本实用新型涉及一种起重机主梁。
背景技术：
门式起重机在机械领域具有较为广泛的应用，而门式起重机主梁是承受主体重量的核心组件，其结构直接影响门式起重机的工作性能。主梁的尺寸十分巨大，现有的工艺中很难一体成型。即使一体成型，其运输和装配也不现实。因此现有的起重机主梁均是采用分段焊接的方式进行组装。
目前，起重机主梁具有两个比较大的问题，一是分段焊接如何保证主梁的整体刚性；二是主梁本体与端轮架之间的连接仅通过摩擦力。在螺栓的紧固下，通过主梁和端轮架的连接面相互之间的摩擦力来承担主梁、起重机小车以及在使用过程中加载的负载的重量，可靠性差。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型提供一种起重机主梁，通过加强筋的设置提高主梁的整体强度，并通过改变其与端轮架的连接方式提高二者之间的牢固性。
为解决以上技术问题，本实用新型的技术方案为：一种起重机主梁，包括主梁本体以及固定设置在主梁本体两端的端轮架；所述主梁本体由若干箱形的主梁单元焊接而成；所述主梁单元由顶板、底板和左右侧板围成；所述主梁本体内侧沿主梁本体长度方向设置有若干纵向加强筋；所述主梁本体内侧还设置有若干横向加强筋，所述横向加强筋是由上下两块横板及左右两块纵板分别弯制成“L”形后围成的框形，所述横板与纵板的连接处固定有三角形的加强板；所述主梁本体两端设置有台阶；所述端轮架为工字形，包括端轮架本体以及延伸出端轮架本体的上、下端板；所述主梁本体两端设置的台阶放置在端轮架下端板上，并利用螺栓分别与端轮架本体、上端板及下端板固定。
作为一种改进，所述主梁本体为梯形。
作为一种改进，所述主梁本体的顶板、底板、左右侧板上均布置有纵向加强筋。
作为一种优选，每个所述主梁单元内均设置有横向加强筋。
作为一种改进，所述下端板上表面与主梁本体两端的台阶下表面均为内低外高的斜面。
作为一种优选，所述横向加强筋上的横板、纵板、加强板均由钢板制作。
本实用新型的有益之处在于：具有上述结构的起重机主梁，通过加强筋的设置提高主梁的整体强度，并通过改变其与端轮架的连接方式提高二者之间的牢固性。利用台阶替代螺栓承受大部分的剪切力，大大增强了主梁本体与端轮架的连接强度，提高了起重机使用的安全性和耐久性。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为横向加强筋的结构示意图。
图中标记：1主梁本体、2端轮架本体、3纵向加强筋、4横向加强筋、 5上端板、6下端板、7台阶、41横板、42纵板、43加强板。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。
如图1所示，本实用新型包括主梁本体1以及固定设置在主梁本体1 两端的端轮架；所述主梁本体1由若干箱形的主梁单元焊接而成；所述主梁单元由顶板、底板和左右侧板围成；所述主梁本体1内侧沿主梁本体1 长度方向设置有若干纵向加强筋3；所述主梁本体1内侧还设置有若干横向加强筋4，所述横向加强筋4是由上下两块横板41及左右两块纵板42 分别弯制成“L”形后围成的框形，所述横板41与纵板42的连接处固定有三角形的加强板43；所述主梁本体1两端设置有台阶7；所述端轮架为工字形，包括端轮架本体2以及延伸出端轮架本体2的上端板5、下端板 6；所述主梁本体1两端设置的台阶7放置在端轮架下端板6上，并利用螺栓分别与端轮架本体2、上端板5及下端板6固定。
作为一种改进，所述主梁本体1为梯形。
作为一种改进，所述主梁本体1的顶板、底板、左右侧板上均布置有纵向加强筋3。
作为一种优选，每个所述主梁单元内均设置有横向加强筋4。
作为一种改进，所述下端板6上表面与主梁本体1两端的台阶7下表面均为内低外高的斜面。
作为一种优选，所述横向加强筋4上的横板41、纵板42、加强板43 均由钢板制作。横向加强筋4还可以采用折弯件制作，大大降低了焊接工作量，提高了生产效率，加强了主梁本体的抗扭刚度。提高了本实用新型的安全性、可靠性和使用寿命。
以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。