一种料带贴合机构的防粘结构的制作方法

本实用新型涉及模切生产领域，特别是指一种料带贴合机构的防粘结构。

背景技术：

在模切生产过程中，常使用粘性料带来进行粘合需固定的零部件。由于料带本身具有粘性强、易脏污、易拉丝、溢胶等特性，导致其在使用过程中容易粘到无效位置，从而变形，不能再生使用，造成报废。因此在生产时需在料带的表面贴合离型膜，以避免上述问题。

将料带与离型膜贴合的过程，是将料带和离型膜同时送入两个贴合滚轴之间，两个贴合滚轴向中间滚动压合料带和离型膜，以保证料带与离型膜有效贴合在一起，则料带容易粘在与其接触的贴合滚轴上，导致料带报废，产品的报废率增加。

有鉴于此，本设计人针对上述结构设计上未臻完善所导致的诸多缺失及不便，而深入构思，且积极研究改良试做而开发设计出本实用新型。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种料带贴合机构的防粘结构，在贴合料带和离型膜的过程中，防止料带粘在贴合滚轴上，从而降低产品的报废率。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：

一种料带贴合机构的防粘结构，包括固定在机器支架上的料带贴合滚轴和离型膜贴合滚轴，料带贴合滚轴和离型膜贴合滚轴之间设有供料带和离型膜共同穿设的间隙；所述料带贴合滚轴表面包覆有防粘片，该防粘片由硅胶制成，且防粘片的表面形成有若干凸起。

所述凸起均匀分布在防粘片的表面。

所述相邻两行的凸起交错设置，其一行的凸起在纵向上位于另一行的相邻两个凸起的中间；所述相邻两列的凸起交错设置，其一列的凸起在横向上位于另一列的相邻两个凸起的中间。

所述凸起为半球形状。

采用上述结构后，通过在料带贴合滚轴上包覆硅胶材质的防粘片，可以防止料带粘在料带贴合滚轴上；在防粘片上形成若干凸起，通过料带与凸起的点接触，减小料带与防粘片的接触面积，进一步防止料带粘在防粘片上，从而防止料带粘在料带贴合滚轴上，在生产过程中避免料带污损，降低产品的报废率。

附图说明

图1为料带与离型膜贴合过程的示意图；

图2为本实用新型料带贴合滚轴的结构示意图；

图3为图1中A处的放大图；

图4为防粘片的立体图；

图5为防粘片的俯视图；

图6为防粘片的侧视图。

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。

如图1所示，一种料带贴合机构的防粘结构，包括固定在机器支架上的料带贴合滚轴1和离型膜贴合滚轴2，料带贴合滚轴1和离型膜贴合滚轴2之间设有供料带3和离型膜4共同穿设的间隙，生产时料带贴合滚轴1和离型膜贴合滚轴2向中间滚动压合经过间隙的料带3和离型膜4，使离型膜4均匀贴合在料带3上。如图2所示，上述料带贴合滚轴1表面包覆有防粘片5，该防粘片5由硅胶制成，且防粘片5的表面形成有若干凸起6。

在应用过程中，如图1所示，料带输送装置7和离型膜输送装置8分别输送料带3和离型膜4至料带贴合滚轴1和离型膜贴合滚轴2之间的间隙，料带贴合滚轴1和离型膜贴合滚轴2向中间滚动压合经过间隙的料带3和离型膜4，使离型膜4均匀贴合在料带3上。由于硅胶本身具有防粘的特性，在料带贴合滚轴1包覆硅胶材质的防粘片5，在一定程度上就能防止料带3粘在料带贴合滚轴1上。如图3所示为料带与离型膜贴合过程的受力示意图，料带3与离型膜4贴合的过程中，压力通过凸起6顶点传递到料带3上，既保证力的传递，使料带3能受力与离型膜4贴合在一起，又可以通过点接触，减小料带3与防粘片5的接触面积，进一步防止料带3粘在防粘片5上。

如图4至图5所示，上述凸起6均匀分布在防粘片5的表面，使料带贴合滚轴1在滚动的过程中，料带3表面均匀不断地与凸起6的顶点接触，避免料带3与防粘片5平面的面接触,进一步防止料带3粘在防粘片5上。

上述相邻两行的凸起6交错设置，其一行的凸起6在纵向上位于另一行的相邻两个凸起6的中间；上述相邻两列的凸起6交错设置，其一列的凸起6在横向上位于另一列的相邻两个凸起6的中间。

如图6所示，上述凸起6为半球形状，减小料带3与凸起6的接触面积，即进一步减小料带3与防粘片5的接触面积。

通过上述结构，在料带贴合滚轴1上包覆硅胶材质的防粘片5，可以防止料带3粘在料带贴合滚轴1上；在防粘片5上形成若干凸起6，通过料带3与凸起6的点接触，减小料带3与防粘片5的接触面积，进一步防止料带3粘在防粘片5上，从而防止料带3粘在料带贴合滚轴1上，在生产过程中避免料带3污损，降低产品的报废率。

上述实施例和图式并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。