本申请涉及一种电池处理设备，具体涉及一种圆柱形锂离子电池传送线和配置该传送线的电池分选机。
背景技术：
工业中，通常设置输送线来传送圆柱形锂离子电池，并在输送线的输送路径上设置多个顺次布置的电池检测工位或电池加工工位，从而完成对电池的多工位检测和加工处理。
然而，由于每个检测或加工工位对电池的处理节拍很难保证完全一致，如果输送线上每一颗电池的传送速度完全相同，那么将不能满足各个电池检测或加工工位对电池的顺利处理。
技术实现要素：
本申请目的是：为了克服上述问题，提出一种新型结构的圆柱形锂离子电池传送线，该电池传送线能够满足两个具有不同工作节拍的电池处理设备对传送线上传送的电池分别按照自身节拍进行处理，同时还提出一种配置这种传送线的圆柱形锂离子电池分选机。
本申请的技术方案是：
一种圆柱形锂离子电池传送线，包括独立运行的上游传送线和下游传送线，所述上游传送线和所述下游传送线上均设置有沿传送线长度方向均匀间隔分布的若干电池定位放置槽，所述上游传送线的出料端高于所述下游传送线的进料端，并且上游传送线的出料端和下游传送线的进料端之间设置有连接所述上游传送线和所述下游传送线的电池缓冲滑道，所述电池缓冲滑道包括：倾斜布置的光面滑板、分别固定于所述光面滑板宽度两侧的两块侧板、分别固定于所述两块侧板顶部且与所述光面滑板平行布置的两块挡板、以及设于所述光面滑板下端以引导电池逐颗落入所述下游传送线上电池定位槽中的引导筋。
本申请在上述技术方案的基础上，还包括以下优选方案：
所述两块挡板隔开布置，从而在二者之间形成有一条沿所述光面滑板长度方向延伸的长条缝。
所述长条缝处设置有沿所述长条缝长度方向间隔布置的两个红外检测仪。
所述引导筋的上端固定于所述两挡板之间，所述引导筋下端与所述光面滑板间隙配合，并且引导筋和光面滑板之间的间隙尺寸大于电池直径的1倍而小于电池直径的2倍。
所述引导筋和光面滑板之间的间隙尺寸大于电池直径的1倍而小于电池直径的1.5倍。
所述长条缝的宽度尺寸小于电池长度的1/2。
所述挡板和光面滑板之间的间隙尺寸大于电池直径的1倍而小于电池直径的2倍。
所述电池定位放置槽为圆弧形槽。
一种圆柱形锂离子电池分选机，上述结构的电池传送线。
本申请的优点是：本申请这种电池传送线能够满足两个具有不同工作节拍的电池处理设备对传送线上传送的电池分别按照自身节拍进行处理。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例中圆柱形锂离子电池传送线的结构示意图；
图2为图1的局部放大图；
其中：1-上游传送线，2-下游传送线，3-电池缓冲滑道，301-光面滑板，302-侧板，303-挡板，304-引导筋，305-长条缝，4-红外检测仪，A-第一电池处理设备，B-第二电池处理设备，C-圆柱形锂离子电池。
具体实施方式
以下结合具体实施例对上述方案做进一步说明。应理解，这些实施例是用于说明本申请而不限于限制本申请的范围。实施例中采用的实施条件可以根据具体厂家的条件做进一步调整，未注明的实施条件通常为常规实验中的条件。
图1和图2示出了本申请这种圆柱形锂离子电池传送线的一个优选实施例，其用于对圆柱形结构的锂离子电池向前连续输送，并且在电池输送路径上设置有两个工作节拍并不同的两个电池处理设备——分别为第一电池处理设备A和第二电池处理设备B。如果按照传统技术那样采用整体式的电池传送线结构，传送线上各颗电池均以相同的速度向前传送，那么将导致第一电池处理设备A和第二电池处理设备B中的一个不能够按照自身节拍对电池进行处理(比如检测、焊接、切割等等处理方式)，仅能够保证两电池处理设备之一处于正常工作状态，而另一电池处理设备不能按照自身的工作节拍对电池进行处理。
针对上述情况，本实施例这种圆柱形锂离子电池传送线作了如下结构改进：
该圆柱形锂离子电池传送线包括独立运行的上游传送线1和下游传送线2，所谓“独立运行”，是指由两套独立的驱动设备分别带动上游传送线1和下游传送线2运行，上游传送线1的运行不受下游传送线2影响，下游传送线2的运行也不受上游传送线1的影响。即该电池传送线采用分段式结构设计。上述第一电池处理设备A和第二电池处理设备B分别布置在上游传送线1和下游传送线2的传送路径上。
上游传送线1和下游传送线2上均设置有沿传送线长度方向均匀间隔分布的众多电池定位放置槽。电池定位放置槽用于定位电池在上游传送线1和下游传送线2上的位置，防止电池在传送过程中随意移动，进而保证上述第一电池处理设备A和第二电池处理设备B对电池进行精准处理。考虑到该电池传送线用于传送圆柱形电池，故而所述电池定位放置槽采用圆弧形槽结构。
上游传送线1的出料端高于下游传送线2的进料端，并且上游传送线1的出料端和下游传送线2进料端之间设置有连接上游传送线和下游传送线的电池缓冲滑道3。
电池缓冲滑道3包括：
倾斜布置的光面滑板301，
分别固定于光面滑板宽度两侧的两块侧板302，
分别固定于两块侧板302顶部、且与光面滑板301平行布置的顶部的两块挡板303，以及
设于光面滑板301下端、以引导电池逐颗(即一颗一颗的落入，而不能两颗同时落入)落入下游传送线上电池定位槽中的引导筋304。
实际应用时，众多电池被定位放置在上游传送线的各电池定位槽中，上游传送线在动力装置的驱动下带动电池向下游传送。当电池移动至电池缓冲滑道3位置时，电池落入电池缓冲滑道3，并沿着电池缓冲滑道3向下滚动，电池在的引导下而逐颗进入下游传送线的电池定位槽中，由下游传送线输送出去。而且引导筋和下游传送线小间隙配合，只有当处于引导筋位置的下游传送线电池定位槽中没有电池时，电池缓冲滑道3中的电池才能够落入下游传送线电池定位槽中。一旦电池落入引导筋处下游传送线电池定位槽中后，由于受下游传送线电池定位槽中电池的阻挡，电池缓冲滑道3中的电池不会继续向下滑落，只有当装有电池的那个下游传送线电池定位槽向前移动一个电池定位槽的距离后，电池缓冲滑道3中的电池才会继续向下滑落而落入后面的空置的电池定位槽中。
可见电池缓冲滑道3具有缓冲作用，即便上游传送线和下游传送线具有不同的传送速度，也能够保证电池在上游传送线和下游传送线上的连续传输，进而保证上游传送线处第一电池处理设备A以及下游传送线处第二电池处理设备B均能够按照自身的处理节拍对传送线上的电池进行处理。
本实施例中，上述两块挡板303隔开布置，从而在二者之间形成有一条沿光面滑板301长度方向延伸的长条缝305。该条长条缝305使得工作人员能够直接观察电池缓冲滑道3的电池状态。
进一步地，本实施例在所述长条缝305处设置有沿长条缝305长度方向间隔布置的两个红外检测仪4，从而通过这两个红外检测仪4实时检测电池缓冲滑道3中电池数量的多少。若图2中下方的红外检测仪4未能检测到电池的存在，说明电池缓冲滑道3中电池数量较少，则需要向电池缓冲滑道3补充一定数量的电池，可通过这种方式实现：控制下游传送线2停止运行一小段时间，利用上游传送线1向电池缓冲滑道3补充足够数量的电池，待电池缓冲滑道3中电池数量达到要求后，下游传送线2再启动运行。若图2中上方的红外检测仪4检测到电池的存在，说明电池缓冲滑道3中电池数量较多，则需要将电池缓冲滑道3中的电池除去一部分，可通过这种方式实现：控制上游传送线1停止运行一小段时间，利用下游传送线2将电池缓冲滑道3中的电池输出一部分，待电池缓冲滑道3中电池数量达到要求后，上游传送线1再启动运行。
为了保证电池只能一颗一颗地进入下游轨道。本实施例如此设置引导筋304的位置：引导筋304的上端固定于所述两挡板303之间，引导筋304下端与光面滑板301间隙配合(即二者之间存在一定的间隙)，并且引导筋304和光面滑板301之间的间隙尺寸大于电池直径的1倍而小于电池直径的2倍。更优选地，引导筋304和光面滑板301之间的间隙尺寸大于电池直径的1倍而小于电池直径的1.5倍。
并且，为了保证电池缓冲滑道3中的电池能够顺畅地进入引导筋304和光面滑板301之间的间隙，最好保证挡板303和光面滑板301之间的间隙尺寸大于电池直径的1倍而小于电池直径的2倍，如此一来，电池缓冲滑道3中众多电池受光面滑板、侧部和挡板的限位而在电池缓冲滑道3中平铺开来。
为了防止电池从上述长条缝305中掉出，长条缝305的宽度尺寸最好小于电池长度的1/2。
本实施例这种电池传送线可应用在圆柱形锂离子电池分选机中，上述第一电池处理设备A和第二电池处理设备B分别为分选机的两个电池处理设备，如电压检测设备和内阻检测设备。
上述实施例只为说明本申请的技术构思及特点，其目的在于让人们能够了解本申请的内容并据以实施，并不能以此限制本申请的保护范围。凡根据本申请主要技术方案的精神实质所做的等效变换或修饰，都应涵盖在本申请的保护范围之内。