复合轨道转运车的制作方法

本实用新型属于工程机械领域，具体地说，尤其涉及一种复合轨道转运车。

背景技术：

目前，体积大、较为笨重的大型工件在生产过程中，各工序及工艺之间需要将其进行频繁转运。现有的转运方式是：人工先使用行车吊转至转运架上，然后再使用叉车转运至下一工位附近，最后再由行车转运至生产线上。这种转运方式浪费劳动力，占用多种转运设备，转运效率低，严重影响生产效率；同时，多种转运设备也占用了车间较大空间。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述缺陷，提供一种复合轨道转运车，其通过复合导轨、连接装置和转运车配合，缩短了转运线长度，提高了转运效率，避免转运时占用多种转运设备，节省了成本。

所述的复合轨道转运车，包括导轨组A，导轨组A两外侧分别设有垂直相交的导轨组B，导轨组A上设有可沿导轨组A移动的连接装置，连接装置与两导轨组B无缝连接，连接装置上设有可沿导轨组B移动的转运车，转运车与连接装置通过电磁铁A吸附连接。

进一步地，所述导轨组A上设有与导轨组B相对应的安装杆，安装杆上设有感应开关，导轨组B上与导轨组A相交的位置设有电磁铁B。

进一步地，所述连接装置包括连接杆，连接杆底部设有与感应开关配合的接近开关，连接杆上设有与导轨组A配合的滚轮，滚轮通过传动带与电机连接，连接杆两侧设有导轨组C，导轨组C与导轨组B对接，导轨组C上设有凹槽，凹槽深度为0.8-1.2cm，连接杆上设有限位板，限位板上设有电磁铁A。

进一步地，所述转运车底部设有与凹槽位置配合的移动轮、与限位板配合的挡板，移动轮与驱动电机连接。

进一步地，所述导轨组B的高度比导轨组A高5cm，导轨组C与导轨组B高度一致。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型通过复合导轨、连接装置和转运车配合，实现工作的自动转运，连接装置将垂直相交的导轨组A和导轨组B无缝连接，使工件在转运时，自动换向，避免了占用多种转运设备及车间的空间；

2、通过复合导轨计算出转运的最短距离，配合转运车提高了转运效率，节省了劳动成本；

3、连接装置实现自动前进和位置感应，并通过电磁铁B与导轨组B吸合固定，安全可靠，转运车与连接装置通过电磁铁A和凹槽限位，定位准确，使用方便。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为复合导轨的结构示意图；

图3为连接装置的结构示意图。

图中，1、导轨组A；2、导轨组B；3、安装杆；4、感应开关；5、导轨组C；6、转轴；7、滚轮；8、连接杆；9、接近开关；10、电机；11、切口；12、转运车；13、移动轮；14、凹槽；15、限位板；16、挡板。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

如图1所示，复合轨道转运车，包括导轨组A1，导轨组A1两外侧分别设有垂直相交的导轨组B2，导轨组A1上设有可沿导轨组A1移动的连接装置，连接装置与两导轨组B2无缝连接，连接装置上设有可沿导轨组B2移动的转运车12，转运车12与连接装置通过电磁铁A吸附连接。

如图2所示，所述导轨组A1上设有与导轨组B2相对应的安装杆3，安装杆3上设有感应开关4，导轨组B2上与导轨组A1相交的位置设有电磁铁B。

如图3所示，所述连接装置包括连接杆8，连接杆8底部设有与感应开关4配合的接近开关9，连接杆8上设有转轴6，转轴6上设有与导轨组A1配合的滚轮7，滚轮7通过传动带与电机10连接，连接杆8两侧设有导轨组C5，导轨组C5与导轨组B2对接，导轨组C5上设有凹槽14，凹槽14深度为0.8-1.2cm，连接杆8上设有限位板15，限位板15上设有电磁铁A。

如图1所示，转运车12底部设有与凹槽14位置配合的移动轮13、与限位板15配合的挡板16，移动轮13与驱动电机连接，导轨组B2的高度比导轨组A1高5cm，导轨组C5与导轨组B2高度一致。

本实用新型在制作时，导轨组C5两端分别设有切口11，导轨组C5通过切口11与导轨组B2对接，且导轨组C5与导轨组B2高度一致，切口11顶部比滚轮7底部高3-5mm。

如图1所示，本实用新型使用时，转运车12放置在连接装置上，转运车12的挡板16与限位板15配合，转运车12的移动轮13进入凹槽14内，电磁铁A处于通电状态，转运车12的挡板16与限位板15吸合。工作时，将待转运的工件放置在转运车12上，控制电机10运动，电机10带动导轨组C5和转运车12前进，当连接杆8上的接近开关9碰触到感应开关4时，电磁铁B通电，导轨组C5与导轨组B2吸合固定，同时，电磁铁A断电，然后，转运车12的驱动电机动作，带动工件向导轨组B2转运，进入下一工序。