料杆64的头部形成向第一导料槽63倾斜的斜面；所述顶料杆头部的斜面与推料杆61的内壁可形成用于容纳工件的容槽。
输送管5的出料端还对应设有转移装置7；所述转移装置7包括滑轨71、滑块72、中转座73、脱离气缸74、转移气缸75、第一锁紧气缸76、第二锁紧气缸77和顶料气缸78；所述滑轨71固定设置在机架上；所述滑块72滑动设置在滑轨71上；所述滑块72上固定设有转移气缸75，转移气缸75的驱动端固定设有中转座73；所述中转座73上设有可与输送管5的出料端对接的进料腔；所述输送管5的出料端固定设有用于顶紧输送管5内工件的第一锁紧气缸76；所述中转座73上固定设有用于顶紧进料腔内工件的第二锁紧气缸77；所述滑块72上固定设有用于控制进料腔与输送管5的出料端对接或脱离的脱离气缸74；脱离气缸74的驱动端与机架固定连接；所述滑块72上固定设有用于对进料腔内工件限位且用于将工件从进料腔的进料端顶出的顶料气缸78；所述转移气缸75驱动中转座73向加工位8移动。
所述滑轨71与输送管5平行；所述脱离气缸74的驱动端沿滑轨延伸方向运动；所述转移气缸75的驱动端垂直于滑轨延伸方向运动；所述加工位8位于输送管5的出料端的正下方。
所述料槽1位于输送槽2的下方；进料槽体22靠近翻转槽体23的一端设有可引导对于工件落入料槽的梳理档条24。
所述输送槽2上固定设有第二导料槽25；所述梳理档条24与第二导料槽25对应。
所述输送管5的进料端设有感应头10。
以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。