一种用于带式输送机的滚筒及其制造方法与流程

本发明属于运输机械设备技术领域，尤其涉及一种用于带式输送机的滚筒及其制造方法。

背景技术：

带式输送机也称为皮带运输机，广泛应用于工业生产中对于散状物料的运输，使散状物料通过输送皮带转移至预定位置。带式输送机在长期运行过程中，所皮带上的散状物料的重心没有落在皮带的中心位置，即出现料位不正的倾向，使带式输送机上承托皮带的托辊磨损加剧而至损坏，继而使皮带中心与托辊中心处于不同的竖直平面内，使皮带出现跑偏现象，皮带长期处于偏斜的运行轨迹中运行，会使皮带边缘与滚筒两侧面的托轮挂耳、承重机架相互摩擦，加剧了皮带的磨损，出现“啃皮带”现象，皮带磨损严重时，会大幅度降低皮带使用寿命，影响皮带运输机的使用性能。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明提供了一种用于带式输送机的滚筒及其制造方法。

本发明通过以下技术方案得以实现。

本发明提供一种用于带式输送机的滚筒及其制造方法，主要包括滚筒体和扇环形轮缘体，所述轮缘体同轴地焊接固定于所述滚筒体两端外周面上，所述轮缘体两侧面与所述滚筒体径向截面之间夹角为15°～25°。

所述轮缘体厚度定义为h，所述滚筒体长度定义为l，定义带式输送机皮带宽度为b，则轮缘体厚度、滚筒体长度、带式输送机皮带宽度之间满足下列关系式：l-b-2h≤6～9mm。

所述轮缘体厚度还满足下列关系式：h≥37mm。

所述扇环形轮缘体所对应圆心角为90°。

所述轮缘体外周面上设有半径为8mm的倒圆角。

此外，本发明还提供了一种用于带式输送机的滚筒制造方法，包括以下步骤：

步骤一：取带式输送机，对带式输送机滚筒体外径和长度进行测量，获得带式输送机滚筒体外径值d和长度值l，对带式输送机带式输送机皮带宽度进行测量，获得带式输送机皮带宽度值b；

步骤二：取圆环形轮缘毛坯，采用铣床对轮缘毛坯正面及反面进行铣削加工，预先设计带式输送机皮带与轮缘毛坯之间的间隙值为δx，使轮缘毛坯厚度h满足下列关系式：h≥(l-b-δx)/2，使轮缘毛坯正面及反面粗糙度达到3.2微米以下；

步骤三：使用车床对步骤二中所述经过铣削加工后的轮缘毛坯两侧面轮廓和外周面轮廓进行车削加工，使轮缘毛坯两侧面与其径向截面之间夹角为15°～25°，在轮缘毛坯外周面上加工出倒圆角；

步骤四：使用铣床对步骤三中经过车削加工后的轮缘毛坯进行铣削加工，在轮缘毛坯中心轴向位置处加工出中通孔，使该中通孔内径与带式输送机滚筒体外径值d一致；

步骤五：使用车床对步骤四中经过铣削加工后的轮缘毛坯进行车削加工，在步骤三中所述中通孔的两端端口处加工出工艺倒角；

步骤六：使用线切割机床将步骤五中加工好的轮缘毛坯沿着其中心轴向切割为两半，获得轮缘体；

步骤七：将步骤六中获得的轮缘体套装于带式输送机滚筒体体的两端外周面上，使轮缘体外端面与带式输送机滚筒体体外端面齐平，对轮缘体中通孔与带式输送机滚筒体体外周面连接处进行焊接，使焊条材料熔融后填充入工艺倒角内，待其冷却后形成一条沿着带式输送机滚筒体体外周面连续分布的焊缝。

所述步骤七中所述焊条型号为j422，焊条直径为φ3.2mm，焊接电流为160～210a。

所述用于带式输送机的滚筒制造方法还包括在进行步骤七之前将焊条放入烘箱内烘干，烘箱内升降温速率小于100℃/h。

步骤二中所述预先设计的带式输送机皮带与轮缘毛坯之间的间隙值δx为6～9mm。

步骤三中所述在轮缘毛坯外周面上加工出倒圆角的半径为8mm。

本发明的有益效果在于：采用本发明的技术方案，相比现有技术中的皮带运输机上的滚筒，滚筒两端外周面上增设了轮缘体，在皮带运输机运行时，轮缘体对运输皮带起着导向作用，有效避免了皮带中心轴线偏离托辊中心轴线的情况，当皮带边缘与轮缘体侧面相接触时，由于轮缘体侧面为斜面，这样在物料和皮带自身重力的作用下即沿着轮缘体侧面向下滑动，从而使皮带回归至正常的运行位置，具有自动调心的功能，保证了皮带运输机的正常运行，无需配备相应监管人员，方便了对皮带运输机的维护和保养，降低了维护成本，提高了运输效率。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明轮缘毛坯切断时结构示意图。

图中：1-滚筒体，2-轮缘体，3-轮缘毛坯，301-轮缘毛坯切断处。

具体实施方式

下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。

如图1所示，本发明提供一种用于带式输送机的滚筒及其制造方法，包括滚筒体1和扇环形轮缘体2，轮缘体2同轴地焊接固定于滚筒体1两端外周面上，轮缘体2两侧面与滚筒体1径向截面之间夹角为15°～25°。

采用本发明的技术方案，相比现有技术中的皮带运输机上的滚筒，滚筒两端外周面上增设了轮缘体，在皮带运输机运行时，轮缘体对运输皮带起着导向作用，有效避免了皮带中心轴线偏离托辊中心轴线的情况，当皮带边缘与轮缘体侧面相接触时，由于轮缘体侧面为斜面，这样在物料和皮带自身重力的作用下即沿着轮缘体侧面向下滑动，从而使皮带回归至正常的运行位置，具有自动调心的功能，保证了皮带运输机的正常运行，无需配备相应监管人员，方便了对皮带运输机的维护和保养，降低了维护成本，提高了运输效率。

进一步地，轮缘体2厚度定义为h，滚筒体1长度定义为l，定义带式输送机皮带宽度为b，则轮缘体2厚度、滚筒体1长度、带式输送机皮带宽度之间满足下列关系式：l-b-2h≤6～9mm。

进一步地，轮缘体2厚度还满足下列关系式：h≥37mm。扇环形轮缘体2所对应圆心角为90°。轮缘体2外周面上设有半径为8mm的倒圆角。

此外，如图2所示，本发明还提供了一种用于带式输送机的滚筒制造方法，包括以下步骤：

步骤一：取带式输送机，对带式输送机滚筒体1外径和长度进行测量，获得带式输送机滚筒体1外径值d和长度值l，对带式输送机带式输送机皮带宽度进行测量，获得带式输送机皮带宽度值b；

步骤二：取圆环形轮缘毛坯3，采用铣床对轮缘毛坯3正面及反面进行铣削加工，预先设计带式输送机皮带与轮缘毛坯3之间的间隙值为δx，使轮缘毛坯3厚度h满足下列关系式：h≥(l-b-δx)/2，使轮缘毛坯3正面及反面粗糙度达到3.2微米以下；进一步地，预先设计的带式输送机皮带与轮缘毛坯3之间的间隙值δx为6～9mm。

步骤三：使用车床对步骤二中经过铣削加工后的轮缘毛坯3两侧面轮廓和外周面轮廓进行车削加工，使轮缘毛坯3两侧面与其径向截面之间夹角为15°～25°，在轮缘毛坯3外周面上加工出倒圆角；进一步地，在轮缘毛坯3外周面上加工出倒圆角的半径为8mm。

步骤四：使用铣床对步骤三中经过车削加工后的轮缘毛坯3进行铣削加工，在轮缘毛坯3中心轴向位置处加工出中通孔，使该中通孔内径与带式输送机滚筒体1外径值d一致；

步骤五：使用车床对步骤四中经过铣削加工后的轮缘毛坯3进行车削加工，在步骤三中中通孔的两端端口处加工出工艺倒角；

步骤六：使用线切割机床将步骤五中加工好的轮缘毛坯3沿着其中心轴向切割为两半，获得轮缘体2；

步骤七：将步骤六中获得的轮缘体2套装于带式输送机滚筒体1体的两端外周面上，使轮缘体2外端面与带式输送机滚筒体1体外端面齐平，对轮缘体2中通孔与带式输送机滚筒体1体外周面连接处进行焊接，使焊条材料熔融后填充入工艺倒角内，待其冷却后形成一条沿着带式输送机滚筒体1体外周面连续分布的焊缝。

进一步地，焊条型号为j422，焊条直径为φ3.2mm，焊接电流为160～210a。进一步地，用于带式输送机的滚筒制造方法还包括在进行步骤七之前将焊条放入烘箱内烘干，烘箱内升降温速率小于100℃/h。

采用本发明提供的技术方案，制作轮缘体时，使用圆环形轮缘毛坯进行制作，大大节省了原材料，每个滚筒的两端周向上只需焊接固定两个半圆环形轮缘体即可满足使用需求，简化了制作工艺，降低了制作成本。