一种膜纸自动剥离装置的制作方法

本实用新型涉及贴膜设备技术领域，尤其是一种膜纸自动剥离装置。

背景技术：

随着科学技术的不断革新，生产自动化应用也逐步代替传统的人力劳动。基本所有生产出的新产品都需要贴上相应的膜纸，以便达到产品的显示效果和外观效果等。

目前的贴膜方法一般还是人工贴膜，贴膜之前需要将膜纸从离型膜上撕下，然后粘贴到产品所需位置处，该方法消耗的人力极大，且效率极低，不适用于现有社会的大多数自动化生产中。因此，膜纸的自动剥离工艺是整个自动贴膜工艺的核心工艺，如何解决膜纸的自动剥离也是是本领域技术人员着重要研究的内容。

技术实现要素：

针对上述现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种膜纸自动剥离装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种膜纸自动剥离装置，它包括一上料架、设置于上料架的前端侧的承载台、设置于承载台的前端侧的升降板、架设于上料架和承载台的上方的移送机构以及设置于承载台下方的夹取升降机构；

所述上料架用于装载片张膜纸并对膜纸进行初步定位；

所述移送机构用于将上料架上的片张膜纸移送到承载台上；

所述承载台的前端部的上方架设有一上压滚筒，所述上压滚筒与承载台的上表面之间设置有供膜纸和离型膜通过的缝隙；

所述升降板的后端面与承载台的前端面之间设置有供离型膜通过的间隙，所述升降板的下方设置有用于驱动升降板作上下直线升降运动的第一升降组件；

所述夹取升降机构用于夹取离型膜并拉动离型膜向下运动。

优选地，它还包括一斜升机构，所述升降板的下表面的左右两侧分别设置有竖向分布的第一悬臂和第二悬臂；

所述斜升机构包括斜向气缸、斜向导轨、斜向滑块、第一联动臂、第二联动臂以及定位压条，所述斜向气缸和斜向导轨分别固定于第一悬臂和第二悬臂的外端面上，且所述斜向气缸和斜向导轨均朝向升降板的后上方方向分布，所述斜向滑块与斜向导轨滑动配合连接，所述第一联动臂的下端部与斜向气缸的气缸滑块固定连接，所述第二联动臂的下端部与斜向滑块固定连接，所述定位压条架设于升降板的后端部的上方，且所述定位压条的两端分别与第一联动臂和第二联动臂的上端部固定连接。

优选地，它还包括一用于调节上压滚筒与承载台之间缝隙宽度的第二升降组件，所述承载台的底面上设置有一竖向设置的承重板；

所述第二升降组件包括固定设置于承重板的后侧面上且沿竖向分布的第二升降气缸、设置于第二升降气缸的气缸滑块上的横板以及分别设置于承载台左右两端侧的第三联动臂和第四联动臂；所述第三联动臂和第四联动臂的上端部分别与上压滚筒的两端转轴连接，所述第三联动臂和第四联动臂的下端部分别与横板的两端固定连接。

优选地，所述夹取升降机构包括竖向导轨、竖向滑块、竖向联动块、横向悬臂、夹紧气缸、夹板以及第一驱动组件；

所述竖向导轨设置于承重板的前侧面上且沿竖向分布，所述竖向滑块与竖向导轨滑动配合连接，所述竖向联动块与竖向滑块固定连接，所述横向悬臂的底面的一端与竖向联动块的上端面固定连接，所述夹紧气缸固定设置于横向悬臂的底面的另一端且沿前后方向分布，所述夹板与夹紧气缸的气缸滑块固定连接，所述夹紧气缸驱动夹板的上端部的后侧面相对于横向悬臂的前侧面夹紧或松开；

所述第一驱动组件用于驱动竖向滑块和竖向联动块在竖向导轨上作上下直线运动。

优选地，所述升降板的后端部的底面上开设有一与夹板对位分布的夹取槽，所述夹取槽的后端面与升降板的后侧面相连通。

优选地，所述第一驱动组件包括步进电机、主动齿轮、从动齿轮、传动带、第一夹块以及第二夹块；所述步进电机设置于承重板的后侧面的下端部，所述主动齿轮设置于承重板的前侧面的下端部且与步进电机对位分布，所述步进电机的输出轴贯穿承重板后与主动齿轮传动连接，所述从动齿轮设置于承重板的前侧面的上端部且位于主动齿轮的上方，所述传动带套接于主动齿轮和从动齿轮上，且所述传动带分别与主动齿轮和从动齿轮啮合连接，所述第一夹块和第二夹块的内侧面对位夹紧于传动带上，所述第一夹块或第二夹块的外侧面与竖向滑块或竖向联动块固定连接。

优选地，所述第一升降组件包括第一导向板、第二导向板、第一支撑板、第二支撑板以及第一升降气缸；所述第一导向板和第二导向板竖向设置于升降板的下方且呈左右对称分布，所述第一导向板和第二导向板的上端部分别与升降板的底面固定连接；所述第一支撑板和第二支撑板沿竖向分布且分别对位设置于第一导向板和第二导向板的下方，所述第一支撑板和第二支撑板的上端部的侧壁分别与第一导向板和第二导向板的下端部的侧壁滑动连接；所述第一升降气缸沿竖向分布且设置于第一支撑板和第二支撑板之间，所述第一升降气缸的活塞杆竖向设置于第一升降气缸的上端，且所述第一升降气缸的活塞杆的上端部与升降板的底面固定连接。

优选地，所述移送机构包括一个架设于上料架和承载台的上方且沿左右方向分布的横向调节悬臂和至少一个前端部固定于横向调节悬臂上且沿前后方向分布的纵向调节悬臂；

所述横向调节悬臂上开设有至少一个沿横向调节悬臂的长边方向分布的第一横向调节孔和第二横向调节孔，所述第二横向调节孔分布于第一横向调节孔的后侧，所述每个第一横向调节孔上均设置有至少一个沿竖向分布的吸盘组件；所述纵向调节悬臂的前端部固定于第二横向调节孔上；所述纵向调节悬臂上开设有至少一个沿纵向调节悬臂的长边方向分布的第一纵向调节孔，所述每个第一纵向调节孔上均设置有至少一个吸盘组件；

所述每个吸盘组件均包括竖向分布且用于与横向调节悬臂或纵向调节悬臂进行固定的调节气管和设置于调节气管下端且与调节气管相连通的吸盘。

优选地，所述上料架包括一个上料台、设置于上料台上且沿前后方向分布的左夹壁板和右夹壁板以及设置于上料台上且沿左右方向分布的后夹壁板；

所述左夹壁板和右夹壁板的下端均设置有至少一个横向调节滑板，所述上料台的上表面开设有与横向调节滑板对位设置且沿左右方向分布的横向调节滑槽，所述横向调节滑槽内开设有一沿左右方向分布的第三横向调节孔，所述第三横向调节孔上均设置有一用于将横向调节滑板固定在横向调节滑槽内的调节把手；

所述后夹壁板的下端设置有至少一个纵向调节滑板，所述上料台的上表面开设有与纵向调节滑板对位设置且沿前后方向分布的纵向调节滑槽，所述每个纵向调节滑槽内开设有一沿前后方向分布的第二纵向调节孔，所述第二纵向调节孔上设置有一用于将纵向调节滑板固定在纵向调节滑槽内的调节把手。

由于采用了上述方案，本实用新型利用承载台、升降板、第一升降组件、移送机构、夹取升降机构及上压滚筒之间相互相配，实现了膜纸的自动剥离；对膜纸进行精准地输送，使膜纸与离型膜快速地分离，并使膜纸移动至升降板上等待后续的贴标操作，对离型膜进行快速回收；该装置自动化程度高，精准度好，工作效率高，具有很强的实用价值和市场推广价值。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图(一)；

图2是本实用新型实施例的结构示意图(二)；

图3是本实用新型实施例的承载台、升降板、第一升降组件和夹取升降机构的结构原理示意图(一)；

图4是本实用新型实施例的承载台、升降板、第一升降组件和夹取升降机构的结构原理示意图(二)；

图5是本实用新型实施例的承载台、升降板、第一升降组件和夹取升降机构的结构原理示意图(三)；

图6是本实用新型实施例的承载台、升降板、第一升降组件和夹取升降机构的结构原理示意图(四)；

图7是本实用新型实施例的第一升降组件和斜升机构的结构示意图；

图8是本实用新型实施例的第二升降组件和夹取升降机构的结构示意图(一)；

图9是本实用新型实施例的第二升降组件和夹取升降机构的结构示意图(二)；

图10是本实用新型实施例的第二升降组件和夹取升降机构的结构示意图(三)；

图11是本实用新型实施例的移送机构的结构示意图；

图12是本实用新型实施例的上料架的结构示意图；

图中：10、上料架；11、上料台；111、横向调节滑槽；112、第三横向调节孔；113、纵向调节滑槽；114、第二纵向调节孔；12、左夹壁板；13、右夹壁板；14、后夹壁板；15、横向调节滑板；16、调节把手；17、纵向调节滑板；

20、承载台；21、上压滚筒；22、第二升降组件；23、承重板；221、第二升降气缸；222、横板；223、第三联动臂；224、第四联动臂；

30、升降板；31、第一升降组件；311、第一导向板；312、第二导向板；313、第一支撑板；314、第二支撑板；315、第一升降气缸；321、第一悬臂；322、第二悬臂；

40、移送机构；41、横向调节悬臂；411、第一横向调节孔；412、第二横向调节孔；42、纵向调节悬臂；421、第一纵向调节孔；43、吸盘组件；431、调节气管；432、吸盘；

50、夹取升降机构；51、竖向导轨；52、竖向滑块；53、竖向联动块；54、横向悬臂；55、夹紧气缸；56、夹板；57、第一驱动组件；571、步进电机；572、主动齿轮；573、从动齿轮；574、传动带；575、第一夹块；576、第二夹块；

60、斜升机构；61、斜向气缸；62、斜向导轨；63、斜向滑块；64、第一联动臂；65、第二联动臂；66、定位压条；

a、工作台面；b、夹取槽。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

如图1至图12所示，本实用新型实施例提供的一种膜纸自动剥离装置，它包括一上料架10、设置于上料架10的前端侧的承载台20、设置于承载台20的前端侧的升降板30、架设于上料架10和承载台20的上方的移送机构40以及设置于承载台20下方的夹取升降机构50，可根据实际情况将上料架10和承载台20均固定设置与一工作台面a上，工作台面a也可根据需要为其他部件提供物理支撑；其中，上料架10用于装载片张膜纸并对膜纸进行初步定位；移送机构40用于将上料架10上的片张膜纸移送到承载台20上；在承载台20的前端部的上方架设有一上压滚筒21，在上压滚筒21与承载台20的上表面之间设置有膜纸和离型膜通过的缝隙；在升降板30的后端面与承载台20的前端面之间设置有供离型膜通过的间隙，升降板30的下方设置有用于驱动升降板30作上下直线升降运动的第一升降组件31；夹取升降机构50用于夹取离型膜并拉动离型膜向下运动。

基于以上结构，本装置的工作原理是：工作人员将上表面贴附有片张膜纸的离型膜叠置于上料架10上，利用上料架10的位置调整，对片张膜纸进行初步定位，以便于利用预设的程序精准地控制移送机构40将片张膜纸和离型膜一起移送到承载台20上，升降板30在第一升降组件31的控制下向上运动直至升降板30的下表面高于承载台20的上表面(如图3所示)，当移送机构40控制片张膜纸的前端伸入并通过上压滚筒21与承载台20的上表面之间的缝隙一段距离后，利用第一升降组件31控制升降板30向下运动直至升降板30的上表面与承载台20的上表面平齐(如图4所示)，利用升降板30的后端面与底面之间的棱部对离型膜的前端施加压力，使离型膜的前端发生弯折并沿升降板30的后端面与承载台20的前端面之间的间隙向下分布(此时，由于离型膜上的膜纸距离离型膜的前端边缘还有一定距离，故离型膜上的膜纸并没有发生弯折)；再利用夹取升降机构50夹紧离型膜的前端(如图5所示)，并向下拉动离型膜，使离型膜上的膜纸在离型膜发生弯折处(即承载台20的前端面处)与离型膜发生分离；并利用上压滚筒21与承载台20之间的夹紧压力，使膜纸沿着水平方向继续向前运动，使膜纸的前端搭接在升降板30的上表面，并在离型膜被继续向下拉动的过程中，膜纸自动向前运动直至全部落在升降板30上，最终完成膜纸从离型膜上自动剥离；膜纸停留在升降板30的边缘处等待被移送到下一个工位中进行后续的贴膜操作(作为优选方案，可根据膜纸的粘性的不同，在升降板表面设置有不粘胶涂层，达到膜纸与升降板不粘连的效果)，而离型膜则可在夹取升降机构50松开后，自动落入夹取升降机构50下方配套设置的回收盒内进行回收。基于此，本实用新型利用承载台20、升降板30、第一升降组件31、移送机构40、夹取升降机构50及上压滚筒21之间相互相配，实现了膜纸与离型膜的精准地输送和快速地分离，使膜纸移动至升降板30上等待后续的贴膜操作，并对离型膜进行快速回收；该装置自动化程度高，精准度好，工作效率高，具有很强的实用价值和市场推广价值。

为了对移动至升降板30上等待后续进行贴膜操作的膜纸进行固定和定位，以便于后续的膜纸吸取装置吸取膜纸；本实施例的自动剥离装置还包括一斜升机构60，在升降板30的下表面的左右两侧分别设置有竖向分布的第一悬臂321和第二悬臂322；其中斜升机构60包括斜向气缸61、斜向导轨62、斜向滑块63、第一联动臂64、第二联动臂65以及定位压条66，斜向气缸61和斜向导轨62分别固定于第一悬臂321和第二悬臂322的外端面上，且斜向气缸61和斜向导轨62均朝向升降板的后上方方向分布，斜向滑块63与斜向导轨62滑动配合连接，第一联动臂64的下端部与斜向气缸61的气缸滑块(该气缸滑块固定在斜向气缸61的活塞轴上)固定连接，第二联动臂65的下端部与斜向滑块63固定连接，定位压条66架设于升降板30的后端部的上方，且定位压条66的两端分别与第一联动臂64和第二联动臂65的上端部固定连接。

由此，可以利用固定于第一悬臂321上的斜向气缸61为动力，带动第一联动臂64和定位压条66相对于升降板30作斜向后上方的直线运动以远离升降板30的后端边沿，或带动第一联动臂64和定位压条66相对于升降板30作斜向前下方的直线运动以靠近升降板30的后端边沿；同时利用斜向导轨62与斜向滑块63配合，使定位压条66带动第二联动臂65进行同步运动，保证定位压条66的下表面始终与升降板30的上表面平行。基于以上结构原理，从而可根据膜纸的大小和长度，精准控制夹取升降机构50夹取和拉动离型膜向下移动特定的距离，使膜纸刚好全部进入升降板30上，此时膜纸的后端部刚好位于升降板30的后端边沿处，利用斜向气缸61控制定位压条66靠近升降板30的后端边沿，使膜纸的后端部被夹紧于升降板30的上表面与定位压条66的下表面之间(如图6所示)，即可对膜纸进行精确定位和固定；便于后续贴膜操作中的膜纸吸取装置移动至升降板30上以吸住膜纸，防止膜纸吸取装置吸住膜纸的过程中，膜纸发生移动；同时当膜纸吸取装置稳定地吸住膜纸后，斜向气缸61控制定位压条66重新向后上方运动以远离升降板30；膜纸吸取装置即可带着膜纸进行移动，以进行后续贴膜操作。

为了调节上压滚筒21与承载台20之间的缝隙宽度，以便于调节上压滚筒21与承载台20之间的夹紧压力的大小；本实施例的自动剥离装置还包括一用于调节上压滚筒21与承载台20之间缝隙宽度的第二升降组件22，在承载台20的底面上设置有一竖向设置的承重板23；其中第二升降组件22包括固定设置于承重板23的后侧面上且沿竖向分布的第二升降气缸221、设置于第二升降气缸221的气缸滑块(该气缸滑块固定在第二升降气缸221的活塞轴上)上的横板222以及分别设置于承载台20左右两端侧的第三联动臂223和第四联动臂224；第三联动臂223和第四联动臂224的上端部分别与上压滚筒21的两端转轴连接，第三联动臂223和第四联动臂224的下端部分别与横板222的两端固定连接。由此，可利用第二升降气缸221驱动横板，并带第三联动臂223和第四联动臂224沿竖直方向作上下直线运动，从而带动上压滚筒21相对于承载台20沿竖直方向作上下直线运动，以调节上压滚筒21与承载台20之间的缝隙宽度，根据不同膜纸和离型膜的厚度，调节缝隙宽度的大小，以便于调节上压滚筒21与承载台20之间的夹紧压力的大小，使膜纸与离型膜之间的剥离效果达到最佳。

为了保证夹取升降机构50能够稳定地夹取和拉动离型膜向下运动，作为优选方案，本实施例的夹取升降机构50包括竖向导轨51、竖向滑块52、竖向联动块53、横向悬臂54、夹紧气缸55、夹板56以及第一驱动组件57；其中竖向导轨51设置于23的前侧面上且沿竖向分布，竖向滑块52与竖向导轨51滑动配合连接，竖向联动块53与竖向滑块52固定连接，横向悬臂54的底面的一端与竖向联动块53的上端面固定连接，夹紧气缸55固定设置于横向悬臂54的底面的另一端且沿前后方向分布，夹板56与夹紧气缸55的气缸滑块(该气缸滑块固定在夹紧气缸55的活塞轴上)固定连接，夹紧气缸55驱动夹板56的上端部的后侧面与横向悬臂54的前侧面相对夹紧或松开；第一驱动组件57用于驱动竖向滑块52和竖向联动块53在竖向导轨51上作上下直线运动。由此，第一驱动组件57驱动竖向滑块52和竖向联动块53在竖向导轨51上向上运动至承载台20的下表面附近时，夹板56和横向悬臂54分别位于承载台20与升降板30之间的间隙的前后两侧，夹板56的上端部的后侧面与横向悬臂54的前侧面相对夹紧时即可夹紧离型膜的下端部，从而再利用第一驱动组件57稳定地拉动离型膜向下运动。

为了便于夹板56和横向悬臂54对离型膜的前端部进行夹持，本实施例的升降板30的后端部的底面上开设有一与夹板56对位分布的夹取槽b，夹取槽b的后端面与升降板30的后侧面相连通。由此，在利用升降板30压迫离型膜的前端发生弯折的过程中，利用升降板30的后端面与底面之间且位于夹取槽b两侧的棱部对离型膜的前端进行压迫，而当升降板30下降至升降板30的上表面与承载台20平齐时，夹取槽b的顶面可与承载台20的底面平齐，从而可使夹板56和横向悬臂54分别上升至夹取槽b的顶面和承载台20的底面时，且夹板56可在夹取槽b内作直线运动，逐渐靠近横向悬臂54的前侧面以离型膜的前端部进行稳定地夹持。

为了精准控制离型膜向下运动的速度和距离，本实施例的第一驱动组件57包括步进电机571、主动齿轮572、从动齿轮573、传动带574、第一夹块575以及第二夹块576；其中步进电机571设置于承重板23的后侧面的下端部，主动齿轮572设置于承重板23的前侧面的下端部且与步进电机571对位分布，步进电机571的输出轴贯穿承重板23后与主动齿轮572传动连接，从动齿轮573设置于承重板23的前侧面的上端部且位于主动齿轮572的上方，所述传动带574套接于主动齿轮572和从动齿轮573上，且传动带574分别与主动齿轮572和从动齿轮573啮合连接，第一夹块575和第二夹块576的内侧面对位夹紧于传动带574上，第一夹块575或第二夹块576的外侧面与竖向滑块52或竖向联动块53固定连接。由此，可利用步进电机571与主动齿轮572、从动齿轮573以及传动带574之间的传动特性，精确地控制传动带574进行运动，进而利用传动带574通过第一夹块575或第二夹块576控制竖向滑块52或竖向联动块53在竖向导轨51上运动的速度和距离，最终实现对离型膜向下运动的速度和距离的精确控制。

为了稳定地控制升降板30作升降运动，作为优选方案，本实施例的第一升降组件31包括第一导向板311、第二导向板312、第一支撑板313、第二支撑板314以及第一升降气缸315；其中第一导向板311和第二导向板312竖向设置于升降板30的下方且呈左右对称分布，第一导向板311和第二导向板312的上端部分别与升降板30的底面固定连接；第一支撑板313和第二支撑板314沿竖向分布且分别对位设置于第一导向板311和第二导向板312的下方，第一支撑板313和第二支撑板314的上端部的侧壁分别与第一导向板311和第二导向板312的下端部的侧壁滑动连接(作为优选，可在第一支撑板313和第二支撑板314的侧壁上设置一竖向分布的滑轨，并在第一导向板311和第二导向板312的相对侧壁上设置一竖向分布的滑块，利用滑轨和滑块之间的滑动配合，对第一导向板311和第二导向板312的运动方向进行导向)；第一升降气缸315沿竖向分布且设置于第一支撑板313和第二支撑板314之间，第一升降气缸315的活塞杆竖向设置于第一升降气缸315的上端，且第一升降气缸315的活塞杆的上端部与升降板30的底面固定连接，可根据需要将第一升降气缸315、第一支撑板313以及第二支撑板314的下端部均固定于工作台面a上，利用工作台面a为第一升降气缸315、第一支撑板313以及第二支撑板提供物理支撑。基于以上结构设置，可利用第一升降气缸315控制升降板30稳定地沿上下方向作直线升降运动，同时利用第一导向板311和第二导向板312分别与第一支撑板313和第二支撑板314之间的滑动配合，使升降板30作升降运动时始终保持与承载台20相对平行，从而使升降板30能够更好地与承载台20进行配合对膜纸进行剥离。

为了便于将尺寸大小不同的膜纸移动到承载台20上，本实施例的移送机构40包括一个架设于上料架10和承载台20的上方且沿左右方向分布的横向调节悬臂41和至少一个前端部固定于横向调节悬臂41上且沿前后方向分布的纵向调节悬臂42；在横向调节悬臂41上开设有至少一个沿横向调节悬臂41的长边方向分布的第一横向调节孔411和第二横向调节孔412，第二横向调节孔412分布于第一横向调节孔411的后侧，每个第一横向调节孔411上均设置有至少一个沿竖向分布的吸盘组件43；纵向调节悬臂42的前端部固定于第二横向调节孔412上；纵向调节悬臂42上开设有至少一个沿纵向调节悬臂42的长边方向分布的第一纵向调节孔421，每个第一纵向调节孔421上均设置有至少一个吸盘组件43；其中每个吸盘组件43均包括竖向分布且用于与横向调节悬臂41或纵向调节悬臂42进行固定的调节气管431和设置于调节气管431下端且与调节气管431相连通的吸盘432。基于以上结构，可利用调节气管431的上端连接抽气装置，从而利用吸盘432吸附膜纸的上表面；利用多个吸盘432的设置以及调节吸盘432之间的距离和位置关系，可稳定地吸附不同尺寸大小的膜纸，并将其移送至承载台20上。作为优选方案，纵向调节悬臂42可设置为两个，吸盘组件43设置为4个，其中两个分别设置于纵向调节悬臂42上的第一纵向调节孔421上，另外两个设置于第一横向调节孔411内；由此，可调节第一横向调节孔411上两个吸盘组件43以及第二横向调节孔412上两个纵向调节悬臂42之间的宽度，从而对应不同尺寸膜纸的宽度；并调节第一纵向调节孔421上吸盘组件43的位置，从而对应不同尺寸离型膜的长度；最终使四个吸盘组件43上的吸盘432可形成一个呈矩形或梯形的结构分布，以对不同尺寸大小的膜纸进行吸附；当然可根据需要在进行相应地增加吸盘组件43的数量，以提高吸盘432对膜纸吸附的稳定性。

为了对膜纸和离型膜进行初步定位，使移送机构40能够对膜纸和离型膜进行精准的移送，本实施例的上料架10包括一个上料台11(可将上料台11架设于工作台面a上)、设置于上料台11上且沿前后方向分布的左夹壁板12和右夹壁板13以及设置于上料台11上且沿左右方向分布的后夹壁板14；在左夹壁板12和右夹壁板13的下端均设置有至少一个横向调节滑板15，在上料台11的上表面开设有与横向调节滑板15对位设置且沿左右方向分布的横向调节滑槽111，横向调节滑槽111内开设有一沿左右方向分布的第三横向调节孔112，第三横向调节孔112上均设置有一用于将横向调节滑板15固定在横向调节滑槽111内的调节把手16；在后夹壁板14的下端设置有至少一个纵向调节滑板17，在上料台11的上表面开设有与纵向调节滑板17对位设置且沿前后方向分布的纵向调节滑槽113，每个纵向调节滑槽113内开设有一沿前后方向分布的第二纵向调节孔114，在第二纵向调节孔114上设置有一用于将纵向调节滑板17固定在纵向调节滑槽113内的调节把手16。由此，可利用横向调节滑板15与横向调节滑槽111进行配合以及利用调节把手16与第三横向调节孔112进行相对固定，使左夹壁板12和右夹壁板13固定于上料台11上的同时可调节左夹壁板12和右夹壁板13之间的距离，以便于对应不同尺寸的膜纸的宽度；同时利用纵向调节滑板17与纵向调节滑槽113配合，并利用调节把手16与第二纵向调节孔114进行相对固定，从而调整后夹壁板14在上料台11上的位置，对应不同尺寸的膜纸的长度；最终便于不同尺寸的膜纸叠置于左夹壁板12、右夹壁板13以及后夹壁板14之间，将膜纸定位在上料台11上，从而可精准地控制移送机构40的运动轨迹，将膜纸和离型膜精准地移送到承载台20上。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。