适用于受限空间的吊装设备的制作方法

本发明涉及吊装设备技术领域。更具体地说，本发明涉及一种适用于受限空间的吊装设备。

背景技术：

由于设备安装于厂房内钢平台上，而厂房在设备到场前已完成封顶，且墙面也已经完善，设备仅能从厂房内进行吊装。而厂房空间有限，与正常吊装条件差距较大，无法使用常规吊车进行吊装。为减小起升空间，设备吊装前提前准备与设备相符合的吊具。

技术实现要素：

本发明还有一个目的是提供一种适用于厂房内的不同高度的钢平台的吊装、省时省力的适用于受限空间的吊装设备。

为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种适用于受限空间的吊装设备，包括：

一对起升柱，其结构完全相同，且所述一对起升柱竖直相对且镜像设置；

所述起升柱均为竖向设置且内中空的长方体状，所述起升柱的短边所在的一侧面为第一侧面，其向内凹陷形成一沿高度方向的长方体状、向下及向一侧贯通的第一凹槽；所述起升柱的长边及第一凹槽同时所在的侧面为第二侧面，其上方的中部内陷形成一位于第一凹槽上方的方形的第一通孔，其内设置有一沿着所述起升柱的长度方向设置且可圆周转动的转轴，所述转轴的中部固定一定滑轮；所述起升柱的底板上内置一第一收绳机构，其钢丝绳的自由端固定有一卸扣，所述第一收绳机构的钢丝绳的自由端从上方绕过所述定滑轮后位于其下方；所述起升柱的第二侧面远离第一凹槽的一侧沿高度方向内陷形成一竖向贯通、截面为方形的第三凹槽；

所述起升柱靠近所述第一凹槽的一侧内置一沿着高度方向设置的一长齿轮，其侧面略突出于所述起升柱的第二侧面，所述长齿轮通过传动机构带动其圆周转动；

支撑柱，其为竖向设置的长方体状，所述支撑柱的长度方向垂于与所述起升柱的长度方向，所述支撑柱的长度方向的左右两端分别深入一对起升柱的第一凹槽内，所述支撑柱的左右端面分别与一对第一凹槽的一槽壁相抵，所述支撑柱的顶面与所述第一凹槽的槽顶形成的空间为第一空间，所述支撑柱的前端面与所述第一凹槽的另一槽壁形成的空间为第二空间；

滑动板，其为类工字状，所述滑动板包括长方形的腹板及位于腹板宽度方向两侧的四个方形导向块；所述腹板长边所在的一对侧面上均固定有沿其长度方向设置的齿条；所述滑动板的厚度小于第一空间的高度；所述腹板的上表面沿其宽度方向间隔设置一对吊耳；所述方形导向块均通过一合页铰接在腹板的一角；所述合页的一页片固定在腹板的上表面，另一叶片固定在对应的方形导向块的上表面；

其中，当所述滑动板设置在滑动板之间且高于所述起升柱的底板时，所述滑动板的一对齿条分别与一对齿条啮合，四个所述方形导向块分别恰好卡合在一第三凹槽或一第二空间。

优选地，所述的适用于受限空间的吊装设备，还包括：四个第二收绳机构，其分别内置于所述腹板的一角，所述第二收绳机构的钢丝绳的自由段伸出所述腹板并连接在紧邻的方形导向块的远离合页的外侧端；

所述腹板的中部内陷形成一沿其长度方向设置的长条状第二凹槽，其长边所在的一对侧壁的两端均内陷形成四个分别贯通至紧邻的方形导向块的第二通孔；每个第二通孔内均设置有一电动伸缩杆，其非伸缩端固定在所述第二通孔靠近第二凹槽的一侧，电动伸缩杆的伸缩端能深入方形导向块内，并将四个方形导向板可拆卸的固定在腹板上；

所述腹板的下表面内嵌有多个可滚动的滚珠，其略突出于所述腹板的下表面。优选地，所述转轴的两端均通过轴承固定在所述第一通孔的一对相对的侧壁上。

优选地，所述传动机构为电机，其垂直固定在所述起升柱的顶板内侧，所述电机的输出轴竖直穿设并固定在对应的长齿轮的中心通孔。

优选地，每对起升柱均配备有多个不同高度的支撑柱。

优选地，所述支撑柱的内侧面贴合固定有一伸出其长度方向两端的导向板。

优选地，所述腹板表面的四角焊接均焊接有一花篮螺栓的一端，所述花篮螺栓的另一端焊接有一卸扣。

优选地，所述的适用于受限空间的吊装设备，还包括卸货装置，其包括：

一对支撑板，所述腹板表面设置有一对支撑板，其沿着所述齿条的长度方向设置在腹板的上表面，一对支撑板分别位于所述第二凹槽的两侧；所述支撑板靠近所述支撑柱的一端的竖直端面通过合页铰接在所述腹板表面；

至少三个支撑杆，其垂直于所述齿条的长度方向设置在一对支撑板之间，所述支撑杆的两端分别固定在一对支撑板上；

至少三个油缸，其与所述支撑杆一一对应，所述油缸竖直设置在所述第二凹槽内，所述油缸的伸缩端与对应的所述支撑杆的中部铰接。

本发明至少包括以下有益效果：

本发明提供的适用于受限空间的吊装设备，通过一对起升柱、支撑柱及滑动板配合即可实现在厂房内进行设备的吊装，通过改变支撑柱的高度，即可满足厂房内不同高度的平台的设备的吊装，而且，整个吊装过程，比较不涉及人工去操作，节省人力的同时，保证了施工的安全性，而且，通过设置卸货装置，方便了从滑动板上卸下待吊装的设备，故本发明是一种适用于厂房内的不同高度的钢平台的吊装、省时省力的适用于受限空间的吊装设备。

本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1a处放大图；

图3为图1b处放大图；

图4为本发明所述起升柱的结构示意图；

图5为图4c处放大图；

图6为本发明所述滑动板结构示意图；

图7为本发明所述卸货装置与腹板连接关系示意图；

图8为本发明所述导向板与支撑柱的连接关系示意图。

附图标记说明：1、起升柱，2、第一凹槽，3、第一通孔，4、转轴，5、定滑轮，6、卸扣，7、第三凹槽，8、长齿轮，9、第一空间，10、第二空间，11、滑动板，12、方形导向块，13、齿条，14、吊耳，15、第一收绳机构，16、第二收绳机构，17、腹板，18、第二凹槽，19、电动伸缩杆，20、导向板，21、支撑板，22、支撑杆，23、油缸，24、支撑柱。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

需要说明的是，下述实施方案中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，所述试剂和材料，如无特殊说明，均可从商业途径获得；在本发明的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1-8所示，本发明提供一种适用于受限空间的吊装设备，包括：

一对起升柱1，其结构完全相同，且所述一对起升柱1竖直相对且镜像设置；

所述起升柱1均为竖向设置且内中空的长方体状，所述起升柱1的短边所在的一侧面为第一侧面，其向内凹陷形成一沿高度方向的长方体状、向下及向一侧贯通的第一凹槽2；所述起升柱1的长边及第一凹槽2同时所在的侧面为第二侧面，其上方的中部内陷形成一位于第一凹槽2上方的方形的第一通孔3，其内设置有一沿着所述起升柱1的长度方向设置且可圆周转动的转轴4，所述转轴4的中部固定一定滑轮5；所述起升柱1的底板上内置一第一收绳机构15，其钢丝绳的自由端固定有一卸扣6，所述第一收绳机构15的钢丝绳的自由端从上方绕过所述定滑轮5后位于其下方；所述起升柱1的第二侧面远离第一凹槽2的一侧沿高度方向内陷形成一竖向贯通、截面为方形的第三凹槽7；

所述起升柱1靠近所述第一凹槽2的一侧内置一沿着高度方向设置的一长齿轮8，其侧面略突出于所述起升柱1的第二侧面，所述长齿轮8通过传动机构带动其圆周转动；

支撑柱24，其为竖向设置的长方体状，所述支撑柱24的长度方向垂于与所述起升柱1的长度方向，所述支撑柱24的长度方向的左右两端分别深入一对起升柱1的第一凹槽2内，所述支撑柱24的左右端面分别与一对第一凹槽2的一槽壁相抵，所述支撑柱24的顶面与所述第一凹槽2的槽顶形成的空间为第一空间9，所述支撑柱24的前端面与所述第一凹槽2的另一槽壁形成的空间为第二空间10；

滑动板11，其为类工字状，所述滑动板11包括长方形的腹板17及位于腹板17宽度方向两侧的四个方形导向块12；所述腹板17长边所在的一对侧面上均固定有沿其长度方向设置的齿条13；所述滑动板11的厚度小于第一空间9的高度；所述腹板17的上表面沿其宽度方向间隔设置一对吊耳14；所述方形导向块12均通过一合页铰接在腹板17的一角；所述合页的一页片固定在腹板17的上表面，另一叶片固定在对应的方形导向块12的上表面；

其中，当所述滑动板11设置在滑动板11之间且高于所述起升柱1的底板时，所述滑动板11的一对齿条13分别与一对齿条13啮合，四个所述方形导向块12分别恰好卡合在一第三凹槽7或一第二空间10。

在该种技术方案中，选取高度与待安装设备的平台高度一样的支撑柱24，并将支撑柱24与待安装设备的平台紧靠，并根据一对起升柱1与支撑柱24的位置关系安装好一对起升柱1，并将一对起升柱1及支撑板21均固定在地面上。

通过一对所述第一收绳机构15的钢丝绳的卸扣6将一对吊耳14分别固定柱，一对第一收绳机构15同步收紧钢丝绳，从而将滑动板11往上拉升，进而将固定在腹板17上的待吊装的设备提升，四个所述方形导向块12分别恰好卡合在一第三凹槽7或一第二空间10，以及齿条13与长齿轮8的啮合，均形成腹板17向上提升的导向，待滑动板11的下表面与所述支撑柱24的上表面平齐时，开启一对传动机构正转，带动与长齿轮8啮合的滑动板11沿着齿条13的长度方向朝向所述支撑柱24滑动并滑动至支撑柱24的上表面，此时，将所述待吊装的设备从滑动板11移动至待安装设备的平台进行安装即可。

在另一种技术方案中，所述的适用于受限空间的吊装设备，还包括：四个第二收绳机构16，其分别内置于所述腹板17的一角，所述第二收绳机构16的钢丝绳的自由段伸出所述腹板17并连接在紧邻的方形导向块12的远离合页的外侧端；

所述腹板17的中部内陷形成一沿其长度方向设置的长条状第二凹槽18，其长边所在的一对侧壁的两端均内陷形成四个分别贯通至紧邻的方形导向块12的第二通孔；每个第二通孔内均设置有一电动伸缩杆19，其非伸缩端固定在所述第二通孔靠近第二凹槽18的一侧，电动伸缩杆19的伸缩端能深入方形导向块12内，并将四个方形导向板20可拆卸的固定在腹板17上；

所述腹板17的下表面内嵌有多个可滚动的滚珠，其略突出于所述腹板17的下表面。

在该种技术方案中，在室外通过吊装机构将待吊装的设备吊装至腹板17上，并固定在腹板17上。将滑动板11从室外推动至一对起升柱1之间，在该过程中，四根电动伸缩杆19的伸缩端缩回至腹板17内，开启第二收绳机构16收绳，使得方形导向块12均转动至方形导向款的上表面与腹板17上表面相贴，使得滑动板11程方形状，此时，其恰好可通过一对起升柱1之间的间隙，并滑进一对起升柱1之间，然后开启第二收绳机构16收绳放绳，在方形导向块12重力的作用下，将方形导向块12均转动至滑动板11呈类工字状，此时四根电动伸缩杆19的伸缩端伸长至方形导向块12内，将方形导向块12与腹板17锁紧。待滑动板11的下表面与所述支撑柱24的上表面平齐时，四根电动伸缩杆19的伸缩端缩回至腹板17内，开启第二收绳机构16收绳，使得方形导向块12均转动至方形导向款的上表面与腹板17上表面相贴，使得滑动板11程方形状，以防止方形导向块12被第三凹槽7干涉，而使得滑动板11无法沿着齿条13的长度方向朝向所述支撑柱24滑动。整个过程省去了人工去转动方形导向块12，节省人力，也让施工更加安全。

在另一种技术方案中，所述转轴4的两端均通过轴承固定在所述第一通孔3的一对相对的侧壁上。

在该种技术方案中，轴承的内圈与转轴4固定，轴承的外圈固定在通过的侧壁上。

在另一种技术方案中，所述传动机构为电机，其垂直固定在所述起升柱1的顶板内侧，所述电机的输出轴竖直穿设并固定在对应的长齿轮8的中心通孔。

在该种技术方案中，电机的输出轴竖直向下穿出所述长齿轮的中心通孔，并通过轴承可转动的设置在起升柱的底板上，轴承的内圈与电机的输出轴固定，轴承的外圈固定在所述起升柱的底板上。

在另一种技术方案中，每对起升柱1均配备有多个不同高度的支撑柱24。

在该种技术方案中，每对起升柱1均配备多个不同高度的支撑柱24，使得本装置可以适用于不同高度的平台的设备的吊装，也可以将支撑柱24设置为可沿竖直高度方向伸缩的结构，这样就不用配备多个不同高度的支撑柱24，一个支撑柱24就可以实现对于不同高度的平台的设备的吊装。

在另一种技术方案中，所述支撑柱24的内侧面贴合固定有一伸出其长度方向两端的导向板20。

在该种技术方案中，导向板20可以让支撑柱24与一对起升柱1之间更好的定位，方便前期的定位安装工作。

在另一种技术方案中，所述腹板17表面的四角焊接均焊接有一花篮螺栓的一端，所述花篮螺栓的另一端焊接有一卸扣。

在该种技术方案中，待吊装的设备上设置吊耳14，通过将卸扣安装在吊耳14上，并调节花篮螺栓的长度使其处于收紧状态，便可以很好的将待吊装的设备在滑动板11上固定并限位。

在另一种技术方案中，所述的适用于受限空间的吊装设备，还包括卸货装置，其包括：

一对支撑板21，所述腹板17表面设置有一对支撑板21，其沿着所述齿条13的长度方向设置在腹板17的上表面，一对支撑板21分别位于所述第二凹槽18的两侧；所述支撑板21靠近所述支撑柱24的一端的竖直端面通过合页铰接在所述腹板17表面；

至少三个支撑杆22，其垂直于所述齿条13的长度方向设置在一对支撑板21之间，所述支撑杆22的两端分别固定在一对支撑板21上；

至少三个油缸23，其与所述支撑杆22一一对应，所述油缸23竖直设置在所述第二凹槽18内，所述油缸23的伸缩端与对应的所述支撑杆22的中部铰接。

在该种技术方案中，吊装时，待吊装的设备是支撑在支撑板21上的，此时，油缸23的活塞杆均处于未伸出的状态，并且支撑板21是水平的。需要将待吊装的设备从滑动板11卸下来时，靠近非铰接端的油缸23的活塞杆伸出，使得一对支撑板21同时倾斜，方便待吊装的设备从滑动板11滑下，因为第二凹槽18的深度不够深，若仅仅让靠近非铰接端的油缸23的活塞杆伸出，一对支撑板21的倾斜的角度仍然不够，则可以让另外两个油缸23伸缩以达到支撑板21倾斜的角度。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。