货物装载平台的制作方法

本实用新型涉及运输设备领域，特别涉及一种货物装载平台。

背景技术：

目前，在我国铁路平车装载运输圆柱形货物时，对平车装载运输圆柱形货物的捆绑加固，都是采用多股铁线或绳索捆绑，绞棒绞绕绷紧的加固方法。

这种加固方法单股受力不均、操作复杂、浪费严重、运输成本高、装卸现场杂乱无章，货物在运输途中受惯性作用而产生位移，极易产生捆绑松动而又无法紧固，存在交通运输安全事故的隐患，且难以满足不同的装载要求。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

本实用新型提供一种货物装载平台，以在满足不同的装载要求的前提下，解决现有技术中货物在运输途中受惯性作用而产生位移，存在交通运输安全事故隐患的问题。

(二)技术方案

为解决上述问题，本实用新型提供一种货物装载平台，所述货物装载平台包括：平台本体和在所述平台本体上依次平行设置的第一承载梁组件、第二承载梁组件、第三承载梁组件和第四承载梁组件；所述第二承载梁组件和所述第三承载梁组件均可沿所述平台本体的长度方向活动；所述第一承载梁组件和所述第四承载梁组件固定设置在所述平台本体上；所述第一承载梁组件、所述第二承载梁组件、所述第三承载梁组件和所述第四承载梁组件位于所述平台本体的宽度方向的侧面均为斜面，相对的两个所述斜面构成装载货物的凹槽。

进一步地，所述货物装载平台还包括：沿所述平台本体的长度方向平行设置的第五承载梁组件和第六承载梁组件；所述第五承载梁组件设置在所述第一承载梁组件远离所述第二承载梁组件一侧；所述第五承载梁组件与所述第一承载梁组件相对的一侧为斜面；所述第六承载梁组件设置在所述第四承载梁组件远离所述第三承载梁组件一侧，所述第六承载梁组件与所述第四承载梁组件相对的一侧为斜面。

进一步地，所述第二承载梁组件和所述第三承载梁组件结构相同，均包括至少一组第一承载梁单元，每组所述第一承载梁单元包括承载梁底座、第一腹板和两个第一支撑板；所述承载梁底座可滑动设置在所述平台本体上；所述第一腹板沿所述平台本体的长度方向、竖直设置在所述承载梁底座上；两个所述第一支撑板沿所述平台本体的长度方向分别设置在所述第一腹板的两侧，且两个所述第一支撑板的上端向相互靠近的方向倾斜。

进一步地，所述第一承载梁单元的数量为多组，各组所述第一承载梁单元沿所述平台本体的宽度方向平行设置，且各组所述第一承载梁单元对应的各所述第一腹板均通过第一加强板相互连接。

进一步地，所述第一承载梁组件和所述第四承载梁组件结构相同，均包括至少一组第二承载梁单元，每组所述第二承载梁单元包括第二腹板、第一顶板和两个第二支撑板；所述第二腹板沿平行于所述平台本体的长度方向、固定设置在所述平台本体上，所述第一顶板与所述第二腹板的顶部相连；两个所述第二支撑板沿平行于所述平台本体的长度方向分别设置在所述第一顶板的两侧，所述第二支撑板向相互靠近的方向倾斜。

进一步地，所述第二承载梁单元为多组，各组所述第二承载梁单元沿所述平台本体的宽度方向平行设置，且各组所述第二承载梁单元对应的各所述第二腹板均通过第二加强板相互连接。

进一步地，所述平台本体上还设有平行于所述第一承载梁组件的侧板，所述侧板的两端设有端梁，所述端梁固定在所述平台本体的顶角处。

进一步地，所述第五承载梁组件和所述第六承载梁组件结构相同，均包括至少一组第三承载梁单元，每组所述第三承载梁单元包括第三腹板、第二顶板和第三支撑板；所述第三腹板沿平行于所述平台本体的长度方向、与所述侧板相连；所述第二顶板的一端固定在所述侧板上，底面与所述第三腹板的顶面相连；所述第三支撑板向远离所述第四承载梁组件的方向倾斜设置在所述第三腹板斜上；且所述第三支撑板的顶端与所述第二顶板远离所述侧板的一端相连。

进一步地，各所述端梁的两端均设有角件，所述端梁顶部设置的所述角件中设置有扭锁。

进一步地，所述第一承载梁组件和所述第四承载梁组件的数量均为多个，多个所述第一承载梁组件沿远离所述第二承载梁组件的方向依次平行设置，且相邻两个所述第一承载梁组件之间的间距与待装货物的直径相匹配；多个所述第四承载梁组件沿远离所述第三承载梁组件的方向依次平行设置，且相邻两个所述第四承载梁组件之间的间距与待装货物的直径相匹配。

(三)有益效果

本实用新型提供一种货物装载平台，通过在在平台本体上设置依次平行的第一承载梁组件、第二承载梁组件、第三承载梁组件和第四承载梁组件，将第二承载梁组件和第三承载梁组件活动设置在平台本体上，并将第一承载梁组件和第四承载梁组件固定在平台本体上，使得在第二承载梁组件和第三承载梁组件相互靠近至第一预设距离时，第一承载梁组件和第二承载梁组件之间形成装载货物的凹槽，第三承载梁组件和第四承载梁组件之间也形成装载货物的凹槽。在第二承载梁组件和第三承载梁组件相互远离至第二预设距离时，第二承载梁组件和第三承载梁组件之间形成装载货物的凹槽，以使其能够在不同的装载货物的凹槽内放置圆柱形货物，满足不同的运载要求，同时通过该货物装载平台运输货物，能够有效减少冲击力，防止圆柱形货物在运输过程中发生位移，提高货物转运过程的稳定性。

附图说明

图1是本实用新型优选实施例中提供的货物装载平台的结构示意图；

图2是本实用新型第一优选实施例中提供的货物装载平台的实际装载货物的示意图；

图3是本实用新型第二优选实施例中提供的货物装载平台的实际装载货物的示意图；

图4是本实用新型第三优选实施例中提供的货物装载平台的实际装载货物的示意图；

图5是图4货物装载平台的实际装载货物的侧视图；

图6是本实用新型第四优选实施例中提供的货物装载平台的实际装载货物的示意图；

图7是本实用新型第五优选实施例中提供的货物装载平台的实际装载货物的示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例提供一种货物装载平台，该货物装载平台可用于装载诸如卷钢等柱状货物，并且该货物装载平台可以被放入诸如集装箱中，或者与其他的底架相连接。

如图1所示，该货物装载平台包括：平台本体1和在平台本体1上依次平行设置的第一承载梁组件11、第二承载梁组件12、第三承载梁组件13和第四承载梁组件14。

其中，第二承载梁组件12和第三承载梁组件13为活动组件，均可沿平台本体1的长度方向活动，以使第二承载梁组件12和第三承载梁组件13可沿靠近或远离第三承载梁组件13或第二承载梁组件12的方向移动。第一承载梁组件11和第四承载梁组件14为固定组件，固定在平台本体1上。第一承载梁组件11、第二承载梁组件12、第三承载梁组件13和第四承载梁组件14位于平台本体1的宽度方向的侧面均为斜面，相对的两个斜面构成装载货物的凹槽。

具体地，在第二承载梁组件12和第三承载梁组件13相互靠近至第一预设距离时，第一承载梁组件11和第二承载梁组件12之间形成装载货物的凹槽，例如V型槽，第三承载梁组件13和第四承载梁组件14之间也形成装载货物的凹槽。在第二承载梁组件12和第三承载梁组件13相互远离至第二预设距离时，第二承载梁组件12和第三承载梁组件13之间形成装载货物的凹槽。需要说明的是，第一预设距离和第二预设距离可根据具体装载的货物情况进行调整。

为保证提高货物转运过程的稳定性，第一承载梁组件11、第二承载梁组件12、第三承载梁组件13和第四承载梁组件14均匀布置在平台本体1上。

在装载货物过程中，若货物装载平台装载1件卷钢时，可直接在第二承载梁组件12和第三承载梁组件13间放置卷钢，放置卷钢后，第二承载梁组件12和第三承载梁组件13自动远离至第二预设距离相对应位置，形成装载货物的凹槽，卷钢卡接在装载货物的凹槽中，此时卷钢位于货物运输设备的横、纵中心线上，进而在保证货物转运的稳定性的前提下，防止卷钢在运输过程中发生位移、滚动。

若货物装载平台装载2件卷钢时，可直接在第一承载梁组件11和第二承载梁组件12之间放置1件卷钢，在第三承载梁组件13和第四承载梁组件14之间也放置1件卷钢，放置卷钢后，第二承载梁组件12和第三承载梁组件13相互靠近至第一预设距离时，分别在第一承载梁组件11和第二承载梁组件12之间形成装载货物的凹槽，第三承载梁组件13和第四承载梁组件14之间也形成装载货物的凹槽，2件卷钢分别卡接在装载货物的凹槽中，此时2件卷钢位于货物运输设备的纵中心线上，进而在保证货物转运的稳定性的前提下，防止卷钢在运输过程中发生位移、滚动。

特别的，本实施例中，装载的货物并不限制于卷钢，还可装载其他的圆柱形货物，例如铝卷或木头。

可以理解的是，第一承载梁组件11和第四承载梁组件14的数量可根据实际的运载情况来增加，一般情况下，第一承载梁组件11和第四承载梁组件14的数量均为多个，多个第一承载梁组件11沿远离第二承载梁组件12的方向依次平行设置，且相邻两个第一承载梁组件11之间的间距与待装货物的直径相匹配。多个第四承载梁组件14沿远离第三承载梁组件13的方向依次平行设置，且相邻两个第四承载梁组件14之间的间距与待装货物的直径相匹配。装载卷钢时，卷钢可直接放置在各第一承载梁组件11之间，或各第四承载梁组件14之间。

需要说明的是，在实际装载货物时，由于第二承载梁组件12和第三承载梁组件13为活动组件，故在装载时，需要减小其承载负荷，尽量保证在其他承载梁组件上放置负荷较大的货物。

本实用新型实施例提供一种货物装载平台，通过在在平台本体1上设置依次平行的第一承载梁组件11、第二承载梁组件12、第三承载梁组件13和第四承载梁组件14，将第二承载梁组件12和第三承载梁组件13活动设置在平台本体1上，并将第一承载梁组件11和第四承载梁组件14固定在平台本体1上，使得在第二承载梁组件12和第三承载梁组件13相互靠近至第一预设距离时，第一承载梁组件11和第二承载梁组件12之间形成装载货物的凹槽，第三承载梁组件13和第四承载梁组件14之间也形成装载货物的凹槽。在第二承载梁组件12和第三承载梁组件13相互远离至第二预设距离时，第二承载梁组件12和第三承载梁组件13之间形成装载货物的凹槽，以使其能够在不同的装载货物的凹槽内放置圆柱形货物，满足不同的运载要求，同时通过该货物装载平台运输货物，能够有效减少冲击力，防止圆柱形货物在运输过程中发生位移，提高货物转运过程的稳定性。

基于上述实施例，在一个优选的实施例中，如图1所示，该货物装载平台还包括：第五承载梁组件15和第六承载梁组件16。第五承载梁组件15和第六承载梁组件16沿平台本体1的长度方向平行设置。第五承载梁组件15设置在第一承载梁组件11远离第二承载梁组件12一侧，第五承载梁组件15与第一承载梁组件11相对的一侧为斜面，与第一承载梁组件11间隔预设距离形成装载货物的凹槽。第六承载梁组件16设置在第四承载梁组件14远离第三承载梁组件13一侧，第六承载梁组件16与第四承载梁组件14相对的一侧为斜面，与第四承载梁组件14间隔预设距离形成装载货物的凹槽。

若货物装载平台装载3件卷钢时，如图2所示，可直接在第二承载梁组件12和第三承载梁组件13之间放置1件卷钢，在第四承载梁组件14和第六承载梁组件16之间也放置1件卷钢，在第五承载梁组件15和第一承载梁组件11之间也放置1件卷钢，放置卷钢后，第二承载梁组件12和第三承载梁组件13相互远离至第二预设距离时，第二承载梁组件12和第三承载梁组件13之间形成装载货物的凹槽。第四承载梁组件14和第六承载梁组件16之间以及第五承载梁组件15和第一承载梁组件11之间由于固定距离，直接可固定卷钢。此时3件卷钢位于货物运输设备的纵中心线上，进而在保证货物转运的稳定性的前提下，防止卷钢在运输过程中发生位移、滚动。

本实施例中，如图1所示，第二承载梁组件12和第三承载梁组件13结构相同，均包括至少一组第一承载梁单元121，每组第一承载梁单元121均为三棱柱结构，包括承载梁底座122、第一腹板123和两个第一支撑板124。

其中，承载梁底座122为滑动组件，滑动设置在平台本体1上，使得每个第一承载梁单元121均滑动设置在平台本体1上。第一腹板123沿平台本体1的长度方向、竖直设置在承载梁底座122上，两个第一支撑板124沿平台本体1的长度方向分别设置在第一腹板123的两侧，且两个第一支撑板124的上端向相互靠近的方向倾斜，以分别通过两个第一支撑板124的斜面对货物提供支撑。

一般情况下，如图1所示，第二承载梁组件12和第三承载梁组件13包括的第一承载梁单元121的数量为多组，各组第一承载梁单元121沿平台本体1的宽度方向平行设置，且各组第一承载梁单元121对应的各第一腹板123均通过第一加强板125相互连接，通过多组第一承载梁单元121使得在装置货物时，进一步提高稳定性，同时也可根据货物的具体情况增加或减少第一承载梁单元121的个数，满足不同的运载要求。

本实施例中，如图1所示，第一承载梁组件11和第四承载梁组件14结构相同，均包括至少一组第二承载梁单元111，每组第二承载梁单元111包括第二腹板112、第一顶板113和两个第二支撑板114。第二腹板112沿平行于平台本体的长度方向、固定设置在平台本体1上，第一顶板113与第二腹板112的顶部相连。两个第二支撑板114沿平行于平台本体1的长度方向分别设置在第一顶板113的两侧，第二支撑板114向相互靠近的方向倾斜，以分别通过两个第二支撑板114的斜面对货物提供支撑。

一般情况下，第一承载梁组件11和第四承载梁组件14包括的第二承载梁单元111均为多组各组第二承载梁单元111沿平台本体1的宽度方向平行设置，且各组第二承载梁单元111对应的各第二腹板112均通过第二加强板115相互连接，通过多组第二承载梁单元111使得在装置货物时，进一步提高稳定性，同时也可根据货物的具体情况增加或减少第二承载梁单元111的个数，满足不同的运载要求。

如图1所示，该货物装载平台各端梁171的两端均设有角件172，端梁171顶部设置的角件172中设置有扭锁173，各扭锁173用于固定拉紧装置，可用于通过吊绳与吊车或叉车连接，有利于保障运输安全。同时，为便于运输过程中的搬运，还可在平台本体1的四周设置有多个拉环18。

如图1所示，平台本体1上还设有平行于第一承载梁组件11的侧板17，侧板17的两端设有端梁171，端梁171固定在平台本体1的各边顶角处。

其中，第五承载梁组件15和第六承载梁组件16的结构相同，均包括至少一组第三承载梁单元161，每组第三承载梁单元161包括第三腹板162、第二顶板163和第三支撑板164。第三腹板162沿平行于平台本体1的长度方向、与侧板17相连，第二顶板163的一端固定在17侧板上，底面与第三腹板162的顶面相连，第三支撑板164向远离第四承载梁组件14的方向倾斜设置在第三腹板162斜上，且第三支撑板164的顶端与第二顶板163远离侧板17的一端相连，以通过第三支撑板164的斜面对货物提供支撑。其中，第三承载梁单元161的数量可根据实际载荷调整。各组第三承载梁单元161沿平台本体1的宽度方向平行设置，且各组第三承载梁单元161对应的各第三腹板162均通过第三加强板相互连接。

在需要满足平衡的前提下，需要货物装载平台装载5件卷钢时，如图3所示，可直接在第二承载梁组件12和第三承载梁组件13之间放置1件卷钢，在第四承载梁组件14和第六承载梁组件16之间放置2件卷钢，在第五承载梁组件15和第一承载梁组件11之间也放置2件卷钢，放置卷钢后，第二承载梁组件12和第三承载梁组件13相互远离至第二预设距离时，第二承载梁组件12和第三承载梁组件13之间形成装载货物的凹槽。第四承载梁组件14和第六承载梁组件16之间以及第五承载梁组件15和第一承载梁组件11之间由于固定距离，直接可固定卷钢。此时位于在第四承载梁组件14和第六承载梁组件16之间的2件卷钢和第五承载梁组件15和第一承载梁组件11之间的2件卷钢均位于纵中心线上，同时位于第二承载梁组件12和第三承载梁组件13之间的1件卷钢位于货物运输设备的纵中心线上，进而在保证货物转运的稳定性的前提下，防止卷钢在运输过程中发生位移、滚动。

在需要满足平衡的前提下，需要货物装载平台装载6件卷钢时，如图4和图5所示，可直接在第一承载梁组件11和第二承载梁组件12之间放置1件卷钢，在第二承载梁组件11和第三承载梁组件13之间放置1件卷钢，在第五承载梁组件15和第一承载梁组件11之间放置2件卷钢，在第四承载梁组件14和第六承载梁组件16之间也放置2件卷钢。进而在保证货物转运的稳定性的前提下，防止卷钢在运输过程中发生位移、滚动。

可以理解的是，在其他实施例中，还可利用设置对应数量的载梁组件可以装载不同数量的货物，例如卷钢，放置货物后，第二承载梁组件12和第三承载梁组件13对应的承载梁底座122会自动滑移到相对应的位置使货物对称装载在货物运输设备上，货物装载后，再整体将带有货物的货物装载平台直接卡入平车或火车两端相对应的锁头上。

实际使用中，如图6所示，直接利用该货物装载平台装载货物后，承载梁组件自动调整位置，再整体将带有货物的货物装载平台直接卡入火车两端相对应的锁头上。若货物数量较多，可将其他货物装载在在另一货物装载平台上，再整体将另一货物装载平台卡入火车两端相对应的锁头上。同时，也可通过连接两个货物装载平台，使两个货物装载平台卡入火车两端相对应的锁头上。

同理，在将货物装载平台装载在平车上时，如图7所示，也是直接利用该货物装载平台装载货物后，承载梁组件自动调整位置，再整体将带有货物的货物装载平台直接卡入平车两端相对应的锁头上。若货物数量较多，可将其他货物装载在在另一货物装载平台上，再整体将另一货物装载平台卡入平车两端相对应的锁头上。同时，也可通过连接两个货物装载平台，使两个货物装载平台卡入平车两端相对应的锁头上。

此外，为进一步紧固货物，保证货物在装载货物的凹槽内不会发生移动，本实施例中，每个承载梁组件与货物接触的一端均设有垫板或防滑板，以防止在转运过程中货物发生移动。

综上所述，本实用新型实施例提供一种货物装载平台，通过在在平台本体1上设置依次平行的第一承载梁组件11、第二承载梁组件12、第三承载梁组件13和第四承载梁组件14，将第二承载梁组件12和第三承载梁组件13活动设置在平台本体1上，并将第一承载梁组件11和第四承载梁组件14固定在平台本体1上，使得在第二承载梁组件12和第三承载梁组件13相互靠近至第一预设距离时，第一承载梁组件11和第二承载梁组件12之间形成装载货物的凹槽，第三承载梁组件13和第四承载梁组件14之间也形成装载货物的凹槽。在第二承载梁组件12和第三承载梁组件13相互远离至第二预设距离时，第二承载梁组件12和第三承载梁组件13之间形成装载货物的凹槽，以使其能够在不同的装载货物的凹槽内放置圆柱形货物，满足不同的运载要求，同时通过该货物装载平台运输货物，能够有效减少冲击力，防止圆柱形货物在运输过程中发生位移，提高货物转运过程的稳定性。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。