端板自动上料装置及端板自动进料和上料装置的制作方法

本实用新型涉及一种端板自动上料装置及端板自动进料和上料装置。

背景技术：

端板是管桩连接件重要组成部分，两个管桩相互连接时，需要将连接在两个管桩上的管桩连接件的端板通过螺钉连接，因此，端板的需求量非常大。在生产过程中，为了减轻操作者的工作强度，一般通过输送装置将待加工的端板输送到端板加工装置的进料端，或将待与裙板组合的端板输送到裙板端板组合装置的端板进料端。但是一般的输送装置(例如输送带或输送滚筒)对端板进行输送时，操作者需要等待输送装置将摆放在输送装置的输送面上的端板输送走以后才可以将下一个端板摆放在输送装置上，操作者摆放端板花费的时间较多，工作效率低。

技术实现要素：

根据本实用新型的一个方面，提供了一种可以一次摆放多块端板的端板自动上料装置，而且该端板自动上料装置可以自动将摆放在端板自动上料装置的多块端板中的一块端板输送到端板加工装置的进料端或输送到裙板端板组合装置的端板进料端，操作者可以一次将多块端板排放在端板自动上料装置中，而且操作者在摆放下一块端板时，不需要等待端板自动上料装置将摆放在端板自动上料装置中的上一块端板输送走，该端板自动上料装置在实现端板自动上料的同时，使操作者摆放端板花费的时间较少，工作效率高。

该端板自动上料装置包括侧架、底架、支撑架、移动装置和控制模块；侧架的一端设有开口，底架设在移动装置上，且底架设置成位于侧架的另一端并沿垂直于侧架的支撑面的方向向上延伸；侧架设在支撑架上，且侧架的支撑面设置成与水平面不垂直，侧架的设有开口的一端不低于侧架的另一端；移动装置与控制模块连接，控制模块用于根据配置信息生成控制信号输出至移动装置，移动装置根据控制信号驱动底架向侧架的设有开口的一端或向侧架的另一端移动预设的距离。

使用该端板自动上料装置进行端板自动上料时，操作者可以一次性将多块待上料的端板排放在侧架和/或底架上，由于侧架的支撑面与水平面不垂直，且侧架设有开口的一端不低于侧架的另一端，因此，放置在侧架上的端板在侧架和/或底架的支撑下不会从侧架上滑落；然后，在控制模块中预先嵌入程序(包括上料程序和复位程序)，当将多块待上料的端板排放在侧架和/或底架上时，调用控制模块中的上料程序，此时，控制模块输出控制信号控制移动装置驱动底架每次向侧架的开口方向移动预设的距离(例如一个端板的距离)，因此，在底架的带动下，放置在侧架上的端板也每次向侧架的开口方向移动预设的距离，每移动一次，就有一块端板移动到侧架的开口处，端板受自身的重力从侧架的开口处落下至端板加工装置的进料端或输送到裙板端板组合装置的端板进料端，从而通过该端板自动上料装置每次将一次性排放到侧架和/或底架上的多块端板中的一块输送到下一加工装置的进料端，在减少操作者摆放端板的时间的同时，实现端板的自动上料；当控制模块控制移动装置驱动底架移动到侧架的开口位置时，侧架上最后一块端板也从侧架的开口处落下，此时，控制模块自动切换到复位程序或通过人工操作切换到复位程序，然后控制模块输出控制信号控制移动装置驱动底架复位，即移动装置驱动底架自侧架的设有开口的一端移动到侧架的不设有开口的一端；接着重新将多块端板放置在侧架和/或底架上，重复以上的操作即可实现端板的自动上料。

在一些实施方式中，移动装置包括第一油缸、导轨和滑块，导轨与滑块相互适配；导轨安装在侧架上，且自侧架设有开口的一端延伸至侧架的另一端，底架设在滑块上；第一油缸设在侧架上，第一油缸与控制模块连接，第一油缸根据控制模块输出的控制信号驱动滑块在导轨上向侧架的设有开口的一端或向侧架的另一端移动预设的距离。由此，第一油缸在控制模块的上料程序的控制下的带动底架每次向侧架的设有开口的一端移动预设的距离(例如一个端板的距离)或在控制模块的复位程序的控制下带动底架向侧架的另一端移动预设的距离(即带动底架恢复原位)。

在一些实施方式中，移动装置还包括光杆和连接板，第一油缸自侧架的设有开口的一端延伸至侧架的另一端，且第一油缸设置成第一油缸的活塞杆指向侧架的开口的方向，光杆的其中一端和第一油缸的活塞杆均与连接板连接，光杆的另一端与底架或滑块连接。由此，第一油缸通过驱动光杆运动带动与底架连接的滑块或直接驱动滑块沿导轨的方向往复移动，从而使得该端板自动上料装置结构简单。

根据本实用新型的一个方面，提供了一种能够自动将待上料的端板输送到侧架或底架上的端板自动进料和上料装置，使用该端板自动进料和上料装置不仅可以实现端板的自动上料，而且可以在将侧架和/或底架上所有的端板输送到下一加工装置的进料端后，该端板自动进料和上料装置还可以将待上料的端板运送至侧架或底架上，无需人工将待上料的端板放置到侧架或底架上，减轻操作者的工作强度。

该端板自动进料和上料装置包括侧架、底架、移动装置、控制模块、机架、转动装置和第一输送机构；侧架的一端设有开口，移动装置设在侧架上，底架包括筋条和两块侧板，筋条设有多条，筋条的一端均连接在其中一块侧板上，另一端均连接在另一块侧板上，侧板均设在移动装置上，底架设置成位于侧架的另一端，且筋条沿垂直侧架的支撑面的方向向上呈阵列形式排布；机架包括水平支架和竖直支架，水平支架与竖直支架连接，侧架的远离开口的一端铰接在水平支架上，侧架的设有开口的一端不低于侧架的另一端；第一输送机构包括框架和滚筒，滚筒设有多个，多个滚筒均铰接在框架上，滚筒等间距分布且均位于同一水平面上，框架设在水平支架上，且第一输送机构位于侧架的远离开口的一侧；转动装置设在水平支架上，侧架还与转动装置连接，转动装置用于驱动侧架相对于水平支架转动；端板自动进料和上料装置具有进料位置和上料位置，在进料位置，侧架转动至使筋条抵靠在框架上，筋条与滚筒相嵌合，且筋条的支撑面位于滚筒的输送面的下方；在上料位置，侧架转动至抵靠在竖直支架上，筋条的支撑面位于滚筒的输送面的上方，侧架的支撑面与水平面不垂直；移动装置与控制模块连接，控制模块用于根据配置信息生成控制信号输出至移动装置；移动装置根据控制信号驱动底架向侧架的设有开口的一端或向侧架的另一端移动预设的距离。

由此，当侧架和/或底架上无端板时，通过移动装置在控制模块的控制下驱动筋条向侧架的设有开口的另一端移动预设的距离，然后通过转动装置驱动侧架相对于水平支架转动，当端板自动进料和上料装置处于进料位置时，筋条抵靠在框架上，筋条与滚筒相嵌合，且筋条的支撑面位于滚筒的输送面的下方，此时第一输送机构可以将待上料的端板输送到筋条的支撑面的上方；然后通过转动装置驱动侧架相对于水平支架转动，侧架带动筋条一起转动，当筋条的支撑面移动到第一输送机构的输送面上方的同时，筋条带动位于第一输送机构的输送到筋条的支撑面上方的端板一起转动，当端板自动进料和上料装置处于上料位置时，侧架抵靠在竖直支架上，筋条的支撑面位于滚筒的输送面的上方，此时侧架的支撑面与水平面不垂直；接着，通过移动装置在控制模块的控制下驱动筋条带动侧架和/或筋条上的端板每次向侧架的开口方向移动预设的距离(例如一个端板的距离)，从而使一个端板移动到侧架的开口，位于侧架的开口的端板受自身的重力从侧架的开口处落下，不仅实现端板的自动上料，而且实现端板自动进料和上料装置的自动进料，降低操作者的劳动强度，操作简单。

在一些实施方式中，转动装置为第二油缸，第二油缸的缸体铰接在机架上，第二油缸的活塞杆铰接在侧架的接近开口的一端。由此，仅通过设置油缸即可驱动侧架带着底架一起转动，结构简单，操作方便。

在一些实施方式中，该端板自动进料和上料装置还包括第二输送机构，且当端板自动进料和上料装置处于上料位置时，第二输送机构的进料端位于侧架开口的下方。由此，由侧架的开口处落下的端板可以由第二输送机构输送至下一加工装置处，使端板自动进料和上料装置与下一加工装置的衔接流畅。

在一些实施方式中，该端板自动进料和上料装置还包括过渡板，过渡板包括第一板面和第二板面；第一板面的其中一端与第二板面的其中一端连接，第一板面与第二板面的夹角为钝角；第二板面的不与第一板面连接的一端设在第二输送机构的进料端的上方，第二板面与第二输送机构的输送面平行；当端板自动进料和上料装置处于上料位置时，第一板面的不与第二板面连接的一端位于侧架的开口的下方。由于第二板面与第二输机构的输送面平行，第一板面与第二板面的夹角为钝角，由侧板的开口处落下的端板首先落在第一板面上，落在第一板面上的端板受自身的重力滑落，在经过第二板面的缓冲后平稳地落在第二输送机构的输送面上，避免端板直接落在第二输送机构上时，冲击第二输送机构，延长第二输送机构的使用寿命。

在一些实施方式中，筋条等间距且相互平行，筋条之间的间距与滚筒之间的间距相等，筋条间的间隙大于滚筒的外径，筋条的宽度小于滚筒间的间隙，侧架与机架的铰接处至最接近的筋条的距离比该铰接处至最接近的滚筒的距离小一个筋条的宽度或大一个滚筒的宽度。由此，侧架在转动装置的驱动下绕机架转动，当转动装置驱动侧架向第一输送机构的方向转动时，由于侧架与机架的铰接处至最接近的筋条的距离比该铰接处至最接近的滚筒的距离小一个筋条的宽度或大一个滚筒的宽度，且筋条之间的间距与滚筒之间的间距相等，伴随侧架和底架的一体转动，当端板自动进料和上料装置处于进料位置时，筋条嵌入滚筒的间隙中，且筋条的支撑面位于滚筒的输送面的下方，由此，可以通过第一输送机构直接将待上料的端板输送至筋条的支撑面的上方，然后，通过转动装置驱动侧架带着底架转动当筋条的支撑面移动到第一输送机构的输送面上方的同时，筋条带动位于第一输送机构的输送到筋条的支撑面上方的端板一起转动，直至侧架抵靠在竖直支架上，此时，端板自动进料和上料装置处于上料位置，控制模块通过控制移动装置驱动底架将端板输送到侧架的开口，以将端板输送到下一加工装置的进料端，降低操作者的劳动强度。

在一些实施方式中，该端板自动进料和上料装置还包括控制模块，移动装置和第二油缸均与控制模块连接；控制模块用于控制移动装置和第二油缸的工作顺序和工作时间，控制模块还用于控制移动装置的行程。由此，可以通过在控制模块中嵌入程序，控制移动装置和第二油缸的工作顺序和工作时间，以及控制移动装置的行程，以实现该端板自动进料和上料装置的全自动上料，减轻操作者的工作强度，同时操作简单。

在一些实施方式中，底架上、第一输送机构的出料端、侧架的开口相对的一端侧架的开口处、第二输送机构的进料端以及第二输送机构上均设有用于检测是否有端板通过的传感器，传感器均与控制模块连接。由此，可以通过传感器检测底架上是否放置有端板和是否有端板从出料端落下，以及检测第二输送机构上是否有端板，控制模块根据传感器检测到的信息控制移动装置和第二油缸的工作顺序和工作时间，以及控制移动装置的行程，增加控制模块控制的准确度。

附图说明

图1为本实用新型一实施方式的端板自动上料装置的结构示意图；

图2为图1所示端板自动上料装置的A-A剖面结构示意图；

图3为图1所示端板自动上料装置的另一实施例的结构示意图；

图4为本实用新型一实施方式的端板自动进料和上料装置的结构示意图；

图5为图4所示端板自动进料和上料装置送料结束状态的M向结构示意图；

图6为图4所示端板自动进料和上料装置装料状态的结构示意图；

图7为图6所示端板自动进料和上料装置的N向结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。

图1和图2示意性地显示了根据本实用新型的一种实施方式的端板自动上料装置20。

如图1所示，该端板自动上料装置20包括侧架21、底架22、支撑架200、移动装置23和控制模块，且移动装置23的行程可通过控制模块控制。

侧架21的一端一体成型有开口211，开口211处为端板自动上料装置20的出料端，移动装置23可以设在侧架21上也可以设在支撑架200上，底架22设在移动装置23上，底架22位于侧架21的与开口211相对的另一端，同时底架22沿垂直于侧架21的支撑面的方向向上延伸。侧架21与支撑架200连接，通过支撑架200的支撑，侧架21的支撑面与水平面不垂直(如图1所示，侧架21的支撑面位于侧架21的上方)，即支撑面相对于水平面倾斜或平行于水平面，此时，侧架21的设有开口211的一端不低于侧架21的另一端。移动装置23还与控制模块连接。

在本实施例中，如图1所示，移动装置23包括第一油缸231、导轨234和滑块233，且导轨234和滑块233相互适配，导轨234安装在侧架21上，导轨234的长度自侧架21的设有开口211的一端延伸至侧架的另一端，底架22安装在滑块233上，第一油缸231的缸体可以安装在侧架21上也可以安装在支撑架200上，第一油缸231也与控制模块连接。

使用该端板自动上料装置20对端板进行上料时，将多块待上料的端板一起排放在侧架21或底架22上，当控制模块控制移动装置23驱动底架22移动至侧架21的开口211相对的另一端时，此时，端板自动上料装置20能容纳的待上料的端板的数量最多；在控制模块中预先嵌入程序(包括上料程序和复位程序)，此时，可以在控制模块的控制面板中调用上料程序，控制模块根据配置信息生成控制信号并将控制信号输出至第一油缸231，控制第一油缸231驱动滑块233带动底架22每次向侧架21的开口211方向移动预设的距离，例如，当端板自动上料装置20每次需要将一块端板输送到下一加工装置时，控制模块控制第一油缸231驱动滑块233带动底架22沿导轨234每次向侧架21的开口211移动一个端板的距离，此时，在底架22的带动下，放置在侧架21或底架22上的端板也每次向侧架21的开口211的方向行进一个端板的距离；每行进一次，就会有一块端板运动到侧架21的开口211处，位于侧架21的开口211处的端板受到自身重力的作用从侧架21的开口211处落下至下一加工装置的进料端，例如落下至端板加工装置的进料端或输送到裙板端板组合装置的端板进料端，从而实现端板的自动上料。当控制模块控制第一油缸231驱动滑块233带动底架22运动到侧架21的开口211的位置时，侧架21或底架22上的最后一块端板也从侧架21的开口211处落下到下一加工装置的进料端，控制模块可以自动切换到复位程序或操作者通过控制面板选择复位程序，此时，控制模块根据配置信息生成控制信号并将控制信号输出至第一油缸231，控制第一油缸231驱动滑块233沿导轨234带动底架22自侧架21的开口211所在的位置向侧架21的开口211相对的一端移动预设的距离，为了使端板自动上料装置20能容纳的待上料的端板的数量最多，控制模块控制第一油缸231驱动底架22移动至侧架21的开口211相对的一端即第一油缸231驱动滑块233带动底架22恢复原位置。若需要继续上料，则重新将端板放在侧架21或底架22上，并通过控制模块重复上料程序和复位程序即可。

优选的，当侧架21的支撑面倾斜的角度在10度至80度之间时，端板自动上料装置20的上料效果较好。

在本实施例中，如图1所示，移动装置23还包括光杆232和连接板235，第一油缸231的缸体安装在侧架21或支撑架200上，且第一油缸231的缸体自侧架21的设有开口211的一端延伸至侧架21的另一端，第一油缸231的活塞杆指向侧架21的设有开口211的一端，光杆232的其中一端和第一油缸231的活塞杆均与连接板235连接，光杆232的另一端与底架22或滑块233连接。第一油缸231在控制模块的控制下驱动光杆232带动与底架22连接的滑块233或直接驱动滑块233沿导轨234的方向往复移动，使得移动装置23的结构简单。

为了使移动装置23带动底架22自侧架21的设有底架22的一端到侧架21的开口211的一端之间平稳地往复运动，优选的，在侧架21的两侧均安装有导轨234和滑块233，底架22一侧与其中一块滑块233连接，另一侧与另一块滑块233连接，第一油缸231驱动其中一块滑块233沿与滑块233相适配的导轨234移动的同时，通过底架22带动另一块滑块233一起沿相适配的导轨234移动(如图1所示)。

进一步的可以在侧架21的两侧均安装有第一油缸231，两个第一油缸231的缸体分别安装在侧架21的两侧，两个第一油缸231的活塞杆分别与所在一侧的滑块233连接，两个第一油缸231同步控制所连接的滑块233沿所在的导轨234往复移动(如图1所示)。当移动装置23还包括光杆232，光杆232也设在侧架21的两侧，光杆232的其中一端和第一油缸231的活塞杆均与连接板235连接，光杆232的另一端与滑块233或底架22连接。

在另一实施例中，如图3所示，与本实施例不同之处在于，移动装置23的光杆232和第一油缸231可以用丝杆2312和伺服电机2311替换，伺服电机2311的机座安装在导轨234上，丝杆2312的一端与伺服电机2311同轴连接，且丝杆2312与导轨234平行，滑块233上一体成型有与丝杆2312适配的螺孔，为了使丝杆2312在伺服电机2311的驱动下平稳地转动，丝杆2312的另一端铰接在导轨234上。使用该端板自动上料装置20对端板进行上料，当移动装置23驱动底架22运动至侧架21的开口211相对的另一端时，伺服电机2311驱动丝杆2312转动，带动滑块233和安装在滑块233上的底架22向侧架21的开口211方向移动一个端板的距离，使最接近端板自动上料装置20的侧架21的开口211处的端板运动至侧架21的开口211处，端板受自身重力的作用，从侧架21的开口211处落下，完成一次上料。当伺服电机2311驱动底架22运动到侧架21的开口211处时，端板自动上料装置20上的端板全部完成上料，此时，若需要继续上料，需要通过伺服电机2311驱动底架22运动到侧架21的开口211相对的另一端，即底架22恢复原位，重新将待上料的端板放置到端板自动上料装置20的侧架21或底架22上，重新进行上料。

在其他实施例中，移动装置23的丝杆2312和与丝杆2312适配的螺孔也可以用齿轮和齿条的结构替换。此时，伺服电机2311与齿轮同轴连接，齿轮和齿条啮合。在移动装置23中，齿条安装在滑块233上，齿条的运动方向与导轨234平行；伺服电机2311驱动齿轮转动，带动齿条移动，从而带动齿条上的滑块233沿导轨234往复移动(图中未示出)。

在本实施例中，侧架21的具体实施方式如图1和图2所示，侧架21包括支撑板212、顶板213和圆杆214，顶板213上一体成型有弧形口，圆杆214安装在弧形口处，圆杆214垂直于顶板213的安装面，为了便于在侧架21的两侧安装移动装置23的导轨234，在顶板213的两侧安装有支撑板212，支撑板212与圆杆214平行，移动装置23的导轨234安装在支撑板212上，且与圆杆214平行；为了使圆杆214能够稳定地支撑端板，在圆杆214的两端均连接有顶板213，且两端的顶板213两侧均与支撑板212连接。弧形口的弧形优选与端板的外径的弧形一致。由于侧架21通过圆杆214支撑放置在侧架21上的端板，当移动装置23驱动底架22带动端板向开口211的方向移动时，由于圆杆214的表面光滑，降低圆杆214对端板的摩擦力，使移动装置23不需要过高的推力就可以推动底架22和底架22上的端板移动，降低能耗。

在其他实施例中，侧架21也可以仅是一块板，板面上沿板的设有开口的位置至板的设有底架的位置一体成型有与端板外径适配的弧形通槽(图中未视出)，板的两侧安装有导轨234，其他部件的安装方式与设有支撑板212、顶板213和圆杆214的侧架21相同，在此不再赘述。

图4至图7示意性地显示了根据本实用新型的一种实施方式的端板自动进料和上料装置。

如图4至图7所示，该端板自动进料和上料装置包括侧架21、底架22、移动装置23、控制模块、机架10、转动装置和第一输送机构50。侧架21的一端一体成型有开口211，移动装置23设在侧架21上，底架22包括筋条222和两块侧板221，筋条222设有多条，筋条222一端均连接在其中一块侧板221上，另一端均连接在另一块侧板221上，侧板221设在移动装置23上，底架22位于侧架21的与开口211相对的另一端，同时筋条222沿垂直于侧架21的支撑面的方向向上呈阵列形式排布。机架10包括水平支架11和竖直支架12，水平支架11和竖直支架12连接，侧架21的远离开口211的一端铰接在水平支架11上，此时，侧架21的设有开口211的一端不低于侧架21的另一端。第一输送机构50包括框架51和滚筒52，滚筒52设有多个，多个滚筒52均铰接在框架51上，滚筒52等间距分布且均位于同一水平面上，框架51设在水平支架11上，且第一输送机构50位于侧架21的远离开口211的一侧；转动装置设在水平支架11上，侧架21还与转动装置连接，转动装置驱动侧架21相对于水平支架11转动；端板自动进料和上料装置具有进料位置和上料位置，在进料位置，侧架21转动至使筋条222抵靠在框架51上，筋条222与滚筒52相嵌合，且筋条222的支撑面位于滚筒52的输送面的下方；在上料位置，侧架21转动至抵靠在竖直支架12上，筋条222的支撑面位于滚筒52的输送面的上方，侧架21的支撑面与水平面不垂直。

使用该端板自动进料和上料装置对端板进行自动上料时，先通过控制模块的复位程序控制移动装置23驱动侧板221带动筋条222移动到侧架21的设有开口211的相对的一端，此时，端板自动进料和上料装置的端板容纳量最大，端板最多能排放到与侧架21的开口211平齐的位置。然后，通过转动装驱动侧架21带动底架22绕机架10转动，转动至使筋条222抵靠在框架51上，此时，端板自动进料和上料装置处于进料位置，筋条222与滚筒52相嵌合，筋条222的支撑面位于滚筒52的输送面的下方为了便于第一输送机构50的滚筒52将待上料的端板输送至筋条222的支撑面的上方，此时，筋条222的支撑面平行于第一输送机构50的滚筒52的输送面，此时，侧架21与机架10的安装面的夹角为Y°(如图7所示，一般Y＝90)；当第一输送机构50的滚筒52将端板输送至筋条222的支撑面的上方以后，转动装置驱动侧架21带动底架22绕机架10转动，转动至使侧架21抵靠在竖直支架12上，此时，端板自动进料和上料装置处于上料位置，筋条222的支撑面位于滚筒52的输送面的上方，且侧架21的支撑面与水平面不垂直，即侧架21的支撑面相对于机架10的安装面倾斜，倾斜的角度为X°(如图2所示，一般情况下，机架10的水平支架11与水平面平行，竖直支架12与水平面垂直)，优选的，倾斜的角度为10度至80度，此时，端板自动进料和上料装置完成端板的自动进料。。然后，在控制模块中预先嵌入程序(包括上料程序和复位程序)，此时，可以在控制模块的控制面板中调用上料程序，控制模块根据配置信息生成控制信号并将控制信号输出至移动装置23，控制移动装置23驱动底架22每次向侧架21的开口211方向移动预设的距离，例如，当端板自动进料和上料装置每次需要将一块端板输送到下一加工装置时，控制模块控制移动装置23驱动底架22每次向侧架21的开口211移动一个端板的距离，此时，在底架22的带动下，放置在侧架21或底架22上的端板也每次向侧架21的开口211的方向行进一个端板的距离；每行进一次，就会有一块端板运动到侧架21的开口211处，位于侧架21的开口211处的端板受到自身重力的作用从侧架21的开口211处落下至下一加工装置的进料端，例如落下至端板加工装置的进料端或输送到裙板端板组合装置的端板进料端，从而实现端板的自动上料。当控制模块控制移动装置23驱动底架22运动到侧架21的开口211的位置时，侧架21或底架22上的最后一块端板也从侧架21的开口211处落下到下一加工装置的进料端，此时，端板自动进料和上料装置完成上料。若需要重新对端板进料和上料，只需按以上顺序重复操作即可。

在本实施例中，端板自动进料和上料装置的移动装置23可以与端板自动上料装置20的移动装置23结构和连接方式一致，在此不再赘述。唯一的不同在于，在本实施例中，设在滑块233上的是底架22的侧板221，当移动装置23还包括光杆232时，光杆232的其中一端和第一油缸231的活塞杆均与连接板235连接，光杆232的另一端与底架22的侧板221或滑块233连接。

在本实施例中，如图5至图7所示，转动装置为第二油缸60，第二油缸60的缸体铰接在机架10上，第二油缸60的缸体可以铰接在水平支架11上也可以铰接在竖直支架12上，第二油缸60的活塞杆铰接在侧架21的靠近开口211的一端，当侧架21包括支撑板212、顶板213和圆杆214时，活塞杆铰接在支撑板212上。第二油缸60驱动侧架21绕机架10转动，使端板自动进料和上料装置处于进料位置或处于上料位置。以使端板自动进料和上料装置结构简单，易于操作。

在其他实施例中，转动装置也可以是伺服电机，伺服电机的机座安装在机架10上，伺服电机的转轴与侧架21铰接在机架10上的铰接轴同轴连接，伺服电机驱动侧架21绕机架10转动(图中未视出)。

进一步的，为了使端板自动进料和上料装置与下一工序的加工装置的衔接流畅，如图4至图7所示，该端板自动进料和上料装置还包括第二输送机构30，当端板自动进料和上料装置位于上料位置时，第二输送机构30的进料端位于侧架21的开口211的下方，第二输送机构30可以安装在机架10的水平支架11或竖直支架12上，也可以仅通过放置的方式置于侧架21的设有开口211的一侧，且端板自动进料和上料装置位于上料位置时，第二输送机构30的进料端位于侧架21的开口211的下方，第二输送机构30将侧架21的开口211处落下的端板输送至下一加工装置处。

为了避免侧架21的开口211落下的端板直接落在第二输送机构30的输送面上，造成对第二输送机构30的破坏，如图4至图7所示，该端板自动进料和上料装置还包括过渡板40，如图5所示，过渡板40包括第一板面41和第二板面42，第一板面41的其中一端与第二板面42的其中一端连接，第一板面41与第二板面42的夹角为钝角；机架10还包括倾斜支架13，过渡板40可以将第二板面42安装在第二输送机构30上，也可以将第二板面42或第一板面41安装在倾斜支架13或竖直支架12上，此时，第二板面42的不与第一板面41连接的一端位于第二输送机构30的进料端的上方，且第二板面42与第二输送机构30的输送面平行。同时，当端板自动进料和上料装置处于上料位置时，第一板面41的不与第二板面42连接的一端位于侧架21的开口211的下方。因此，由侧架21的开口211处落下的端板首先落在第一板面41上，由于第一板面41与水平面倾斜，落在第一板面41上的端板受自身重力的作用，向第二板面42的方向滑落，并经过第二板面42的缓冲后，端板以平行于第二输送机构30的输送面的状态输送到第二输送机构30的输送面上，减少端板输送到第二输送机构30的输送面上时对第二输送机构30的冲击，延长第二输送机构30的使用寿命。

使用时，第一油缸231、第二油缸60或伺服电机的工作顺序可以通过人工控制第一油缸231、第二油缸60或伺服电机的工作顺序实现。为了实现该端板自动进料和上料装置的全自动化，在本实施例中，该端板自动进料上料装置还包括控制模块和传感器，传感器、第一油缸231、第二油缸60或伺服电机均与控制模块连接，在底架22上、第一输送机构50的出料端、侧架21的开口211相对的一端、侧架21的开口211处、第二输送机构30的进料端以及第二输送机构30上均安装有传感器。在底架22上和第二输送机构30上设置的传感器均为对射型传感器，对射型传感器用于检测底架22或第二输送机构30上是否存在端板，可以选用常用的对射型传感器，如型号为BR20M-TDTL的传感器。在第一输送机构50的出料端、侧架21的开口211相对的一端、侧架21的开口211处和第二输送机构30的进料端设置的传感器均为接近型传感器，用于检测是否有金属物体靠近，同时在侧架21的设有开口211的相对的一端或在底架22上，以及在侧架21的开口211上均安装有便于接近型传感器检测的金属件；当设在第一输送机构50的出料端的接近型传感器检测到底架22上的金属件时，筋条222的支撑面位于第一输送机构50的滚筒52的下方；当设在侧架21的开口211相对的一端的接近型传感器检测到底架22上的金属件时，底架22位于侧架21的开口211相对的一端；当设在侧架21的开口211处的接近型传感器检测到底架22上的金属件时，底架22位于侧架21的开口211所在的位置；当设在第二输送机构30的进料端的接近型传感器检测到设在侧架21的开口211的金属件时，侧架21的开口211位于第二输送机构30的进料端的上方，可以选用常用的接近型传感器，如型号为E2B-M18KS08-WP-C1的传感器。在侧架21的开口211处还设有光电传感器，用于检测是否有端板从侧架21的开口211处落下，可以选用常用的光电传感器，如型号为CX-442的传感器。

该端板自动进料和上料装置工作时，第一步，首先，通过设在底架22上的对射型传感器检测到底架22上是否有端板，当设在底架22上的对射型传感器检测到底架22上无端板时，先进行第二步操作，再进行第三、第四、第五和第六步操作；当设在底架22上的对射型传感器检测到底架22上有端板时，直接进行第三第四、第五和第六步操作；第二步，控制模块控制移动装置23(或第一油缸231)驱动底架22向侧架21的开口211相对的一端运动，当设在侧架21的开口211相对的一端的接近传感器检测到底架22上的金属块时，控制模块控制转动装置(或第二油缸60)驱动侧架21带动底架22绕机架10转动，当筋条222抵靠在框架51上时，端板自动进料和上料装置位于进料位置，设在第一输送机构50的出料端的接近型传感器检测到底架22上的金属件，控制模块控制转动装置(或第二油缸60)停止驱动侧架21转动，控制模块根据设在第一输送机构50的出料端的接近型传感器检测到的信息，控制驱动第一输送机构50将待上料的端板输送到筋条222的支撑面的上方；第三步，当设在底架22上的对射型传感器检测到筋条222上有端板时，控制模块根据当设在底架22上的对射型传感器检测到的信息，控制转动装置(或第二油缸60)驱动侧架21绕机架10转动；然后，第四步，当侧架21转动至抵靠在竖直支架12上时，端板自动进料和上料装置位于上料位置，设在第二输送机构30的进料端的接近型传感器检测到设在侧架21的开口211的金属件，控制模块控制转动装置(或第二油缸60)停止驱动侧架21转动，然后，控制模块控制移动装置23(或第一油缸231)驱动底架22带着端板一起每次向侧架21的开口211的方向移动预设的距离(例如移动一个端板的距离)，使最接近开口211的一个端板运动到侧架21的开口211的位置，并受自身的重力作用从开口211处落下至第二输送机构30的进料端上；接着，第五步，当设在侧架21的开口211处的光电传感器检测到开口211处有端板落下到第二输送机构30的进料端时，控制模块根据光电传感器检测到的信息，控制移动装置23(或第一油缸231)停止驱动底架22移动；第六步，当设在第二输送机构30上的对射型传感器检测到第二输送机构30的输送面上的端板被取走后，重复第四、第五和第六步，直至当设在底架22上的对射型传感器检测到底架22上无端板时，重复先进行第二步操作，再进行第三、第四、第五和第六步操作，即可通过传感器检测、控制模块控制移动装置(或第一油缸231)和转动装置(或第二油缸60)工作，实现端板的自动进料和上料。

在其他实施例中，该端板自动进料和上料装置仅包括控制模块而不包括传感器时，也可以仅在控制模块内嵌入控制程序，控制第一油缸231、第二油缸60或伺服电机的工作顺序和工作时间，以及控制伺服电机的正转和反转(图中未示出)。

在本实施例中，如图4、图5和图7所示，优选的滚筒52的输送面平行于水平面，滚筒52的转动轴上均同轴连接有链轮，所有滚筒52上的链轮通过链条连接，输送机构的框架51上还安装有减速机箱53，减速机箱53内安装有减速电机，减速电机驱动其中一个链轮转动并通过链条带动其他链轮转动，从而带动滚筒52转动，通过滚筒52的转动实现物料的输送。为了避免端板的重量对输送机构的输送速度的影响，一般情况下，输送机构的输送面与地面平行。

进一步的，为了便于第一输送机构50直接将待上料的端板输送至底架22上，如图4、图5和图7所示，筋条222等间距且相互平行，而且，筋条222之间的间距大于滚筒52的外径，筋条222的宽度小于滚筒52间的间距，筋条222之间的间距等于滚筒52之间的间距；侧架21与机架10的铰接处至最接近的筋条222的距离比铰接处至最接近的滚筒52的距离小一个筋条222的宽度或大一个滚筒52的宽度。优选的，筋条222的外形为“C”形。当气缸60驱动侧架21带动底架22绕机架10转动时，且当气缸60驱动侧架21带动底架22一起向第一输送机构50的方向转动时，伴随侧架21和底架22的转动，筋条222逐渐嵌入滚筒52的间隙中，且此时，筋条222的支撑面位于滚筒52的输送面的下方；然后通过滚筒52将待上料端板输送至筋条222的支撑面的上方，再通过气缸60驱动侧架21带动底架22一起转动，使筋条222的支撑面位于滚筒52的输送面的上方，筋条222带动位于筋条222的支撑面上方的待上料的端板一起运动，使待上料的端板离开滚筒52，此时端板位于侧架21上或位于筋条222上(即位于底架22上)。

在其他实施例中，底架22也可以仅为平板，当侧架21带动底架22运动至第一输送机构50的出料端时，底架22位于第一输送机构50的出料端的输送方向指向的一侧，且筋条222的支撑面低于第一输送机构50的输送面。此时，输送机构也可以采用现有技术中常用的输送带。

第二输送机构30可以采用与第一输送机构50相同的结构，也可以采用现有技术中常用的输送带结构。

在本实用新型中，安装或连接的方式可以采用现有技术中常用的可拆卸连接或不可拆卸连接，可拆卸连接例如可以是采用螺钉连接、键连接或卡合连接等现有技术中常用的连接方式，不可拆卸连接例如可以是采用焊接或胶粘等现有技术中常用的连接方式，只要可以实现刚性连接的功能即可，本实用新型对安装或连接的具体实现方式不做限定。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。