一种吸板装置的制作方法

本发明涉及一种吸板装置。

(二)

背景技术：

在铅蓄电池自生产中，需要通过包板操作将电池极板插入到电池隔板之间，在进行插入操作前先要将带状的隔板材料按照需要的尺寸进行切割，再将切割后的单片隔板折叠成“v”形并排布在输送带上，然后由生产线上的操作人员或操作设备将隔板插入到“v”形的隔板中，完成包板操作。上述包板过程通常采用手工操作，很容易造成正负极板之间粉尘的交叉污染，损坏电池的电放要求，另外，极板中的铅对人体的神经系统和消化系统也会造成很大影响，故从事该项工作属于有毒特殊工种，这无形中也提高了企业的经营成本。

(三)

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种吸板装置，实现将多个堆放在一起的电池极板的单个吸放，达到实现减少操作工人的劳动强度和减少环境对工人的影响，同时也降低了企业的经营成本的目的。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种吸板装置，设置于用于立着堆放电池极板的上平台一端，所述吸板装置包括与一驱动装置连接之吸盘安装座及安装在吸盘安装座上的具备真空抽吸功能的吸盘，所述吸盘安装座倾斜设置使吸盘对准位于所述上平台最前端单片电池极板之表面。

本发明可通过如下方案进行改进：

上平台向上倾斜设置使所述上平台靠近所述吸板装置的一端高于另一端。

所述驱动装置包括一水平放置的气缸，所述吸盘安装座倾斜向下设置在气缸的推动轴上。

上平台为一传送带的上表面，传送带经一电机的驱动而使放置于其上的电池极板向设置吸板装置的一端输送。

本发明的优点在于实现将多个堆放在一起的电池极板的单个吸放，达到实现减少操作工人的劳动强度和减少环境对工人的影响，同时也降低了企业的经营成本的目的。

(四)附图说明

图1是自动组装电池极板机的一个三维状态结构示意图；

图2是图1中i的放大示意图；

图3是自动组装电池极板机的另一视角的三维状态结构示意图；

图4是图3中ii的放大示意图；

图5是自动组装电池极板机正视状态结构示意图；

图6是隔板包电池极板装置整体三维状态结构示意图；

图7是隔板包电池极板装置正视状态结构示意图；

图8是图7的a-a剖面示意图；

图9是隔板包电池极板装置隐藏部分部件后的三维状态结构示意图。

(五)具体实施方式

如图1至5所示的一种自动组装电池极板机，包括机架1和安装在机架1上的阳电池极板分拣装置2、阴电池极板分拣装置3和隔板包电池极板装置4。

所述阳电池极板分拣装置2安装在所述机架1上，包括用于立着堆放阳电池极板的第一上平台21及用于平放单个阳电池极板的第一下平台22。所述第一上平台21及第一下平台22之间倾斜设置有第一导引部23。阳电池极板分拣装置2还包括第一吸板装置24和第一驱动装置25，所述第一驱动装置25作用于第一吸板装置24使其在行程内完成吸、放板动作，吸板时第一吸板装置24吸附位于所述第一上平台21最前端之单片阳电池极板，放板时第一吸板装置24松开被吸附之阳电池极板使阳电池极板经所述第一导引部23滑移至所述第一下平台22上。

由于电池极板的外形为规则薄片，虽然彼此立着堆放在第一上平台21上始终与第一上平台21接触之处为其窄边，因此电池极板在第一上平台上就容易失去重心而倾倒。因此，所述第一上平台21向上倾斜设置使所述第一上平台21靠近所述第一吸板装置24的一端高于另一端，电池极板立着堆放在第一上平台21上并受重力的作用与水平面成一定角度，不易堆放散乱或倾倒。

随着第一吸板装置24不断吸附立着堆放在第一上平台21上的阳电池极板，为了使第一吸板装置24的行程不至于过长，因此第一上平台21可为一传送带的上表面，阳电池极板立着堆放在该上表面上，在传送带的源源不断的传送下，第一吸板装置24的每一次吸板动作均可在同一位置完成。

所述第一导引部23由若干根并排设置的导柱23-1组成，各所述导柱23-1的长度方向与电池极板在第一导引部23滑移的方向一致，电池极板滑移时与各导柱23-1线接触。

所述第一导引部23的导柱可由两小段相互分离的导柱构成，这两小段导柱其中靠近第一下平台22的导柱23-11可由一推动机构推动作水平来回运动。因为当阳电池极板经所述第一导引部23时，有时会出现卡料的情况(即阳电池极板不能顺利从第一导引部23滑至第一下平台22)，此时，在该推动机构的作用下，阳电池极板先整个掉下并平躺，再受推动机构的作用被推送到第一下平台22上，实现了整理的作用。需要说明的是，该推动机构可由一气缸组成，气缸缸体安装固定在机架1上，气缸杆安装一固定板，靠近第一下平台22的小段导柱23-11安装在该固定板上。

所述第一驱动装置25还包括一水平放置的气缸，气缸的推动轴上安装所述第一吸板装置24，所述第一吸板装置24包括与气缸推动轴连接之吸盘安装座及安装在吸盘安装座上的具备真空抽吸功能的吸盘，所述吸盘安装座倾斜设置使吸盘对准位于所述第一上平台21最前端单片阳电池极板之表面。

所述阴电池极板分拣装置3安装在所述机架1上，包括用于立着堆放阴电池极板的第二上平台31及用于平放单个阴电池极板的第一下平台32。所述第二上平台31及第二下平台32之间倾斜设置有第二导引部33。阴电池极板分拣装置3还包括第二吸板装置34和第二驱动装置35，所述第二驱动装置35作用于第二吸板装置34使其在行程内完成吸、放板动作，吸板时第二吸板装置34吸附位于所述第二上平台31最前端之单片阴电池极板，放板时第二吸板装置34松开被吸附之阴电池极板使阴电池极板经所述第二导引部33滑移至所述第二下平台32上。

由于电池极板的外形为规则薄片，虽然彼此立着堆放在第二上平台31上始终与第二上平台31接触之处为其窄边，因此阴电池极板在第二上平台上就容易失去重心而倾倒。因此，所述第二上平台31向上倾斜设置使所述第二上平台31靠近所述第二吸板装置34的一端高于另一端，阴电池极板立着堆放在第二上平台31上并受重力的作用与水平面成一定角度，不易堆放散乱或倾倒。

随着第二吸板装置34不断吸附立着堆放在第二上平台31上的阴电池极板，为了使第二吸板装置34的行程不至于过长，因此第二上平台31可为一传送带的上表面，阴电池极板立着堆放在该上表面上，在传送带的源源不断的传送下，第二吸板装置34的每一次吸板动作均可在同一位置完成。

所述第二导引部33由若干根并排设置的导柱33-1组成，各所述导柱33-1的长度方向与电池极板在第二导引部33滑移的方向一致，电池极板滑移时与各导柱33-1线接触。

所述第二导引部33的导柱可由两小段相互分离的导柱构成，这两小段导柱其中靠近第二下平台32的导柱33-11可由一推动机构推动作水平来回运动，因为当阴电池极板经所述第二导引部33时，有时会出现卡料的情况(即阴电池极板不能顺利从第二导引部33滑至第二下平台32)，此时，在该推动机构的作用下，阴电池极板先整个平躺，再受推动机构的作用下，被推送到第二下平台32上，实现了整理的作用。需要说明的是，该推动机构可由一气缸组成，气缸缸体安装固定在机架1上，气缸杆安装一固定板，靠近第二下平台32的小段导柱33-11安装在该固定板上。

所述第二驱动装置35还包括一水平放置的气缸，气缸的推动轴上安装所述第二吸板装置34，所述第二吸板装置34包括与气缸推动轴连接之吸盘安装座及安装在吸盘安装座上的具备真空抽吸功能的吸盘，所述吸盘安装座倾斜设置使吸盘对准位于所述第二上平台31最前端单片阴电池极板之表面。

如图6至9所示，所述隔板包电池极板装置4包括基座41和电池极板推送机构42，所述基座41具有一输送路径，在该输送路径上依次水平设置第一通道43、供隔板竖直容置的固定座44和第二通道45。在所述基座41上方设置有与基座41固定连接的固定板46，固定板46上于所述第一通道43和第二通道45的上方各设置有一对压轮装置，每一压轮装置包括导向座47-1、导向柱47-2、弹簧47-3、滚轮架47-4和安装在滚轮架47-4上的滚轮47-5，所述导向座47-1固定于所述固定板46上并具有一竖直设置的导向孔，所述导向柱47-2在导向孔中并可上下运动，导向柱47-2的下端固定连接于所述滚轮架47-4，所述弹簧47-3套设于所述导向柱47-2上并位于固定板46与滚轮架47-4之间。

所述固定座44包括两块设置于所述输送路径两旁的左固定块44-1和右固定块44-2，左固定块44-1和右固定块44-2的上端设置有导向部44-3，隔板置于该固定座44中，并在阳极蓄电池极板接触到隔板后再经电池极板推送机构42的推送下，隔板对当折弯并将经过了第一通道43后的所述阳电池极板包覆，并通过第二通道45推出。固定座44的正方向可设置一切隔板装置，可将带状的隔板切成小段，并落入所述固定座44上。

所述第一下平台22和第二下平台32在所述输送路径上并分处于所述基座41的两侧。所述第二下平台32的下方还设置有一叠放平台(图中未画出)，所述基座41还设有由一可将放置于第二下平台32上的阴电池极板掉入所述叠放平台的推动机构47。

在所述电池极板推送机构42的推送下，所述阳电池极板进入第一通道43后在固定座44中被隔板包覆并通过第二通道45被置于所述叠放平台上，所述阴电池极板与被隔板包覆的阳电池极板交替掉进叠放平台进行叠放。最后通过一设置在所述基座41的传送装置将叠放于所述叠放平台上的电池极板传送出设备外的。

为了提高生产的产量，自动组装电池极板机上可共具有两条所述输送路径，每一输送路径对应设置一所述阳电池极板分拣装置2和一阴电池极板分拣装置3。

上述实施例为本发明的较佳实施方式，但本发明的实施方式不限于此，其他任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。