船用低速柴油机气缸套翻身用起吊工装的制作方法

本实用新型涉及一种起重用装备，具体涉及一种船用低速柴油机气缸套翻身用起吊工装，属于柴油机制造技术领域。

背景技术：

气缸套是船用低速柴油机上的重要部件，根据船用柴油机输出功率的不同，气缸套的内径和高度也不同，气缸套的高度从3米到3.6米不等，重量从3吨到11吨不等，所以船用低速柴油机气缸套属于大型零件。生产过程中气缸套以平躺的状态运输到车间，先进行清洗表面油封的工作，然后在气缸套外壁上安装冷却水套，此时需要对气缸套进行翻身作业，气缸套的翻身需要进行吊装作业。

气缸套本体上设有两个螺纹孔，用于安装起吊螺栓。目前气缸套的翻身作业是利用起吊横梁起吊，起吊横梁下方有两个起吊孔，上方有一个销轴，先在气缸套本体上安装好起吊螺栓，然后通过钢丝绳和卸扣与起吊横梁下方的两个起吊孔连接，再利用钢丝绳穿过起吊横梁上方的销轴与起重行车连接，最后操作起重行车完成气缸套翻身作业。

船用低速柴油机的缸径不同，气缸套的外径也不同，因而起吊横梁下方两个起吊孔的间距也要随之不同；气缸套的外径不用，重量也不同，对起吊横梁的起吊载荷要求也不同，因此对于不同机型的气缸套就要配备不同的起吊横梁。这样完成了前一个机型气缸套的翻身作业，对于接着的不同机型的气缸套的翻身作业就需要重新更换起吊横梁，此时要进行反复的拆装作业，与此同时行车处于等待状态，从而降低了现场的生产效率；此外，起重行车利用起吊横梁上方销轴起吊，由于是单点起吊，气缸套在翻身作业过程中晃动较明显，导致一定的安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，解决现有船用低速柴油机不同机型气缸套的翻身作业操作效率不高的问题，提供一种船用低速柴油机气缸套翻身用起吊工装，能够完成各类机型气缸套的翻身作业，保证起吊过程的平稳性，提高现场的作业效率和设备的利用率，同时保证起吊作业的安全性。

本实用新型解决其技术问题采取的技术方案如下：

一种船用低速柴油机气缸套翻身用起吊工装，该气缸套上设有两个用于安装起吊螺栓的螺纹孔，其特征在于，所述起吊工装包括起吊板和两吊耳，所述起吊板的下部设有下起吊孔，该下起吊孔通过起吊螺栓、钢丝绳和卸扣与所述气缸套连接，所述两吊耳分别对称地连接于所述起吊板上部的左右两侧，每一吊耳上设有一上起吊孔，该上起吊孔通过钢丝绳和卸扣与起重行车相连。

作为进一步改进，所述的起吊工装还包括有两筋板，该两筋板分别连接于所述起吊板的前后两侧面。

作为进一步改进，所述的两筋板对称地布置在所述起吊板的两侧。

作为进一步改进，所述的下起吊孔设置有三组，每一组下起吊孔包括有两个下起吊孔，对称地分布于所述起吊板的左右两侧。

作为进一步改进，各组所述两下起吊孔之间的间距不同。

作为进一步改进，所述的起吊板和两吊耳采用一体化结构。

本实用新型的有益技术效果如下：

1、本实用新型克服了现有船用低速柴油机对于不同机型的气缸套的翻身作业，需要反复更换起吊横梁导致操作繁琐的缺陷，通过更换使用不同间距的下起吊孔来适应不同机型气缸套的翻身作业，从而节约了行车资源，提高了作业效率和设备利用率。

2、所述吊耳和起吊板采用整体加工，保证了起吊工装受力均匀，同时采用两点起吊，起吊平稳，安全可靠，从而提高了起吊作业的安全性。

3、所述筋板设在起吊板前后两侧对称布置，增强了起吊工装的刚性，有效防止了起吊工装的塑性变形。

总之，本实用新型提高了作业效率，节约了现场行车资源，具有操作简单、安全可靠和方便快捷的优点。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1的俯视图。

图3是本实用新型的使用状态图。

图中，

a—气缸套，b—起吊螺栓，c—钢丝绳，d—卸扣，1—起吊工装，2—吊耳，3—起吊板，4—筋板，21—上起吊孔，31—下起吊孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步具体的详细说明，但不能因此而限制本实用新型要求保护的范围。

如图3所示，本实用新型所述起吊工装用于船用低速柴油机气缸套的翻身作业，所述气缸套a上设有两个螺纹孔，用于安装起吊螺栓b。

请结合参阅图1和图2，图示船用低速柴油机气缸套翻身用起吊工装1包括两吊耳2、起吊板3和两筋板4。所述起吊板3的下部设有三组起吊孔，每一组起吊孔包括有两个下起吊孔31，该两下起吊孔31对称地分布于所述起吊板3的左右两侧。所述下起吊孔31连接卸扣d，再通过钢丝绳c与连接在所述气缸套a的螺纹孔上的起吊螺栓b连接，从而一组起吊孔中的两个下起吊孔31通过起吊螺栓b、钢丝绳c和卸扣d与所述气缸套a连接。各组起吊孔的两下起吊孔31之间的间距不同，以适应不同机型气缸套的翻身作业。本实施例中，三组下起吊孔31分别适用于缸径900mm、缸径800mm以及缸径600mm和700mm的气缸套a。

所述两吊耳2分别对称地连接于所述起吊板3上部的左右两侧，每一吊耳2上设有一上起吊孔21，该上起吊孔21连接卸扣d，再通过钢丝绳c与起重行车相连。该两吊耳2和起吊板3采用一体化结构。

请参阅图2，所述两筋板4分别固定连接于所述起吊板3的前后两侧面，并且对称布置，以增强起吊工装的刚性，防止塑性变形。

本实用新型进行气缸套翻身作业的应用过程如下：

请参阅图3，清洁好的气缸套a运输到缸体总成预装区域后，平躺在地面，气缸套a外壁上安装有冷却水套；此时需要气缸套a从平躺状态翻身起吊到竖直状态，然后冷却水套从气气缸套a下方套入，通过螺栓固定在气缸套a外壁上，最后将安装好冷却水套的气缸套a整体吊装到柴油机缸体上，完成气缸套a的整个装配过程。

以缸径900mm的气缸套a为例，首先在气缸套a的本体上的两个螺纹孔内安装起吊螺栓b，将起吊螺栓b紧固到位，然后两根钢丝绳c分别对折后跨过起吊螺栓b通过卸扣d与起吊板3上最外侧的两下起吊孔31连接，起吊螺栓b外侧的螺帽在气缸套a起吊过程中对钢丝绳c起限位作用；上方的两根钢丝绳c一端通过卸扣d与吊耳2上的上起吊孔21连接，一端与起重行车连接。此时操作起重行车缓慢抬高，气缸套a上部缓慢抬起，以气缸套a尾部为支点缓慢翻身，直到竖直状态后完成整个气缸套a翻身作业，所述起吊工装1保证了气缸套a在翻身作业过程中的平稳起吊。

如果有缸径600mm、700mm或800mm的气缸套a需要进行翻身作业，则在完成缸径900mm气缸套a的翻身作业后，将两个卸扣d从最外侧的下起吊孔31中拆下，安装到中间的下起吊孔31(对应缸径800mm的气缸套a)，或者最内侧的下起吊孔31(对应缸径600mm和缸径700mm的气缸套a)，然后操作起重行车完成相应气缸套a的翻身作业。

具体操作步骤如下：

1、安装起吊工装1，在气缸套a的本体上的两个螺纹孔内安装起吊螺栓b，将起吊螺栓b紧固到位，然后将两根钢丝绳c分别对折后跨过起吊螺栓b通过卸扣d与起吊板3上对应的一组下起吊孔31连接，另外两根钢丝绳c一端分别通过卸扣d与两吊耳2上的上起吊孔21连接，另一端与起重行车相连。

2、操作起重行车，完成气缸套a的全部翻身作业。

3、按照上述步骤1进行逆向操作，拆除起吊工装1。

上述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用来限定本实用新型的保护范围。凡依本实用新型申请的内容所作的等效变化与修饰，都应为本实用新型的技术范畴。

综上，本实用新型解决了船用低速柴油机气缸套翻身作业操作的繁琐问题，具有操作简单、快捷方便、安全性高的优点，有效地提高了作业的安全性、生产效率和设备利用率。