料盘递进移栽机构的制作方法

本实用新型涉及料盘移栽领域，具体地，涉及一种料盘递进移栽机构。

背景技术：

随着世界可再生能源的日益紧缺，锂离子电池作为清洁能源的一种受到越来越多的关注；机械化和自动化的生产应用于锂电池，提高锂电池的生产效率，并且保证锂电池性能的一致性。

锂电池的生产趋向机械化与自动化，锂电池自动化生产线需求强烈，而锂电池自动化生产线需要集成多个工序，其中料盘承载着大量零件，通过料盘移栽实现大量零件的移动，从而实现进一步加工处理，适应锂电池自动化生产线的生产效率。

现有的料盘移载机构实现单个工位的存放，满足单工位的料盘移栽，不能适应锂电池自动化生产的生产效率，从而降低锂电池自动化生产的生产效率，并且增加人工换料盘的时间；现有的料盘移载机构频繁出现卡料盘故障，采用单个顶升气缸实现料盘的顶升，没有留出侧面夹紧料盘的空间，而导致卡料盘故障。

技术实现要素：

本实用新型提供一种料盘递进移栽机构，以解决上述背景中现有料盘移载机构降低锂电池自动化生产生产效率和卡料盘故障的不足；所述料盘递进移栽机构包括外架、第一台板、第二台板、气缸移栽机构、多个推杆气缸、多个支撑凸台、多个定位传感器、多个L型架和多个料盘；所述第一台板设有三个工位，分别是叠料工位、工作工位和存放工位，且每个工位上均对称分布两个所述推杆气缸，每个所述推杆气缸一侧设有一所述定位传感器；通过所述定位传感器实时检测所述料盘的位置，从而所述推杆气缸对所述料盘的卡合；所述气缸移栽机构移栽两所述料盘分别依次经过叠料工位、工作工位和存放工位；所述叠料工位四周设置四L型架，并对多个所述料盘限位；所述存放工位四周设置两L型架，并对多个所述料盘限位，所述叠料工位和所述存放工位均实现多个料盘的储存；所述气缸移栽机构设置在所述第二台板上方；所述气缸移栽机构包括第一气缸、移栽板、直线导轨和顶升机构；所述第一气缸输出轴卡合所述移栽板；所述移栽板一侧阵列分布两所述顶升机构，所述移栽板另一侧阵列分布两所述直线导轨；通过所述第一气缸输出轴伸缩带动所述移栽板沿所述直线导轨直线移载，从而实现两所述料盘分别依次经过叠料工位、工作工位和存放工位；所述顶升机构包括立柱、第一支撑板、第二支撑板、两第二气缸和直线轴承机构；两所述第二气缸处于同一轴面上，且之间设有浮动接头；通过所述浮动接头固定连接两第二气缸的输出轴，其中一所述第二气缸通过螺丝固定所述第二支撑板；通过两所述第二气缸输出轴的依次伸缩，使得所述第二支撑板和置于所述第二支撑板上方的所述料盘实现依次顶升，并预留出所述推杆气缸输出轴侧向支撑的空间，杜绝卡料盘故障。

本实用新型的技术方案如下：

一种料盘递进移栽机构包括外架、第一台板、第二台板、气缸移栽机构、多个推杆气缸、多个支撑凸台、多个定位传感器、多个L型架和多个料盘；所述第一台板设有三个工位，分别是叠料工位、工作工位和存放工位，且每个工位上均对称分布两个所述推杆气缸，每个所述推杆气缸一侧设有一所述定位传感器；通过所述定位传感器实时检测所述料盘的位置，从而所述推杆气缸对所述料盘的卡合；所述气缸移栽机构移栽两所述料盘分别依次经过叠料工位、工作工位和存放工位；通过所述气缸移栽机构实现所述料盘的递进移栽，提高料盘移栽效率。

进一步，所述第一台板设置在所述外架上方，第二台板设置在所述第一台板下方；所述第一台板设有内腔，实现所述气缸移栽机构直线移动。

进一步，所述叠料工位四周设置四L型架，并对多个所述料盘限位；所述叠料工位实现多个料盘的储存，而所述料盘实现大量零件的储存，从而所述叠料工位实现大量零件的储存，适应锂电池自动化生产线生产效率。

进一步，所述存放工位四周设置两L型架，并对多个所述料盘限位；所述叠料工位和所述存放工位减少使用者更换料盘的次数，从而降低生产成本并提高工作效率。

所述推杆气缸输出轴一侧固定连接所述支撑凸台，所述支撑凸台设有卡合所述料盘的第一凹槽；通过所述推杆气缸输出轴伸缩带动所述支撑凸台的前后移动，从而实现所述支撑凸台对所述料盘的支撑与脱离。

进一步，所述气缸移栽机构设置在所述第二台板上方；所述气缸移栽机构包括第一气缸、移栽板、直线导轨和顶升机构；所述第一气缸输出轴卡合所述移栽板；所述移栽板一侧阵列分布两所述顶升机构，所述移栽板另一侧阵列分布两所述直线导轨；通过所述第一气缸输出轴伸缩带动所述移栽板沿所述直线导轨直线移载，从而实现两所述料盘分别依次经过叠料工位、工作工位和存放工位。

进一步，所述顶升机构包括立柱、第一支撑板、第二支撑板、两第二气缸和直线轴承机构；所述第一支撑板阵列分布四所述直线轴承机构且四所述直线轴承机构一端固定所述第二支撑板；所述第二支撑板设有多个凸台，所述凸台设有卡合所述料盘的第二凹槽。

进一步，两所述第二气缸处于同一轴面上，且之间设有浮动接头；通过所述浮动接头固定连接两所述第二气缸的输出轴，其中一所述第二气缸通过螺丝固定所述第二支撑板；通过两所述第二气缸输出轴的依次伸缩，使得所述第二支撑板和置于所述第二支撑板上方的所述料盘实现依次顶升，并预留出所述推杆气缸输出轴侧向支撑的空间，杜绝卡料盘故障。

与现有技术相比，本实用新型料盘递进移栽机构具有以下有益效果：

1、所述第一台板设有三个工位，分别是叠料工位、工作工位和存放工位，且每个工位上均对称分布两个所述推杆气缸，每个所述推杆气缸一侧设有一所述定位传感器；通过所述定位传感器实时检测所述料盘的位置，从而所述推杆气缸对所述料盘的卡合。

2、通过两所述第二气缸输出轴的依次伸缩，使得所述第二支撑板和置于所述第二支撑板上方的所述料盘实现依次顶升，并预留出所述推杆气缸输出轴侧向支撑的空间，杜绝卡料盘故障。

3、通过所述第一气缸输出轴伸缩带动所述移栽板沿所述直线导轨直线移载，从而实现两所述料盘分别依次经过叠料工位、工作工位和存放工位,提高料盘递进移栽机构的工作效率并适应锂电池自动化生产线的生产效率。

4、所述叠料工位实现多个料盘的储存，而所述料盘实现大量零件的储存，从而所述叠料工位实现大量零件的储存，适应锂电池自动化生产线生产效率；所述叠料工位和所述存放工位减少使用者更换料盘的次数，从而降低生产成本并提高工作效率。

附图说明：

图1是本实用新型料盘递进移栽机构的主视图；

图2是沿图1中A-A线的剖视图；

图3是沿图2中B向的局部放大图；

图4是本实用新型料盘递进移栽机构的气缸移栽机构的立体图；

图5是本实用新型料盘递进移栽机构的气缸移栽机构的主视图。

外架1、第一台板2、第二台板3、气缸移栽机构4、多个推杆气缸5、多个支撑凸台6、多个定位传感器7、多个L型架8、多个料盘9、叠料工位21、工作工位22、存放工位23、第一气缸41、移栽板42、直线导轨43、顶升机构44、立柱441、第一支撑板442、第二支撑板443、第二气缸444、直线轴承机构445、凸台4431、第二凹槽44311、浮动接头4441、第一凹槽61。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术用户员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参照图1-3，一种料盘递进移栽机构包括外架1、第一台板2、第二台板3、气缸移栽机构4、多个推杆气缸5、多个支撑凸台6、多个定位传感器7、多个L型架8和多个料盘9；所述第一台板2设有三个工位，分别是叠料工位21、工作工位22和存放工位23，且每个工位上均对称分布两个所述推杆气缸5，每个所述推杆气缸5一侧设有一所述定位传感器7；所述气缸移栽机构4设置在所述第二台板3上方；所述气缸移栽机构4包括第一气缸41、移栽板42、直线导轨43和顶升机构44；所述第一气缸41输出轴卡合所述移栽板42；所述移栽板42一侧阵列分布两所述顶升机构44，所述移栽板42另一侧阵列分布两所述直线导轨43；两所述顶升机构44分别卡合一个所述料盘9，通过所述第一气缸41输出轴伸缩带动所述移栽板42沿所述直线导轨43直线移栽，同时两所述顶升机构44和两所述料盘9实现等距直线移动，所述气缸移栽机构4移栽两所述料盘9分别依次经过叠料工位21、工作工位22和存放工位23；所述叠料工位21实现多个所述料盘9和零件的储存，所述工作工位22实现单个所述料盘9和所述料盘9上储存的零件处于待料状态，方便零件的夹取，所述存放工位23实现多个所述料盘9的回收与储存。

所述第一台板2设置在所述外架1上方，第二台板3设置在所述第一台板2下方；所述第一台板2设有内腔，实现所述气缸移栽机构4直线移动；通过所述第一气缸41输出轴伸缩带动所述移栽板42沿所述直线导轨43直线移栽，同时两所述顶升机构44和两所述料盘9实现等距直线移动并贯穿所述内腔，使得所述气缸移栽机构4移栽两所述料盘9分别依次经过叠料工位21、工作工位22和存放工位23。

所述叠料工位21四周设置四L型架8，并对多个所述料盘9限位；所述叠料工位21对称分布两个所述推杆气缸5，两个所述推杆气缸5的一侧均固定连接所述支撑凸台6，所述支撑凸台6设有卡合所述料盘9的第一凹槽61，对称分布的两个所述推杆气缸5输出轴同时向内挤压，实现两所述支撑凸台6同时卡合所述料盘9，实现所述料盘9的支撑；两个所述推杆气缸5一侧均设有所述定位传感器7，通过所述定位传感器7实时检测所述料盘9的位置，从而所述推杆气缸5对所述料盘的卡合。

所述工作工位22对称分布两个所述推杆气缸5，两个所述推杆气缸5的一侧均固定连接所述支撑凸台6，所述支撑凸台6设有卡合所述料盘9的第一凹槽61，对称分布的两个所述推杆气缸5输出轴同时向内挤压，实现两所述支撑凸台6同时卡合所述料盘9，实现所述料盘9的支撑；两个所述推杆气缸5一侧均设有所述定位传感器7，通过所述定位传感器7实时检测所述料盘9的位置，从而所述推杆气缸5对所述料盘的卡合。

所述存放工位23四周设置两L型架8，并对多个所述料盘9限位；所述存放工位23对称分布两个所述推杆气缸5，两个所述推杆气缸5的一侧均固定连接所述支撑凸台6，所述支撑凸台6设有卡合所述料盘9的第一凹槽61，对称分布的两个所述推杆气缸5输出轴同时向内挤压，实现两所述支撑凸台6同时卡合所述料盘9，实现所述料盘9的支撑；两个所述推杆气缸5一侧均设有所述定位传感器7，通过所述定位传感器7实时检测所述料盘9的位置，从而所述推杆气缸5对所述料盘的卡合。

参照图3-5，所述气缸移栽机构4设置在所述第二台板3上方；所述气缸移栽机构4包括第一气缸41、移栽板42、直线导轨43和顶升机构44；所述第一气缸41输出轴卡合所述移栽板42；所述移栽板42一侧阵列分布两所述顶升机构44，所述移栽板42另一侧阵列分布两所述直线导轨43；通过所述第一气缸41输出轴伸缩带动所述移栽板42沿所述直线导轨43直线移栽，同时两所述顶升机构44和两所述料盘9实现等距直线移动，所述气缸移栽机构4移栽两所述料盘9分别依次经过叠料工位21、工作工位22和存放工位23。

所述顶升机构44包括立柱441、第一支撑板442、第二支撑板443、两第二气缸444和直线轴承机构445；所述第一支撑板442阵列分布四所述直线轴承机构445且四所述直线轴承机构445一端固定所述第二支撑板443；通过两所述第二气缸444输出轴伸缩，实现所述第二支撑板443沿所述直线轴承机构445升降；所述第二支撑板443设有多个凸台4431，所述凸台4431设有卡合所述料盘9的第二凹槽44311，通过多个所述第二凹槽44311分别对所述料盘9限位；两所述第二气缸444处于同一轴面上，且之间设有浮动接头4441；通过所述浮动接头4441固定连接两所述第二气缸444的输出轴，其中一所述第二气缸444通过螺丝固定所述第二支撑板443，通过两所述第二气缸输出轴的依次伸缩，使得所述第二支撑板和置于所述第二支撑板上方的所述料盘实现依次顶升，并预留出所述推杆气缸输出轴侧向支撑的空间，杜绝卡料盘故障。

本实用新型不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术用户员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所做出的种种变换，均落在本实用新型的保护范围。