自动装盒装置及其装盒吸盘的制作方法

本发明涉及一种自动化物品装盒的技术领域，尤其是一种自动装盒装置及其装盒吸盘。

背景技术：

现有技术中，纸类棒型物品(由纸筒和纸筒内的填充物构成)的装盒一般采用人工将棒型物品装入包装盒(包装盒为翻盖式包装盒)内，而一包装盒内一般至少具有10根纸类棒型物品，纸类棒型物品相对较脆较软，如果采用人工将至少10根纸类棒型物品置入包装盒内，其很容易将物品的纸筒破损或损坏，并且工作效率相当低下，而且在大批量生产时需要大量的人工，人工成本相对较高，同时人工的劳动强度也相对较大。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决上述技术的不足而设计的一种提升工作效率，大批量生产时降低人工成本和人工劳动强度的自动装盒装置及其装盒吸盘。

本发明所设计的装盒吸盘，包括操作板，操作板的底面阵列设置有多个物品定位槽，操作板内部设置与物品定位槽连通的气道，气道的进气口通过管道与气泵相连。

基于上述吸盘而设计的一种自动装盒装置，包括落料件若干、上述的吸盘若干、托盘若干、推板若干、包装盒、以及驱动并控制吸盘将托盘前端的装盒物品吸取后输送并放置于包装盒内的驱动机构；包装盒与托盘前端对应，并且对应位于吸盘的下方；托盘设置在落料件的落料口下方，推板位于落料件的落料口与托盘之间；驱动机构的动作部分别与推板的后端和吸盘相连，驱动机构驱动推板将位于托盘后端的装盒物品推移至托盘前端。

进一步优选，还包括自动输送机构，自动输送机构设置于托盘前端的位置处；自动输送机构的送料起始端定位多个包装盒，其将位于送料起始端的多个包装盒逐个输送至托盘前端进行装盒操作。

进一步优选，驱动机构包括位移轨道、连杆、以及气缸或油缸或电缸，气缸或油缸或电缸的活塞杆固定有固定板，固定板与推板的后端固定相连，连杆的两端分别与吸盘的侧部和推板的后端侧部销轴铰接，位移轨道固定在托盘的上方，位移轨道上设置有限位吸盘在前后位移的同时进行上下位移的轨道槽，吸盘的侧部固定有支杆，支杆顶端的滚轮嵌入轨道槽内。

进一步优选，位移轨道包括两块相互对应设置轨道板，轨道板的内侧面顶部和底部均设置轨道槽，且顶部和底部的轨道槽相互错位设置；吸盘的前端两侧部和后端两侧均安装带滚轮的支杆，其前端侧部的滚轮嵌入轨道板顶部的轨道槽内，其后端侧部的滚轮嵌入轨道板底部的轨道槽内；两轨道板的顶侧通过至少两块连接板相互连接固定；其结构使得吸盘的位移平稳可靠，可精准抓取托盘前端的物品放入至包装盒内，从而防止吸盘在位移过程中发生晃动而导致在吸盘上物品掉落的情况发生，使得自动装盒的运行可靠性更高，提升使用性能。

进一步优选，轨道槽的中部槽体高于两端部的槽体，轨道槽的中部槽体两端分别通过倾斜设置的槽体与轨道槽的两端部槽体进行衔接连通。

进一步优选，连杆采用球头杆，球头杆的两端分别与吸盘的侧部和推板的后端侧部进行销轴铰接。

进一步优选，自动输送机构包括驱动电机、主动齿轮、从动齿轮、内侧带齿的传送履带；主动齿轮、从动齿轮相互对应并间隔设置在托盘前端的对应位置处，主动齿轮套接固定在驱动电机的转轴上，传送履带啮合在主动齿轮、从动齿轮上，传送履带的外侧固定包装盒定位盘。

进一步优选，在定位盘的前后两侧设置有挡杆。

进一步优选，落料件包括梯形块，梯形块上设置多个上下贯通的通道；梯形块前后两侧面的底部边角处固定有挡板，挡板的底端靠近托盘的上侧面，且挡板用于定位装盒物品。

进一步优选，托盘的前端左右两侧凸起有挡条，且两挡条之间形成装盒物品的放置槽。

本发明所设计的自动装盒装置，其结构实现完全自动化进行物品装盒操作，使得工作效率得到进一步提升，在大批量生产时降低人工成本和人工劳动强度。

另外实现自动将包装盒输送至吸盘下方，待装盒后自动送离，以进入后续工序中。

附图说明

图1是实施例1的吸盘结构示意图。

图2是实施例2的整体结构示意图(一)；

图3是实施例2的整体结构示意图(二)；

图4是实施例2的整体结构示意图(三)；

图5是实施例2的整体结构示意图(四)；

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

如图1所示，本实施例所描述的装盒吸盘，包括操作板23，操作板23的底面阵列设置有多个物品定位槽231，操作板23内部设置与物品定位槽231连通的气道232，气道232的进气口2321通过管道与气泵相连。其结构可实现人工手持式手动进行装盒操作，同时还可应用到自动装盒装置中；而且对待装盒的物品进行精准定位拿取，提升装盒效率；其定位槽为呈长条状，且横截面呈弧形状的槽体。

实施例2：

如图2-图5所示，基于上述吸盘而设计的一种自动装盒装置，包括落料件1若干、吸盘2若干、托盘3若干、推板4若干、包装盒7、以及驱动并控制吸盘2将托盘3前端的装盒物品吸取后输送并放置于包装盒7内的驱动机构；包装盒7与托盘3前端对应，并且对应位于吸盘2的下方；托盘3设置在落料件1的落料口下方，推板4位于落料件1的落料口与托盘3之间；驱动机构的动作部分别与推板4的后端和吸盘2相连，驱动机构驱动推板4将位于托盘3后端的装盒物品推移至托盘3前端。

上述结构的工作原理：落料件将置于落料通道内的物品经通道口掉落至托盘上，此时，吸盘位于托盘的前端进行拿取物品，待物品拿取稳定后，驱动机构驱动推板向前推动使托盘上的物品推至托盘的前端，在推板位移的同时吸盘位于包装盒的上方进行在包装盒内装入第一层物品，第一层装盒完毕后驱动推板和吸盘向后位移，进行装入第二层物品，第二层装盒时依上述操作进行装盒，第二层装盒完毕后，已经装盒的包装盒自动被送离，并进入后续工位。

本实施例中，还包括自动输送机构5，自动输送机构5设置于托盘3前端的位置处；自动输送机构5的送料起始端定位多个包装盒7，其将位于送料起始端的多个包装盒7逐个输送至托盘3前端进行装盒操作。其结构实现将未装盒的包装盒自动输送至托盘的前端(吸盘的下方)，装盒完毕后将已经装盒的包装盒自动被送离托盘的前端(吸盘的下方)。

本实施例中，驱动机构包括位移轨道103、连杆102、以及气缸或油缸或电缸10，气缸或油缸或电缸10的活塞杆固定有固定板101，固定板101与推板4的后端固定相连，连杆的102两端分别与吸盘2的侧部和推板4的后端侧部销轴铰接，位移轨道103固定在托盘3的上方，位移轨道103上设置有限位吸盘2在前后位移的同时进行上下位移的轨道槽1031，吸盘2的侧部固定有支杆21，支杆21顶端的滚轮22嵌入轨道槽1031内。轨道槽1031的中部槽体10311高于两端部的槽体10312，轨道槽1031的中部槽体10311两端分别通过倾斜设置的槽体10313与轨道槽1031的两端部槽体10312进行衔接连通。其结构通过位移轨道的轨道槽两端部槽体实现吸盘移动到托盘前端上方时或移动到包装盒上方时均向下位移，进而便于完成取料或放料，而且在需要取料后放料或者放料后取料的物品输送过程中吸盘底面与包装盒的顶部之间存在空隙，而需要在包装盒内放料时吸盘的底面插入包装盒的开口。

本实施例中，位移轨道103包括两块相互对应设置轨道板1032，轨道板1032的内侧面顶部和底部均设置轨道槽1031，且顶部和底部的轨道槽1031相互错位设置；吸盘2的前端两侧部和后端两侧均安装带滚轮22的支杆21，其前端侧部的滚轮22嵌入轨道板1032顶部的轨道槽1031内，其后端侧部的滚轮22嵌入轨道板1032底部的轨道槽1031内；两轨道板1032的顶侧通过至少两块连接板相互连接固定；其结构使得吸盘2的位移平稳可靠，可精准抓取托盘前端的物品放入至包装盒内，从而防止吸盘在位移过程中发生晃动而导致在吸盘上物品掉落的情况发生，使得自动装盒的运行可靠性更高，提升使用性能。两轨道板的后端与落料件的前侧面固定。

本实施例中，连杆4采用球头杆，球头杆的两端分别与吸盘的侧部和推板的后端侧部进行销轴铰接。其结构使得吸盘的上下位移更加顺畅可靠，提升使用性能。

本实施例中，自动输送机构5包括驱动电机51、主动齿轮52、从动齿轮53、内侧带齿的传送履带54；主动齿轮52、从动齿轮53相互对应并间隔设置在托盘3前端的对应位置处，主动齿轮52套接固定在驱动电机51的转轴上，传送履带54啮合在主动齿轮52、从动齿轮53上，传送履带54的外侧固定包装盒定位盘55。其结构在自动输送时平稳可靠，工作效率较佳。

本实施例中，在定位盘55的前后两侧设置有挡杆6。挡杆防止定位盘上的包装盒发生位移。

本实施例中，落料件1包括梯形块，梯形块上设置多个上下贯通的通道；其结构使得出料位置固定。梯形块前后两侧面的底部边角处固定有挡板，挡板的底端靠近托盘的上侧面，且挡板用于定位装盒物品。其挡板防止放置在托盘上的物品发生掉落。

本实施例中，托盘3的前端左右两侧凸起有挡条31，且两挡条31之间形成装盒物品的放置槽。防止位于托盘前端的装盒物品发生掉落的情况，而且装盒物品可得到精准的定位。

本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。