本发明涉及机械加工装置，尤其涉及一种待加工件的自动喂料装置。
背景技术：
机械中存在各种不同规格的零件，比如空轴齿轮(图6所示)，其左端部与右端部的尺寸并不一致，而需要在其中部上加工出轮齿，在轮齿加工过程中的定位，就需要考虑待加工件的方向问题，目前，人工放置待加工件的现象还比较常见，人工操作效率较低，制约了企业的转型升级，也同样存在一定的操作危险性。
技术实现要素：
针对上述问题中存在的不足之处，本发明提供一种待加工件的自动喂料装置。
为实现上述目的，本发明提供一种待加工件的自动喂料装置，包括：
下料机构，所述下料机构包括下料管，待加工件排列在所述下料管内，上行程气缸、下行程气缸联动控制待加工件的下料；
转盘，所述转盘位于所述下料管下方，所述转盘由固定连接的背板、圆周板组成，所述圆周板的厚度与待加工件的长度一致，所述圆周板上均匀加工有定位孔，所述背板由凸轮分割器带动做逆时针转动，磁力块固定安装于所述圆周板的内侧；
轨道及轨道I，所述轨道及所述轨道I对称分布在所述转盘正下方的两侧。
作为本发明进一步改进，所述下料管上方与振动下料盘连接。
作为本发明进一步改进，所述定位孔为阶梯孔且穿透所述圆周板，所述阶梯孔下部分与左端部匹配，所述阶梯孔上部分与中部匹配。
作为本发明进一步改进，所述阶梯孔上部还加工有倒角。
作为本发明进一步改进，所述磁力块为十点钟方向起、六点钟方向止的一段圆弧。
作为本发明进一步改进，所述转盘正下方、所述轨道及所述轨道I之间还装有光电检测计。
作为本发明进一步改进，所述光电检测计与停机报警系统连接。
本发明的有益效果为：
设备结构简单，由自动化设备代替手工操作，工作效率高、安全可靠。
附图说明
图1为本发明一种待加工件的自动喂料装置主视图；
图2为下料机构的放大图；
图3为转盘的俯视图；
图4为待加工件位于定位孔的示意图(正向)；
图5为待加工件位于定位孔的示意图(反向)；
图6为待加工件加工前后的示意图。
图中：1、下料机构；11、下料管；12、下行程气缸；13、上行程气缸；2、待加工件；21、左端部；22、中部；23、右端部；3、转盘；31、背板；32、圆周板；321、定位孔；4、磁力块；5、轨道；6、光电检测计；7、轨道I。
具体实施方式
如图所示，本发明实施例所述的一种待加工件的自动喂料装置，包括：如图2所示，下料机构1包括下料管11，待加工件2排列在下料管1内，上行程气缸13、下行程气缸12联动控制待加工件2的下料，下料管11上方与振动下料盘连接；如图1、图3所示，转盘3位于下料管11下方，转盘3由固定连接的背板31、圆周板32组成，圆周板32的厚度与待加工件2的长度一致，圆周板32上均匀加工有定位孔321，如图4所示，定位孔321为阶梯孔且穿透圆周板32，阶梯孔下部分与左端部21匹配，阶梯孔上部分与中部22匹配，阶梯孔上部还加工有倒角；如图1、图3所示，背板31由凸轮分割器带动做逆时针转动，磁力块4固定安装于圆周板32的内侧，磁力块4为十点钟方向起、六点钟方向止的一段圆弧；轨道5及轨道I7，轨道5及轨道I7对称分布在转盘3正下方的两侧；转盘3正下方、轨道5及轨道I7之间还装有光电检测计6，光电检测计6与停机报警系统连接。
设备结构简单，由自动化设备代替手工操作，工作效率高、安全可靠。
具体使用时，为方便理解本发明，结合附图进行描述；
待加工件在下料管内紧密排列，所述左端部的长度大于所述右端部的长度，存在正向或者反向两种情况，当定位孔与下料管正对时，转盘停止转动，上行程气缸将第二个待加工件顶紧，同时下行程气缸打开将下料管管口的待加工件释放，然后下行程气缸顶紧，上行程气缸打开，将上面的工件往下运动，直到下行程气缸的缸杆将最下面的工件拦住，等待下一次工作。正向待加工件由下料管落入定位孔内(图4所示)，正向的待加工件的左端部的长度与阶梯孔下部分的长度一致，正向的待加工件完全落入到定位孔内，由于定位孔为通孔，正向的待加工件的左底部与磁力块接触，正向的待加工件在随转盘转动的同时受到磁力块足够的吸引力经过光电检测计后滑落到轨道I上(此时无磁力作用)，反向的待加工件由于右端部进入到阶梯孔下部分，由于所述左端部的长度大于所述右端部的长度，使得反向的待加工件的右底部与磁力块保持一定的间隙(参见图5)反向的待加工件在随转盘转动的同时由于磁力有限，由于重力作用，在光电检测计前就滑落到轨道上；当出现异常情况时，反向的待加工件受到足够大的磁力作用经过光电检测计，光电检测计检测到信号，报警并控制装置停机，由工作人员检测故障。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。