本实用新型属于型煤生产技术领域，涉及一种型煤粘合剂生产设备。
背景技术：
型煤粘合剂在生产过程中需要将各种原料混合，现有技术中的型煤粘合剂生产设备在使用过程中需要人工上料，上料过程产生大量粉尘，不利于操作人员的身体健康，且不符合机械化、自动化的发展趋势。
因此，发明一种可节省人工操作的型煤粘合剂生产设备还是很有必要的。
技术实现要素：
本实用新型提出一种型煤粘合剂生产设备，解决了现有技术中型煤粘合剂生产设备人工强度大的问题。
本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种型煤粘合剂生产设备，包括：
储料罐，所述储料罐的下料口下方设置有输送带，所述输送带一端为所述下料口，另一端下方设置有混合罐，所述输送带上方还设置有碾压带，所述碾压带上方设置有与压辊气缸连接的压辊一，所述输送带下方设置有压辊二。
进一步，所述储料罐为若干个，且呈圆形分布在所述混合罐上方。
进一步，所述混合罐内设置有中心杆和若干个隔板，所述隔板为漏斗状，且中心处设置有混合孔，相邻隔板之间设置有分布板，所述分布板中心处于所述中心杆连接，边缘与所述混合罐的壳体之间设置有空隙，且所述分布板为倒漏斗形。
进一步，还包括设置在所述隔板和所述分布板下方的混料板，所述混料板上均匀分布有下料孔，上方设置有搅拌叶，所述下料孔距离所述中心杆距离逐渐减小。
进一步，还包括设置在所述输送带和所述下料口外侧的防护罩。
进一步，所述储料罐的下料口上均设置有与控制器连接的电磁阀，所述压辊气缸也与所述控制器连接。
本实用新型的有益效果为：
1、本实用中的型煤粘合剂生产设备在使用过程中，将各个原料存放在各个储料罐内，通过控制器调整各个物料的下料速度，从而调整原料之间的配料比，实现自动上料。各原料通过输送带输送至混合罐内，其中输送带上方设置的碾压带可以对各原料进行碾压，防止物料结块造成的混合不均匀，且碾压带为倾斜碾压带，只有一端与输送带接触，可以在保证物料输送的同时，避免物料输送阻力过大，从而节省设备消耗，符合发展趋势。
2、储料罐呈圆形分布，可以最大限度的减小整个生产设备的占地面积，方便型煤粘合剂的、生产设备的使用，呈封闭圆形设置的储料罐还能形成相对封闭的空间，避免环境对设备的影响。
3、本实用中各物料经输送带输送至混合罐内的圆周上，经过隔板和分布板下漏至下一隔板上，实现物料的混合，这种混合方式可以在借助物料重力的情况下实现自动混料，不需要能量消耗，且混料效果满足生产需求，符合节能、环保的发展趋势。
为了保证最终的混合效果，混合罐内还可以设置有混料板，即经过搅拌叶的搅拌混合，使物料从下料孔漏出，经过发明人的大量实验研究，下料孔距离中心杆距离逐渐减小的设置方式，可以显著提高混合效果。
4、防护罩的设置可以避免物料输送过程暴露在空气中产生的粉尘污染，还能避免这部分粉尘造成的物料损失，提高型煤粘合剂生产设备的利用率，提高使用效果。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
图1为本实用新型结构示意图；
图2为本实用新型中碾压带结构示意图；
图3为本实用新型中储料罐结构示意图；
图4为本实用新型中混料板结构示意图；
图5为本实用新型控制结构框线示意图；
图中：1-储料罐，2-下料口，3-输送带，4-混合罐，5-碾压带，6-压辊气缸，7-压辊一，8-压辊二，9-中心杆，10-隔板，11-混合孔，12-分布板，13-混料板，14-下料孔，15-搅拌叶，16-防护罩，17-控制器，18-电磁阀。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1-图5所示，本实用新型提出了一种型煤粘合剂生产设备，包括：
储料罐1，储料罐1的下料口2下方设置有输送带3，输送带3一端为下料口2，另一端下方设置有混合罐4，输送带3上方还设置有碾压带5，碾压带5上方设置有与压辊气缸6连接的压辊一7，输送带3下方设置有压辊二8。
本实用中的型煤粘合剂生产设备在使用过程中，将各个原料存放在各个储料罐1内，通过控制器17调整各个物料的下料速度，从而调整原料之间的配料比，实现自动上料。各原料通过输送带3输送至混合罐4内，其中输送带3上方设置的碾压带5可以对各原料进行碾压，防止物料结块造成的混合不均匀，且碾压带5为倾斜碾压带，只有一端与输送带3接触，可以在保证物料输送的同时，避免物料输送阻力过大，从而节省设备消耗，符合发展趋势。
压辊一7、压辊8二和压辊气缸6的设置，可以调整碾压带5和输送带3之间的压力，方便用户调节对不同物料的碾压效果。
进一步，储料罐1为若干个，且呈圆形分布在混合罐4上方。
储料罐1呈圆形分布，可以最大限度的减小整个生产设备的占地面积，方便型煤粘合剂的、生产设备的使用，呈封闭圆形设置的储料罐1还能形成相对封闭的空间，避免环境对设备的影响。
进一步，混合罐4内设置有中心杆9和若干个隔板10，隔板10为漏斗状，且中心处设置有混合孔11，相邻隔板10之间设置有分布板12，分布板12中心处于中心杆9连接，边缘与混合罐4的壳体之间设置有空隙，且分布板12为倒漏斗形。
进一步，还包括设置在隔板10和分布板12下方的混料板13，混料板13上均匀分布有下料孔14，上方设置有搅拌叶15，下料孔14距离中心杆9距离逐渐减小。
本实用中各物料经输送带3输送至混合罐4内的圆周上，经过隔板10和分布板12下漏至下一隔板10上，实现物料的混合，这种混合方式可以在借助物料重力的情况下实现自动混料，不需要能量消耗，且混料效果满足生产需求，符合节能、环保的发展趋势。
为了保证最终的混合效果，混合罐4内还可以设置有混料板13，即经过搅拌叶15的搅拌混合，使物料从下料孔14漏出，经过发明人的大量实验研究，下料孔14距离中心杆9距离逐渐减小的设置方式，可以显著提高混合效果。
进一步，还包括设置在输送带3和下料口2外侧的防护罩16。
进一步，储料罐1的下料口2上均设置有与控制器17连接的电磁阀18，压辊气缸6也与控制器17连接。
防护罩16的设置可以避免物料输送过程暴露在空气中产生的粉尘污染，还能避免这部分粉尘造成的物料损失，提高型煤粘合剂生产设备的利用率，提高使用效果。
以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。