一种磨机入料系统的制作方法

本实用新型提供了一种磨机入料系统，涉及磨机入料领域。

背景技术：

申请人所属的微粉厂的立磨生产线在调试投产后，在不足1年的时间内，磨机中心料管,软连接，打水装置，挡料阀等设备在使用过程中磨损严重，导致设备故障频发，致使生产不能顺行，原料库存积压不能正常生产销售，导致生产成本居高不下。

停产引进新设备，或者继续沿用现有设备派遣专人维护维修等措施均会影响正常的生产进程，造成高昂的生产成本。

技术实现要素：

为了解决以上问题，本实用新型提供了一种磨机入料系统，减少设备与物料的接触，避免物料与中心料管的碰撞摩擦，使设备的工作寿命延长，生产顺行，成本降低。

本实用新型的技术方案如下：一种磨机入料系统，包括入磨下料口、流量调节阀、打水装置、软连接、皮带轮、上下轴承箱体、耐磨下料口；所述入磨下料口、流量调节阀、打水装置、软连接从上至下依次安装在中心料管的上方，所述皮带轮和上下轴承箱体环绕中心料管的上端设置；所述入磨下料口的内部设置有上口大、下口小的卸料锥型槽，所述耐磨下料口配合卸料锥型槽的结构安装在入磨下料口内，所述耐磨下料口的入料口与入磨下料口的卸料口套接，所述耐磨下料口的出料口与流量调节阀的入料口连通。

本实用新型技术方案还包括：所述入磨下料口的卸料口面积为耐磨下料口的卸料口面积的2.5～4倍。

本实用新型技术方案还包括：所述入磨下料口的卸料口面积为800cm²，所述耐磨下料口的卸料口面积为260cm²。

本实用新型技术方案还包括：所述耐磨下料口采用耐磨材料制成。

本实用新型技术方案还包括：所述流量调节阀的下方设置有中心锥管，所述中心锥管套接在打水装置和软连接内，所述中心锥管的一端与流量调节阀连通，所述中心锥管的另一端与中心料管连通。

本实用新型技术方案还包括：所述中心锥管靠近流量调节阀的一端为锥形结构，所述中心锥管靠近中心料管的一端为空心圆柱形结构。

本实用新型的有益效果为：本实用新型提供了一种磨机入料系统，在原下料口不变的情况下自行设计制造了耐磨易换的下料口，减轻了原下料口和流量调节阀的磨损，使原入料口面积800cm²缩小到260cm²，减少了冷空气的入磨，对生产工艺的顺行起了很大作用。

为降低中心料管的磨损，在流量调节阀下方增加了1.6米长的自制椎体料管，大大延长了料管的使用寿命。通过本次技改使入磨系统的原有设备：中心料管、软连接、打水装置、流量调节阀、入磨下料口，这五种设备的使用寿命得到了延长，大大提高了生产的经济效益。

附图说明

图1为改造前磨机入料系统结构示意图；

图2为本实用新型磨机入料系统结构示意图。

其中，1、入磨下料口，2、流量调节阀，3、打水装置，4、软连接，5、皮带轮，6、上下轴承箱体，7、耐磨下料口，8、中心锥管。

具体实施方式

下面将结合附图和实施例对本实用新型作进一步介绍。

如图2所示，一种磨机入料系统，包括入磨下料口1、流量调节阀2、打水装置3、软连接4、皮带轮5、上下轴承箱体6、耐磨下料口7；所述入磨下料口1、流量调节阀2、打水装置3、软连接4从上至下依次安装在中心料管的上方，所述皮带轮5和上下轴承箱体6环绕中心料管的上端设置。

所述入磨下料口1的内部设置有上口大、下口小的卸料锥型槽，采用耐磨材料制成的耐磨下料口7配合卸料锥型槽的结构安装在入磨下料口1内，所述耐磨下料口7的入料口与入磨下料口1的卸料口套接，所述耐磨下料口7的出料口与流量调节阀2的入料口连通。

所述入磨下料口1的卸料口面积为耐磨下料口7的卸料口面积的2.5～4倍。

如，在生产中，在原下料口不变的情况下自行设计制造了耐磨易换的下料口，减轻了原下料口和流量调节阀2的磨损，使原入料口（入磨下料口1）的卸料口面积800cm²缩小到260cm²，减少了冷空气的入磨，对生产工艺的顺行起了很大作用。

为降低中心料管的磨损，在流量调节阀2的下方增加了1.6米长的中心锥管8，大大延长了料管的使用寿命。

其中，所述中心锥管8套接在打水装置3和软连接4内，所述中心锥管8的一端与流量调节阀2连通，所述中心锥管8的另一端与中心料管连通。其中，所述中心锥管8靠近流量调节阀2的一端为锥形结构，所述中心锥管8靠近中心料管的一端为空心圆柱形结构。

通过本次技改使入磨系统的原有设备：中心料管、软连接4、打水装置3、流量调节阀2、入磨下料口1，这五种设备的使用寿命得到了延长，甚至原阀损坏后不用再购置直接使用材料密封即可正常使用，大大提高了生产的经济效益。

经试验，该设备良好解决了原设备的磨损问题，实验至今的5个月内，设备零部件未因磨损而一次都没有更换，收到了非常好使用的效果，节约了大量资金。

改造之前原耐磨下料口71万元，软连接4的造价大约5000元，中心料管（φ920×10米）的造价10万元，打水耐磨装置的造价2万元，耐磨流量调节阀23万元。改造后在原有的基础上增加自制锥形管（φ920×φ500×1.6米），造价在1.5万元，自制耐磨梯形下料口500元。

原设备总造价大约在16.5万元左右，改造后的设备相比原设备节省大约15万元。两条生产线就会节省30万元，根据生产情况和设备使用周期，一年需两次更换新设备，这样技改后直接经济效益就会节省60万元。微粉厂现1条生产线日产3000吨左右，每吨的效益在50元左右，所造成的直接损失为15万元，因更换上述设备需要5天的时间，总损失大约为75万。1条生产线1台磨机一年会更换两次，两台磨机一年会更换4次，达到的总损失为300万元。综上所述，本次设备技改的直接经济效益和产品效益会达到360万。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡在本实用新型的精神和原则之内所做任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。