位置远程调整装置及纠偏系统的制作方法

本实用新型涉及产品纠偏技术领域，特别是涉及一种位置远程调整装置及纠偏系统。

背景技术：

在卫生巾、纸尿裤等自动化生产行业中，通常需要将两种以上的材料进行复合、或者在材料上进行花纹压印、亦或是对材料进行分切处理，为了精确定位以免材料位置偏移导致的不良品出现及造成材料浪费，一般需要在上述各工序之前加装纠偏系统，以求当材料发生位置偏移时，对材料位置进行纠正而恢复到正确位置。

纠偏系统由传感器来检测材料位置，而传感器只能检测物料相对于传感器物理位置的偏移量和偏移方向，当生产线调试或者更换产品尺码时，就必须重新调整传感器的物理位置以确保纠偏系统的定位精度。目前行业内大都采用手动调节方式，不仅操作不便，费时费力，并且当设备生产过程中发现基准位置出现偏差时，则需要停机进行调整，对生产效率也造成较大影响。

技术实现要素：

基于此，有必要提供一种位置远程调整装置，能够在不停机的前提下方便、快捷且精准的调整传感器的物理位置，适应生产线调试或者产品尺码更换的需求，同时保证生产效率；纠偏系统通过装配该位置远程调整装置，工作能力大大提升，能够满足多变的生产场合和条件，确保产线生产效率。

其技术方案如下：

一方面，本申请提供一种位置远程调整装置，包括：

控制器；

驱动器，所述驱动器与所述控制器电性连接；

安装座，所述安装座包括安装支架和设置于所述安装支架上的滑台机构，所述滑台机构与所述驱动器电性连接，用于输出动力带动传感器移动。

应用上述的位置远程调整装置进行工作时，可将安装座整体集成到纠偏系统中，紧接着将传感器装设在滑台机构上，与经过纠偏系统后的原料相对，以用于实时检测原料的传输路径是否发生偏移。当进行生产线调试工作或者更换了产品尺码，致使传感器原先的物理位置无法使用检测要求时，工作人员可远程操控控制器，由控制器输出指令给驱动器工作，驱动器进而可输出工作指令驱动滑台机构工作，最终由滑台机构输出动力而带动传感器移动，使传感器调整后的物理位置满足检测位置要求。相较于传统的手动调节传感器位置的操作方式，本技术方案的调整装置能够实现操作人员的远程操控，可在生产线不停机的前提下方便、快捷且精准的调整传感器的物理位置，适应生产线调试或者产品尺码更换的需求，同时保证生产效率。

下面对本申请的技术方案作进一步地说明：

在其中一个实施例中，所述滑台机构包括与所述安装支架连接的安装板、设置于所述安装板上的基座、设置于所述基座上的传动组件、设置于所述基座上的固定组件、及设置于所述固定组件上并与所述传动组件驱动配合的驱动件，所述驱动件与所述驱动器电性连接。

在其中一个实施例中，所述传动组件包括滑轨、及可滑动设置于所述滑轨上的滑块，所述基座的顶面凹设有第一安装槽，所述滑轨和所述滑块均设置于所述第一安装槽；且所述滑轨设有卡槽，所述滑块设有卡凸，所述卡凸与所述卡槽卡固配合；所述基座的底面还设有第二安装槽，所述基座的侧面还设有第三安装槽。

在其中一个实施例中，所述传动组件还包括设置于所述滑块上的驱动块、及与所述驱动块螺纹传动连接的丝杆，所述丝杆可转动设置于所述固定组件上并与所述驱动件驱动连接。

在其中一个实施例中，所述滑轨的侧面开设有沿长度方向延伸设置的限位槽，所述滑块的底面凹设有安装槽，所述安装槽的槽壁凸设有限位凸，所述限位凸与所述限位槽卡固配合。

在其中一个实施例中，所述传动组件还包括设置于所述驱动块上的连接片、设置于所述连接片上用于固定所述传感器的安装片、以及设置于所述连接片上的感应片。

在其中一个实施例中，所述固定组件包括轴承件、轴承安装板、联轴器和固定板，所述轴承安装板和所述固定板间隔相对的设置于所述基座上，所述轴承件设置于所述轴承安装板上，所述联轴器的一端与所述驱动件的动力轴连接，所述联轴器的另一端与所述丝杆的一端连接，所述丝杆的另一端与所述轴承件连接。

在其中一个实施例中，还包括两个限位开关，两个所述限位开关间隔设置于所述第三安装槽内、并分别位于所述丝杆的两端，且两个所述限位开关均与所述控制器电性连接。

在其中一个实施例中，包括两个所述驱动器，所述安装座包括间隔设置于所述安装支架的同一侧的两个滑台机构，所述驱动器与所述滑台机构一一对应电性连接；还包括均与所述控制器电性连接的选择开关、第一按钮、第二按钮和第三按钮，所述选择开关、所述第一按钮、所述第二按钮和所述第三按钮用于装设在总控台或者安全防护门上。

另一方面，本申请还提供一种纠偏系统，其包括传感器和如上所述的位置远程调整装置，所述传感器装设在所述位置远程调整装置上。纠偏系统通过装配该位置远程调整装置，工作能力大大提升，能够满足多变的生产场合和条件，确保产线生产效率。

附图说明

图1为本实用新型一实施例所述的位置远程调整装置的结构示意图；

图2为图1所示装置的爆炸结构示意图；

图3为图1所示装置中的滑台机构的爆炸结构示意图。

附图标记说明：

100、控制器，200、驱动器，300、安装支架，400、滑台机构，410、安装板，420、基座，421、第一安装槽，422、第二安装槽，423、第三安装槽，430、传动组件，431、滑轨，4312、卡槽，432、滑块，4322、卡凸，433、驱动块，434、丝杆，435、连接片，436、安装片，437、感应片，440、固定组件，441、轴承件，442、轴承安装板，443、联轴器，444、固定板，450、驱动件，500、限位开关，600、选择开关，700、第一按钮，800、第二按钮，900、第三按钮，1000、传感器，1100、纠偏执行机构。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本实用新型，并不限定本实用新型的保护范围。

需要说明的是，当元件被称为“固设于”、“设置于”或“安设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件；一个元件与另一个元件固定连接的具体方式可以通过现有技术实现，在此不再赘述，优选采用螺纹连接的固定方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本实用新型中所述“第一”、“第二”不代表具体的数量及顺序，仅仅是用于名称的区分。

如图1至图3所示，为本申请展示的一种实施例的位置远程调整装置，包括：控制器100，用作装置的控制中枢，通过输出指令调控各部件协调工作；驱动器200，用于转化控制器100的输出指令使滑台机构400的动力部件输出动力，所述驱动器200与所述控制器100电性连接；安装座，所述安装座包括安装支架300和设置于所述安装支架300上的滑台机构400，所述滑台机构400与所述驱动器200电性连接，用于输出动力(本实施例中为直线动力)带动传感器1000移动；安装座上用于装设有纠偏执行机构1100，以能够根据传感器1000的检测结果对传输的原料路径进行纠偏调整。

应用上述的位置远程调整装置进行工作时，可将安装座整体集成到纠偏系统中，紧接着将传感器1000装设在滑台机构400上，与经过纠偏系统后的原料相对，以用于实时检测原料的传输路径是否发生偏移。当进行生产线调试工作或者更换了产品尺码，致使原先的传感器1000的物理位置无法使用检测要求时，工作人员可远程操控控制器100，由控制器100输出指令给驱动器200工作，驱动器200进而可输出工作指令驱动滑台机构400工作，最终由滑台机构400输出动力而带动传感器1000移动，使传感器1000调整后的物理位置满足检测位置要求。相较于传统的手动调节传感器1000位置的操作方式，本技术方案的调整装置能够实现操作人员的远程操控，可在生产线不停机的前提下方便、快捷且精准的调整传感器1000的物理位置，适应生产线调试或者产品尺码更换的需求，同时保证生产效率。

请继续参阅图1和图2，为了进一步提升纠偏能力，保证纠偏精度与准确性，远程位置调整装置可同时装备两组检测机构，即除了安装支架300、控制器100意外，还包括两个所述驱动器200，所述安装座包括间隔设置于所述安装支架300的同一侧的两个滑台机构400，所述驱动器200与所述滑台机构400一一对应电性连接。如此，两个滑台机构400上可分别装设一台传感器1000，两台传感器1000可同时对原料的路径检测，经过控制器100对两台传感器1000的检测结果进行综合分析，可有效排除外部环境干扰、传感器1000灵敏度缺失等造成的精度低的问题。两个传感器1000装设在纠偏执行机构1100与生产线的加工设备之间。

安装支架300远离滑台机构400的一侧向内凹设有凹腔，凹腔由隔板分隔形成三个安装槽，三个安装槽的槽口处均可转动或可滑动装设有盖板。两个驱动器200分别一一对应的安装在其中两个盖板上，并能够收藏于其中两个安装槽内；控制器100安装在第三个盖板上，并也能够收藏于第三个安装槽内。如此，可保护控制器100和驱动器200不受外界干扰和损坏，保证工作性能与使用寿命。

请继续参阅图2，此外，在一可选实施例中，所述滑台机构400包括与所述安装支架300连接的安装板410、设置于所述安装板410上的基座420、设置于所述基座420上的传动组件430、设置于所述基座420上的固定组件440、及设置于所述固定组件440上并与所述传动组件430驱动配合的驱动件450，所述驱动件450与所述驱动器200电性连接。安装板410充当安装载体，能够对基座420进行固定。固定组件440则能够将驱动件450牢靠安装在基座420上，提高机构的紧凑性与整体性。工作时，控制器100输出指令，经由驱动器200处理后驱动驱动件450输出动力，最终驱动传动组件430移动，带动传感器1000调整工作位置。

请继续参阅图2，进一步地，所述传动组件430包括滑轨431、及可滑动设置于所述滑轨431上的滑块432，所述基座420的顶面凹设有第一安装槽421，所述滑轨431和所述滑块432均设置于所述第一安装槽421；且所述滑轨431设有卡槽4312，所述滑块432设有卡凸4322，所述卡凸4322与所述卡槽4312卡固配合；因而滑轨431能够与基座420以及滑块432牢固连接，连接强度高，整体性好。此外，所述基座420的底面还设有第二安装槽422，可选地，第二安装槽422的数量为两个、且间隔设置，两个第二安装槽422能够与预设在安装支架300上的两个条形凸体卡扣连接，使得基座420与安装支架300可靠装联。另外，所述基座420的侧面还设有第三安装槽423，位置远程调整装置还包括两个限位开关500，两个所述限位开关500间隔设置于所述第三安装槽423内、并分别位于所述丝杆434的两端，且两个所述限位开关500均与所述控制器100电性连接。在优选的实施例中，限位开关500的数量为四个，以两个为一组，每组限位开关500与一个传感器1000配合装配。限位开关500能够防止传感器1000过渡移动而与周边部件发生碰撞损坏。而将限位开关500装设在第三安装槽423内，使得限位开关500能够进行滑动调整位置，以能够适用在不同的工作场合和不同的工作对象。

请继续参阅图2，更进一步地，所述传动组件430还包括设置于所述滑块432上的驱动块433、及与所述驱动块433螺纹传动连接的丝杆434，所述滑块432通过螺杆与驱动块433可拆卸连接，所述丝杆434可转动设置于所述固定组件440上并与所述驱动件450驱动连接。驱动件450可选是电机，电机输出旋转动力带动丝杆434转动，丝杆434与驱动块433上预设的螺纹孔配合，使得驱动块433能够进行轴向位移，并最终带动其上的传感器1000移动而完成位置调整。驱动方式简单、工作可靠，移动精度可控性好。

更进一步地，所述滑轨431的侧面开设有沿长度方向延伸设置的限位槽，所述滑块432的底面凹设有安装槽，所述安装槽的槽壁凸设有限位凸，所述限位凸与所述限位槽卡固配合。如此，通过限位凸与限位槽卡扣连接，能够避免滑轨431与滑块432发生松动或侧向偏移，确保滑块432按预设轨迹移动，保证传感器1000具有较高的位置调整精度。

请继续参阅图2，此外，所述传动组件430还包括设置于所述驱动块433上的连接片435、设置于所述连接片435上用于固定所述传感器1000的安装片436、以及设置于所述连接片435上的感应片437。其中，安装片436为L型结构，通过连接片435安装到驱动块433上之后，安装片436的自由端与装置主体相距一安全间距，使得传感器1000具有足够的安装空间，避免安装时或移动过程中发生碰撞干涉。而通过设置感应片437，能够提供限位开关500进行检测的基准，即通过调整感应片437的位置可以重新设置限位的位置。

请继续参阅图3，在另一可选实施例中，所述固定组件440包括轴承件441、轴承安装板442、联轴器443和固定板444，所述轴承安装板442和所述固定板444间隔相对的设置于所述基座420上，所述轴承件441设置于所述轴承安装板442上，所述联轴器443的一端与所述驱动件450的动力轴连接，所述联轴器443的另一端与所述丝杆434的一端连接，所述丝杆434的另一端与所述轴承件441连接。联轴器443能够将电机的输出动力平稳传递给丝杆434，丝杆434旋转时，由于轴承件441的支撑定位与减磨作用，因而转动更加平稳，摩擦磨损更小。

可选地，轴承件441为深沟球轴承；电机为步进电机。当然了，在其它实施例中，轴承件441也可以是角接触轴承等，电机也可以是伺服电机等，也都在本申请的保护范围内。

需要说明的是，轴承安装板442上的安装孔与固定板444上的安装孔为同轴关系设置，因而可防止丝杆434旋转时扭曲而出现卡阻甚至断裂。

控制器100设置有两个方向控制端口、两个使能控制端口、两个脉冲输出端口；其中第一方向控制端口控制其中一个滑台机构400的电机的转动方向、第二方向控制端口控制另一个滑台机构400的电机的转动方向；第一使能控制端口控制第一同步电机使能、第二使能控制端口控制第二同步电机使能；第一脉冲输出端口控制第一同步电机转动量、第二脉冲输出端口控制第二同步电机转动量。

如图2所示，在上述任一实施例的基础上，位置远程调整装置还包括均与所述控制器100电性连接的选择开关600、第一按钮700、第二按钮800和第三按钮900，所述选择开关600、所述第一按钮700、所述第二按钮800和所述第三按钮900用于装设在总控台或者安全防护门上。

为便于描述方便，将两个滑台机构400命名为第一滑台机构400和第二滑台机构400，两者对称间隔设置；将两个驱动器200命名为第一驱动器200和第二驱动器200；四个限位开关500分别为第一限位开关500、第二限位开关500、第三限位开关500和第四限位开关500。控制器100通过选择开关600设置有四种工作模式，其中第一工作模式为单独调整第一滑台机构400；第二工作模式为单独调整第二滑台机构400；第三工作模式为两组滑台机构400同时向同一方向调整；第四工作模式为两组滑台机构400同时向相反方向调整。

当选择开关600处于A-O点接通时，控制器100处于第一工作模式。此时按下第一按钮700，控制器100通过第一驱动器200驱动第一滑台机构400的驱动块433向第一限位开关500方向位移，所述第二滑台机构400保持不变；当按下第二按钮800时，所述控制器100通过第一驱动器200驱动第一滑台机构400的驱动块433向第二限位开关500方向位移，所述第二滑台机构400保持不变。实现单独调整第一传感器1000的位置。

当选择开关600处于B-O点接通时，控制器100处于第二工作模式。此时按下第一按钮700，控制器100通过第二驱动器200驱动第二滑台机构400的驱动块433向第三限位开关500方向位移，第一滑台机构400保持不变；当按下第二按钮800时，控制器100通过第二驱动器200驱动第二滑台机构400的驱动块433向第四限位开关500方向位移，第一滑台机构400保持不变。实现单独调整第二传感器1000的位置。

当选择开关600处于C-O点接通时，控制器100处于第三工作模式。此时当按下第一按钮700时，控制器100通过第一驱动器200驱动第一滑台机构400的驱动块433向第一限位开关500方向位移，同时通过第二驱动器200驱动第二滑台机构400的驱动块433向第四限位开关500方向位移；当按下第二按钮800时，控制器100通过第一驱动器200驱动第一滑台机构400的驱动块433向第二限位开关500方向位移，同时通过第二驱动器200驱动第二滑台机构400的驱动块433向第三限位开关500方向位移。实现同时对两个传感器1000向同一方向调整。

当选择开关600处于D-O点接通时，控制器100处于第四工作模式。此时当按下第一按钮700时，控制器100通过第一驱动器200驱动第一滑台机构400的驱动块433向第一限位开关500方向位移，同时通过第二驱动器200驱动第二滑台机构400的驱动块433向第三限位开关500方向位移；当按下第二按钮800时，控制器100通过第一驱动器200驱动第一滑台机构400的驱动块433向第二限位开关500方向位移，同时通过第二驱动器200驱动第二滑台机构400的驱动块433向第四限位开关500方向位移。实现同时对两个传感器1000向相反方向调整。

并且，在任意工作模式下，当按下第三按钮900时可切换高精度调整和粗略调整。高精度调整的精度默认设置为0.5mm，即在高精度调整模式下，按下一次第一按钮700或者第二按钮800，当前工作模式所对应的滑台机构400将产生0.5mm位移。最高精度可根据用户需求设置为0.01mm。

粗略调整的精度默认设置有5mm。即在粗略调整模式下，按下一次第一按钮700或者第二按钮800，当前工作模式所对应的滑台机构400将产生5mm快速位移。也可根据用户需求设置为行程范围内的任意值。

在任意工作模式下，当按下第三按钮900持续5秒后再按下第二按钮800，将触发复位程序。复位程序触发时，控制器100通过第一驱动器200驱动第一滑台机构400向第一限位开关500方向位移，直到第一限位开关500被触发，停止对第一滑台机构400驱动；同时通过第二驱动器200驱动第二滑台机构400向第三限位开关500位移，直到第三限位开关500被触发，停止对第二滑台机构400驱动。

另一方面，本申请还提供一种纠偏系统，其包括传感器1000和如上所述的位置远程调整装置，所述传感器1000装设在所述位置远程调整装置上。纠偏系统通过装配该位置远程调整装置，工作能力大大提升，能够满足多变的生产场合和条件，确保产线生产效率。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。