拆包装置及拆包投料系统的制作方法

本发明涉及拆包卸料技术领域，尤其是涉及一种拆包装置及拆包投料系统。

背景技术：

在食品、制药、保健品、乳粉、石油、化工、冶金、新能源等行业，经常使用10～50kg单层或双层包装袋包装原料，一般包装袋采用编织袋、牛皮纸袋、复合袋等，双层袋的内层一般采用塑料带。

早期的投料设备一般采用人工拆包的方法，人工将包装袋拆开，将袋内物料倒入输送设备内部或手持吸头将袋内物料输送走，这种拆包方式存在劳动强度大、工作效率低、粉尘飞扬等缺点，尤其对于有毒、强腐蚀、高粉尘等物料的拆包，需要操作人员必须佩带口罩、眼镜、手套等防护用具，即使如此，在此恶劣的环境下工作，对操作人员的身体健康也会带来威胁。

如今，部分投料设备厂家已经意识到了上述问题，逐渐开发了自动拆包投料的设备以代替人工操作。然而，现有的拆包设备大多借助于一外部驱动组件，通过该外部驱动组件驱动料袋运动，在料袋运动的过程中将料袋打开，并且在打开料袋的过程中，需要使用旋转刀具多次切割料袋，才能将料袋打开，采用该种方式，碎袋屑易于物料掺和在一起。此外，现有的拆包投料设备功能较少，且操作环境存在粉尘污染。

技术实现要素：

本发明的第一目的在于提供一种拆包装置，为解决现有的拆包设备需要借助于外部驱动组件才能将料袋打开的技术问题。

本发明提供的拆包装置，包括滑座和切刀组件，所述滑座的上表面为相对于水平面倾斜设置的倾斜面，所述切刀组件包括刀片，所述刀片凸出于所述倾斜面的一侧，且用于划破沿所述倾斜面滑落的料袋。

在上述技术方案中，进一步地，所述切刀组件包括驱动所述刀片运动的伸缩元件；所述倾斜面上设有供所述刀片通过的通孔，所述刀片设置为多个，所述通孔的数量与所述刀片的数量相等，且位置一一对应，所述刀片能够穿过与其对应的一个所述通孔；多个所述刀片通过连接杆相连，所述伸缩元件的输出端与所述连接杆相连。

本发明提供的拆包装置的有益效果：

在该拆包装置中，使用时，可以人工将料袋放置在滑座的倾斜面上或被其他机构送至该倾斜面，在料袋具有一定初速度的情况下(该初速度可以是人工给予料袋的初速度；或者是，由于料袋在惯性力的作用下所获得的初速度)，由于滑座的上表面为相对于水平面倾斜设置的倾斜面，料袋在前述初速度和自身重力的作用下，将沿该倾斜面向下滑落，料袋在滑落之前，由于刀片凸出于倾斜面的一侧，当料袋滑落至相应的刀片位置处时，料袋与刀片接触以被刀片划破，从而使料袋中的物料从破口处出来，实现拆包动作，随后拆包后的料袋将滑落至投料除尘装置处。

由前述可知，该拆包装置能够使料袋在滑落的过程中实现对料袋的拆包动作，整个过程中只需提供给料袋一个初速度，而无需依靠外部驱动部件驱动料袋运动，由于省去了外部驱动部件，因而使得该拆包装置的结构更加简单，其成本相对较低；再者，该拆包装置能够一次性划破料袋，由于无需多次切割料袋，因而物料中也不会掺杂料袋屑。另外，该拆包装置能够划破编织袋、牛皮纸袋、复合袋等以完成卸料，其实用性也较强。

本发明的第二目的在于提供一种拆包投料系统，为解决现有的拆包投料设备功能较少，且操作环境存在粉尘污染的技术问题。

本发明提供的拆包投料系统，包括输送装置、拆包装置、投料除尘装置和空袋回收装置，所述拆包装置采用上述的拆包装置；所述滑座设置于所述输送装置与所述投料除尘装置之间，且两者通过所述滑座衔接，所述投料除尘装置用于使料袋排空，且所述投料除尘装置上设有用于将物料输出的排料口，所述空袋回收装置与所述投料除尘装置相连通，且用于将排空后的料袋送出；所述空袋回收装置与所述投料除尘装置连接形成相对密闭的操作环境。

在上述技术方案中，进一步地，所述投料除尘装置包括投料腔；所述滑座采用呈板状结构的倾斜滑板，所述倾斜滑板的至少部分位于所述投料腔内。所述倾斜滑板布设于所述投料腔内；或者，所述倾斜滑板靠近所述输送装置的端部位于所述投料腔外，所述倾斜滑板远离所述输送装置的端部位于所述投料腔内。

在上述技术方案中，进一步地，所述输送装置包括第一输送机，所述第一输送机的末端输送面相对水平面倾斜设置，且所述末端输送面与所述倾斜面共面设置；所述输送装置包括第二输送机，所述第二输送机设置于所述第一输送机的输入端，且与所述第一输送机衔接设置，所述第二输送机的输送面水平设置或相对水平面倾斜设置，所述第二输送机的输送面水平设置或相对水平面倾斜设置，所述第一输送机的输送末端设有第一传感器，所述第二输送机的输送末端设有第二传感器，所述第一传感器和所述第二传感器均与控制器电连接。

在上述技术方案中，进一步地，所述投料除尘装置包括盛袋框、筛网、盛料框和防尘罩，所述盛袋框、所述筛网与所述盛料框三者由上至下连接在一起，且所述筛网位于所述盛袋框与所述盛料框之间，所述盛袋框、所述筛网、所述盛料框和所述防尘罩围设成所述投料腔；所述倾斜滑板的输出端口与承袋空间相连通，所述盛袋框与所述防尘罩围成所述承袋空间，所述排料口设置于所述盛料框上。

在上述技术方案中，进一步地，所述投料除尘装置包括抖袋装置，所述抖袋装置包括真空吸嘴、驱动所述真空吸嘴运动的吸嘴气缸和与所述真空吸嘴相连通的吸嘴真空发生器；所述真空吸嘴位于所述盛袋框的正上方。

在上述技术方案中，进一步地，所述盛料框采用锥斗结构所述盛料框连接有用于驱动其振动的振动机构，所述振动机构包括弹性组件、支架和振动电机，所述弹性组件连接于所述盛料框与所述支架之间，所述振动电机安装于所述盛料框上。

所述排料口设置于所述锥斗结构的最底端，所述排料口与排料管连通，所述排料管的一端连接有真空吸料装置，另一端与所述投料腔相连通。

在上述技术方案中，进一步地，所述空袋回收装置包括吸袋腔和与所述吸袋腔相连通的空袋真空发生器，所述吸袋腔与所述承袋空间相连通，所述吸袋腔上设有空袋出口。

所述空袋出口处铰接有活动挡板，所述吸袋腔内设有压缩板和驱动所述压缩板运动的压缩板气缸；所述吸袋腔与所述承袋空间通过吸尘管相连通，所述吸尘管的输出端口位于所述活动挡板与所述压缩板之间。

在上述技术方案中，进一步地，所述输送装置的一侧设有用于将料袋放置于所述输送装置的自动上料装置。

本发明提供的拆包投料系统的有益效果：

该拆包投料系统中包括拆包装置，其中，该拆包装置的具体结构、连接关系以及有益效果等已在上述文字中进行了详细说明，在此不再赘述。

除此之外，该拆包投料系统设有输送装置、拆包装置、投料除尘装置和空袋回收装置，该拆包投料系统工作时，将料袋放置于输送装置上进行输送，输送装置使料袋在惯性力的作用下获得一定的初速度，并沿滑座滑落至投料除尘装置，通过投料除尘装置使料袋内的物料排空，从而实现投料的动作，由于空袋回收装置与投料除尘装置相连通，在空袋回收装置作用下，将空袋收集，从而实现空袋的回收；由前述可知，该拆包投料系统在实现自动拆包和自动投料功能的基础上，还能够实现空袋的回收，因而该拆包投料系统的功能比较齐全且完善，自动化程度较高，便于用户使用。

再者，由于空袋回收装置与投料除尘装置连接形成相对密闭的操作环境，因而在投料和空袋回收的过程中，有较少甚至没有尘料溢出，整个操作环境比较干净、清洁。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明实施例提供的拆包投料系统的结构示意图；

图2为图1所示a处的放大结构示意图；

图3为拆包装置的结构示意图；

图4为投料除尘装置的结构示意图；

图5为投料除尘装置中抖袋装置的结构示意图；

图6为空袋回收装置的结构示意图，其中，空袋真空发生器未示出。

图标：

100-输送装置；200-拆包装置；300-投料除尘装置；400-空袋回收装置；500-自动上料装置；

110-第一输送机；120-第二输送机；

210-滑座；220-刀片；230-伸缩元件；240-连接杆；

310-盛袋框；320-筛网；330-盛料框；340-防尘罩；350-抖袋装置；360-弹性组件；370-支架；

410-吸袋腔；420-空袋真空发生器；430-活动挡板；440-压缩板；450-压缩板气缸；460-吸尘管；

111-末端输送面；112-第一传感器；

121-第二传感器；

331-排料口；351-真空吸嘴；352-吸嘴气缸；353-吸嘴真空发生器。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的机构或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个组件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本实施例提供了一种拆包投料系统，如图1所示，该拆包投料系统包括输送装置100、拆包装置200、投料除尘装置300和空袋回收装置400。

需要说明的是，上述各装置之间的动作状态可通过电控柜控制实现。

如图2所示，该拆包装置200包括滑座210和切刀组件，滑座210的上表面为相对于水平面倾斜设置的倾斜面，切刀组件包括刀片220，刀片220凸出于倾斜面的一侧，且用于划破沿倾斜面滑落的料袋。

在该拆包装置200中，使用时，将料袋放置于输送装置100上进行输送，输送装置100使料袋在惯性力的作用下获得一定的初速度，由于滑座210的上表面为相对于水平面倾斜设置的倾斜面，料袋在前述初速度和自身重力的作用下，将沿该倾斜面向下滑落，料袋在滑落之前，由于刀片220凸出于倾斜面的一侧，当料袋滑落至相应的刀片220位置处时，料袋与刀片220接触以被刀片220划破料袋，从而使料袋中的物料从破口处出来，实现拆包动作。

由前述可知，该拆包装置200能够使料袋在滑落的过程中实现对料袋的拆包动作，整个过程中只需提供给料袋一个初速度，而无需依靠外部驱动部件驱动料袋运动，由于省去了外部驱动部件，因而使得该拆包装置200的结构更加简单，其成本相对较低；再者，该拆包装置200能够一次性划破料袋，由于无需多次切割料袋，因而物料中也不会掺杂料袋屑。另外，该拆包装置200能够划破编织袋、牛皮纸袋、复合袋等，其实用性也较强。

该实施例中，切刀组件包括驱动刀片220运动的伸缩元件230；倾斜面上设有供刀片220通过的通孔，通孔的中心线与倾斜面相垂直设置，以保证料袋在滑落的过程中，刀片220能够接触并划破料袋，从而提高料袋的拆包效果。

在一个或多个实施例中，如图2或图3所示，滑座210采用呈板状结构的倾斜滑板。

如图3所示，刀片220设置为多个，通孔的数量与刀片220的数量相等，且位置一一对应，刀片220能够穿过与其对应的一个通孔；多个刀片220通过连接杆240相连，伸缩元件230的输出端与连接杆240相连。

具体地，伸缩元件230选用气缸，气缸的缸体安装于倾斜滑板上，气缸的活塞杆与连接杆240固定连接；其中，刀片220通过刀座固定，刀座与连接杆240固接。

该拆包装置200工作时，气缸带动连接杆240缩回(或伸出)，使刀座带动刀片220伸出相应的通孔，即使刀片220凸出于倾斜滑板；反之，气缸带动连接杆240伸出(或缩回)，使刀座带动刀片220缩回相应的通孔。其中，图3所示为气缸带动连接杆240缩回，能够使刀座带动刀片220伸出相应的通孔。

在上述实施例的基础上，如图1所示，滑座210设置于输送装置100与投料除尘装置300之间，且两者通过滑座210衔接，投料除尘装置300用于使料袋排空，且投料除尘装置300上设有用于将物料输出的排料口331，空袋回收装置400与投料除尘装置300相连通，且用于将排空后的料袋送出；空袋回收装置400与投料除尘装置300连接形成相对密闭的操作环境。

该拆包投料系统工作时，料袋沿滑座210滑落至投料除尘装置300，通过投料除尘装置300使料袋内的物料排空，从而实现投料的动作，由于空袋回收装置400与投料除尘装置300相连通，在空袋回收装置400作用下，将空袋收集，从而实现空袋的回收；由前述可知，该拆包投料系统在实现自动拆包和自动投料功能的基础上，还能够实现空袋的回收，因而该拆包投料系统的功能比较齐全且完善，自动化程度较高，便于用户使用。

再者，由于空袋回收装置400与投料除尘装置300连接形成相对密闭的操作环境，因而在投料和空袋回收的过程中，有较少甚至没有尘料溢出，整个操作环境比较干净、清洁。

该实施例中，投料除尘装置300包括投料腔；倾斜滑板的至少部分位于投料腔内；该设置的好处是，一方面能够使料袋在被拆包后能够进入投料腔进行卸料；另一方面，能够相对减少扬尘。

具体地，倾斜滑板布设于投料腔内(见图6)；或者，倾斜滑板靠近输送装置100的端部位于投料腔外，倾斜滑板远离输送装置100的端部位于投料腔内(附图未示出)。

该实施例中，如图1所示，输送装置100包括第一输送机110，第一输送机110的末端输送面111相对水平面倾斜设置，且末端输送面111与倾斜面共面设置，该设置能够保证料袋经第一输送机110的末端输送面111顺利地滑落到倾斜滑板上。需要说明的是，如图2所示，倾斜滑板与末端输送面111之间留有一定的间隙，该间隙的设定在使输送机顺利运行的基础上，保证料袋顺利地滑落到倾斜滑板上。

除上述设置外，第一输送机110的末端输送面111还可水平设置。

如图1所示，输送装置100包括第二输送机120，第二输送机120设置于第一输送机110的输入端，且与第一输送机110衔接设置；第二输送机120的输送面水平设置或相对水平面倾斜设置，第一输送机110的输送末端设有第一传感器112，第二输送机120的输送末端设有第二传感器121，第一传感器112和第二传感器121均与控制器电连接。

该输送装置100在工作时，料袋被放入第二输送机120上，料袋经第二输送机120、第一输送机110被送至投料腔内，在此过程中，当第二输送机120上的第二传感器121检测到有料袋等待时，此时将该信息发送给控制器，控制器控制第一输送机110停止工作，使料袋在第一输送机110的第一传感器112的位置处等待。

该实施例中，如图4所示，投料除尘装置300包括盛袋框310、筛网320、盛料框330和防尘罩340，盛袋框310、筛网320与盛料框330三者由上至下连接在一起，且筛网320位于盛袋框310与盛料框330之间，盛袋框310、筛网320与盛料框330和防尘罩340围设成投料腔；倾斜滑板的输出端口与承袋空间相连通，盛袋框310与防尘罩340围成该承袋空间，排料口331设置于盛料框330上。该投料除尘装置300工作时，料袋由倾斜滑板滑落至盛袋框310上，料袋内物料在重力作用下落到筛网320上，物料经过筛网320进入到盛料框330内，由排料口331或经下吸料斗被吸走，料袋内的杂物或袋丝被隔离到筛网320上。该实施例中，如图4和图5所示，投料除尘装置300包括抖袋装置350，抖袋装置350包括真空吸嘴351、驱动真空吸嘴351运动的吸嘴气缸352和与真空吸嘴351相连通的吸嘴真空发生器353；真空吸嘴351位于盛袋框310的正上方。

需要说明的是，该抖袋装置350除上述结构外，还可使用其他抓袋机构替代。

其中，吸嘴真空发生器353安装于盛袋框310、筛网320或盛料框330上。

该抖袋装置350工作时，吸嘴气缸352驱动真空吸嘴351向下运动吸附料袋，吸嘴气缸352带动料袋上、下抖动，将料袋内剩余的物料排出，经过设定时间后，吸嘴气缸352带动料袋将料袋放回盛袋框310上。

如图4所示，盛料框330连接有用于驱动其振动的振动机构，振动机构包括弹性组件360、支架370和振动电机(附图未示出)，弹性组件360连接于盛料框330与支架370之间，振动电机安装于盛料框330上。

该投料除尘装置300一方面能够通过抖袋装置350抖动料袋排料，另一方面能够通过振动电机的振动作用加速排料，能够相对提高料袋的排空率。

除上述设置振动机构外，盛料框330还可采用锥斗结构，排料口331设置于锥斗结构最底端，该种结构形式适应于流动性好的物料。

该实施例中，排料口331设置于锥斗结构的最底端，排料口331与排料管连通，排料管的一端连接有真空吸料装置，另一端与投料腔相连通，该设置的好处是在吸料的同时，还能起到吸尘的作用。

该实施例中，如图1和图6所示，空袋回收装置400包括吸袋腔410和与吸袋腔410相连通的空袋真空发生器420，吸袋腔410与承袋空间相连通，吸袋腔410上设有空袋出口。

具体地，如图6所示，空袋出口处铰接有活动挡板430，吸袋腔410内设有压缩板440和驱动压缩板440运动的压缩板气缸450；吸袋腔410与承袋空间通过吸尘管460相连通，吸尘管460的输出端口位于活动挡板430与压缩板440之间。

该空袋回收装置400的工作过程为：在空袋真空发生器420的作用下，吸尘管460的管口产生负压起到吸尘作用，当料袋排料完成后，后一料袋进入，并将前一空袋推入吸尘罩内，在负压作用下被吸到吸袋腔410内，此时，空袋置于活动挡板430与压缩板440之间，压缩板气缸450工作，在推动空袋的过程中推动活动挡板430，使空袋出口被打开，从而将空袋送出。其中，经空袋出口出来的空袋，可以通过螺旋输送方式或普通收袋桶回收空袋。

该实施例中，如图1所示，输送装置100的一侧设有用于将料袋放置于输送装置100的自动上料装置500，即将料袋放置于第二输送机120上的自动上料装置500。

在一个或多个实施例中，自动上料装置500包括真空吸吊机，真空吸吊机上设置有真空吸盘，操作时，操作人员手持真空吸盘，使真空吸盘，接触料袋，并通过真空吸吊机吸附料袋，从而将料袋放入第二输送机120上。

除采用自动上料装置500外，还可通过人工搬运的方式将放入第二输送机120上。

该拆包投料系统的一种工作过程为：

自动上料装置500将料袋放置在第二输送机120上，并经第二输送机120被送至第一输送机110，当料袋到达第一输送机110的末端输送面111时，沿该斜面滑落直至到达倾斜滑板上，通过刀片220将料袋划破，划破后的料袋置于盛袋框310上，真空吸嘴351吸附料袋，在吸嘴气缸352的作用下带动料袋抖动排料，与此同时，振动电机带动筛网320和盛料框330振动，加速物料从排料口331排出，当达到设定的时间后，空袋真空发生器420工作，使空袋进入吸袋腔410内，压缩板气缸450工作，在推动空袋的过程中推动活动挡板430，使空袋出口被打开，从而将空袋送出，即完成一次投料动作。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。