本发明涉及尼龙扎带领域，尤其涉及一种机用的散装单头自锁尼龙扎带及其模具顶出方法。
背景技术：
传统地，散装单头自锁尼龙扎带都是用手工穿孔，手工或者利用工具将扎带拉紧并切断，有许多产品比如：线束、家电等对尼龙扎带的使用量很大，很多场合下，一个工人每天要手工捆扎超过6000条扎带，考虑到扎带弯曲有方向性（根据百度及海外网站统计数据，全球2018年扎带年销售量约为75-80亿元，约合5000亿条，其中散装单头自锁尼龙扎带占全部尼龙扎带比例在50%以上），为了避免工人在高频率下的手工扎带作业出现弯曲方向错误，世界各主要扎带厂家都将尼龙扎带尾部做成一定角度（一般在20度左右）翘曲，而且扎带尾部翘曲的方向跟需要弯曲的方向一致，而且扎带尾部翘曲还可以帮助工人手工将散装的尼龙扎带尾部更方便地穿入扎带头部的孔中，但是这种便于手工操作的尾部设计并不适合自动扎带工具或者自动扎带设备使用，翘曲的尾部容易导致扎带自动穿孔失败；另外，传统的自锁尼龙扎带采用注塑成型工艺，而自锁尼龙扎带头部的锁紧扣在注塑成型后形成倒扣，因此需要再扎带头部的底部端面需要设置顶针，由于顶针在高频率下工作，容易磨损，这样容易导致散装单头自锁尼龙扎带头部的底部端面出现毛刺、披风，还有，传统散装单头自锁尼龙扎带上下底面不平行、扎带头部有浇口残余料、顶针溢出料，然而，在自动化捆扎作业中，尼龙扎带头部的各个面都是自动捆扎设备或者工具的定位面或者导向面，因此传统的散装单头自锁尼龙扎带并不能很好地满足自动捆扎作业的需求。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决传统的散装单头尼龙扎带不能满足自动扎带设备或自动扎带工具的需求的技术问题，基于自动捆扎设备或者自动捆扎工具的需求，结合尼龙扎带的注塑工艺及模具结构特点，本发明提供了一种机用的散装单头自锁尼龙扎带及其模具顶出方法。
本发明提供的一种机用的散装单头自锁尼龙扎带及其模具顶出方法，包括扎带头部、扎带带身、及扎带尾部。
进一步地，所述扎带头部呈长方台形，不同于传统的扎带，所述扎带头部的上、下底面设计成平行或者不平行，所述扎带头部一般设计出模斜度，即扎带头部的上、下底面面积大小不同，所述扎带头部中央有1个垂直上底面（即扎带头部大底面）的通孔，通孔的内壁设置一个悬臂，所述悬臂有一定弹性，所述的悬臂上或者设置1个锁扣棘齿、或者设置2个棘齿、或者设置3个锁扣棘齿，悬臂上设置的锁扣棘齿数越少，所述扎带头部的厚度就越小，锁扣棘齿的节距一般为0.7mm-1.2mm，每个锁扣棘齿的形状为三角形；
进一步地，在呈长方台形的扎带头部远离所述扎带带身的外侧设置进胶口即扎带浇口，不同于传统扎带，从垂直于长方台的底面看，所述扎带浇口的宽度设置在1.5-3.5mm（一般取2.0mm以上，传统的散装单头尼龙扎带的扎带浇口一般小于宽度0.8mmx0.4mm厚度），该宽度远大于传统扎带的扎带浇口宽度尺寸以便保证扎带浇口与所述扎带头部有足够的连接强度，顶针设置在主流道或者分流道的底部而无需在所述扎带头部底面设置顶针，避免了扎带头部出现顶针溢出料，采用刀模自动切除扎带浇口以代替传统的手工撕扯将扎带与扎带浇口分离的方法，这样避免有效地避免了扎带头部的浇口残余料。
进一步地，所述扎带带身呈带状，扎带带身的一个面与所述长方台形的扎带头部的较大的那个底面成180度，扎带带身的厚度一般取1.0mm-1.5mm之间，所述扎带带身的宽度比扎带头部的通孔的宽度小，以便扎带带身能穿过扎带头部的孔中；
进一步地，所述扎带带身上沿扎带带身的长度方向均匀设置三角形的带身棘齿，所述扎带带身上的沿扎带带身长度方向均匀布置的三角形，所述的带身棘齿或者是布置在扎带头部较大的底面同侧，这种扎带称为正齿扎带；或者所述带身棘齿是布置在呈长方台形的扎带头部较小的底面同侧，这种扎带称为反齿扎带；无论是正齿扎带还是反齿扎带，所述三角形带身棘齿的齿顶不超出所述扎带带身表面外；
进一步地，在所述扎带带身跟所述扎带头部连接处的棱边倒圆角，避免应力集中；
进一步地，在所述扎带带身与所述扎带头部连接处（设置有三角形带身棘齿的一侧）设置避空槽，避免在所述扎带带身与所述扎带头部连接处的应力集中，所述避空槽的长度取1-5mm，所述避空槽的跨过扎带带身跟所述扎带头部连接线，并延伸到所述扎带头部上。
进一步地，不同于传统的扎带，所述扎带尾部是在远离扎带头部的一端沿所述扎带带身长度方向上的平行延伸段，即所述扎带尾部与所述扎带带身的夹角为180度，扎带尾部的较大的两个表面中至少有一个面与所述扎带带身的两个较大表面中的其中一个面共面，所述扎带尾部厚度比所述扎带带身厚度薄，一般取0.5-0.9mm厚度，所述扎带尾部没有所述三角形的带身棘齿.
进一步地，为了方便自动捆扎设备或者自动扎带工具的拉紧轮增大抓取扎带尾部的摩擦力，在所述扎带尾部的长度方向均匀设置凸筋，所述凸筋的长度方向与扎带带身的长度方向垂直，所述凸筋布置在与带身棘齿的同侧或者布置在与所述带身棘齿的反向面。
进一步地，本发明还提供了一种机用的散装单头自锁尼龙扎带的模具顶出方法：加大扎带浇口的尺寸，不在扎带头部小底面设置顶针，在所述主流道或者分流道底部设置顶针，当顶针顶出主流道或者分流道时，通过加大的扎带浇口拉出扎带头部。
附图说明
图1为本发明实施例的轴测图；
图2为本发明实施例的轴测图；
图3为传统的单头自锁尼龙扎带的轴测图；
图4为传统的单头自锁尼龙扎带捆扎状态的截面图；
图5为传统的单头自锁尼龙扎带的轴测图；
图6为本发明实施例的俯视图；
图7为本发明实施例的主视图；
图8为本发明实施例的仰视图；
图9为与图6对应的t-t剖视图，悬臂上设置了3个锁扣棘齿；
图10为与图9对应的局部a放大图；
图11为与图9对应的局部b放大图；
图12为与图6对应的t-t剖视图，悬臂上设置了2个锁扣棘齿；
图13为与图12对应的局部c放大图；
图14为传统的单头自锁尼龙扎带在自动扎带设备的导轨内的状态的截面图；
图15为传统的单头自锁尼龙扎带在自动扎带设备上被向右推送的状态的截面图；
图16、图17、及图18是本发明实施例在振动斜导轨上被筛选的状态的截面图；
图19是本发明实施例在扎带尾部即将进入自动扎带设备的拉带轮的状态的轴测图；
图20是传统的单头自锁尼龙扎带的模具结构的u-u剖面图；
图21是传统的单头自锁尼龙扎带的模具结构的俯视图，移去前模；
图22是本发明一种机用的散装单头自锁尼龙扎带及其模具顶出方法的模具结构的v-v剖面图；
图23是本发明一种机用的散装单头自锁尼龙扎带及其模具顶出方法的模具结构的俯视图，移去前模；
图24是本发明一种机用的散装单头自锁尼龙扎带及其模具顶出方法的反向齿设计的实施例主视图；
图25是本发明一种机用的散装单头自锁尼龙扎带及其模具顶出方法的反向齿设计的实施例仰视图；
图26是与图25对应的r-r剖视图；
图27为与图26对应的局部d放大图；
图28为与图26对应的局部e放大图；
图中t-t剖面及r-r剖面是所述一种机用的散装单头自锁尼龙扎带及其模具顶出方法的中心面。为了方便表述，在不引起混淆的情况下，本说明书中将“传统的散装单头自锁尼龙扎带”及本发明的“一种机用的散装单头自锁尼龙扎带及其模具顶出方法”简称为“扎带”。
附图标记：1、扎带头部；11、扎带头部大底面；12、扎带头部小底面；13、通孔；14、悬臂；141、锁扣棘齿；2、扎带带身；21、带身棘齿；22、避空槽；23、带身上表面；24、带身下表面；3、扎带尾部；31、尾部上表面；32、尾部下表面；33、凸筋；41、主流道；42、分流道；43、扎带浇口；44、浇口残余料；51、前模芯；52、后模芯；53、顶针；54、顶针印；55、顶针溢出料；56、转角溢出料；57、头部模芯；58、顶针；61、振动导轨；62、直线导轨；63、压板；64、推料底座；65、推料杆；66、导向件；67、拉紧轮。
需要说明的是：如图9-图11所示，带身上表面23是穿过带身上部最大轮廓的一个理想表面；如图26-图28所示，带身上表面24是穿过带身下部最大轮廓的一个理想表面；如图11及图28所示，n-n为带身上表面23与带身下表面24之间的对称中心面（或者叫扎带带身厚度对称中心面、或者叫扎带带身厚度的中位面），m-m为尾部上表面31与尾部下表面32之间的对称中心面（或者叫扎带尾部厚度对称中心面、或者叫扎带尾部厚度中位面）；文中提到“扎带尾部3与扎带带身2的夹角成180度”是指扎带尾部的较大的两个表面中至少有一个面与所述扎带带身的两个较大表面中的其中一个面的夹角成180度，或者至少扎带尾部厚度对称中心面m-m与扎带带身厚度对称中心面n-n的夹角成180度。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施方式对传统的散装单头自锁尼龙扎带及本发明做进一步对比描述：
请参照图3、图4、图5、图20及图21，本实施例中，为了方便工人提前预判弯曲方向，传统的散装单头自锁尼龙扎带的扎带尾部2与扎带带身3成一定的角度（即扎带尾部3相对于扎带带身有一定翘曲），如图3及图4所示，扎带翘曲的方向与扎带捆扎弯曲方向相同，成型扎带的模具同样需要按照扎带尾部3的转角制作，而模具转角的存在导致模具制作难度上升，制作精度下降（无法一次性磨削加工），不可避免地，传统的散装单头自锁尼龙扎带的扎带尾部2与扎带带身3连接的转角部产生转角溢出料56（一模生产100-200个扎带，每个扎带的转角的溢出情况不同、而且随成型压力及温度不同、模具精度不同，每个扎带的转角的溢出情况不可预知），这种转角溢出料56有时用肉眼看不出，但使用卡尺测量会发现转角处宽度尺寸比扎带带身2的宽度尺寸大；由于扎带从模具出来至少有120-180度的高温（表面及芯部冷却速度不同），出模后的热应力及相互挤压产生的的不可控的机械应力等综合作用，模具实际生产出来的扎带尾部3相对于扎带带身2翘曲角度是参差不齐；另外，如图20所示，传统的散装单头自锁尼龙扎带为了解决扎带头部1的脱模问题，在扎带头部小底面12一侧设置顶针53，由于扎带头部小底面12的可用实体面积很小，因此在扎带头部小底面12一侧设置的顶针53只能做直径1mm左右的圆形顶针或者宽度为1mm左右的扁顶针，细长的顶针53刚性差，容易歪斜，使得顶针53与后模芯52很快磨出间隙，就容易在顶针53的周边顶针溢出料55，而且顶针53与扎带头部小底面12接触面积小，接触应力大，也会在扎带头部小底面12上留下很清晰的凹陷的顶针印54；再者，传统的散装单头自锁尼龙扎带一模生产100-200个，为了提高工人用手将扎带与扎带浇口43撕开分离的效率，扎带浇口43尺寸做得很小（传统的散装单头尼龙扎带的扎带浇口一般小于宽度0.8mmx0.4mm厚度），如图5所示，工人用手将扎带及扎带浇口43分离之后，不可避免地在扎带头部1的侧面留下形状及尺寸均不规则的浇口残余料44；
如图3所示，传统的散装单头自锁尼龙扎带的扎带头部小底面12与扎带头部大底面11不平行，而且，在悬臂14上一般设置3个锁扣棘齿141；
进一步地，如图14及图15所示，自动扎带设备及自动扎带工具都需要利用扎带头部1的上下底面及侧面定位送料，然而，传统的散装单头自锁尼龙扎带的扎带头部1上的形状及尺寸均不规则浇口残余料44、转角溢出料56及顶针溢出料55都会与自动扎带工具的直线导轨62的导向槽及其他部件发生干涉，导致卡料；如图15所示，当推料杆65按图示箭头方向将扎带在推料底座64上推向导向件66时，参差不齐的扎带尾部3的翘曲角度也会导致扎带尾部3折弯、卡料。
请参照图1及图2，本本发明实施例中，一种机用的散装单头自锁尼龙扎带，包括扎带头部1、扎带带身2、及扎带尾部3。
进一步地，请参照图6-图11，本发明实施例中，所述扎带头部1呈长方台形，不同于传统的扎带，所述扎带头部（即长方台）的上、下底面设计成平行面，所述扎带头部的上、下底面中面积较大的那个称之为扎带头部大底面11，所述扎带头部的上、下底面中面积较小的那个称之为扎带头部小底面12，所述扎带头部中央有1个垂直扎带头部大底面11的通孔13，在离扎带带身2最近的通孔13的内壁设置一个悬臂14，悬臂14有一定的弹性，所述的悬臂14上或者设置1个锁扣棘齿141、或者设置2个锁扣棘齿141、或者设置3个锁扣棘齿141，悬臂上设置的锁扣棘齿141数越少，所述扎带头部1的厚度就越小，锁扣棘齿与锁扣棘齿的节距一般为0.7mm-1.2mm，每个锁扣棘齿141的形状为三角形；
进一步地，请参照图12及图13，本发明实施例中，悬臂14上设置2个锁扣棘齿141，实践证明，只要结构处理得当，对于扎带带身宽度在3mm以下的小规格扎带在悬臂14上设置2个锁扣棘齿141甚至在悬臂14上设置1个锁扣棘齿141也能满足自锁要求。
请继续参照图6-图11，本发明实施例中，扎带带身2沿扎带头部大底面11呈带状延伸，扎带带身2上带身上表面23及带身下表面24是扎带带身2的较大的两个表面，带身上表面23与扎带头部大底面11成180度，扎带带身的厚度一般取1.0mm-1.5mm之间，所述扎带带身2的宽度比扎带头部1的通孔13的宽度小，以便扎带带身2能穿过扎带头部1的通孔13；扎带带身2上沿长度方向均匀设置三角形的带身棘齿21，三角形的带身棘齿21的节距与扎带头部1内的锁扣棘齿141的节距相同，并且当扎带带身2穿入扎带头部1的通孔13后，带身棘齿21与锁扣棘齿141配合实现单向自锁，即扎带带身2只能往收紧被困扎物体的方向拉（从扎带头部大底面11往扎带头部小底面12方向），不能回退，三角形带身棘齿21或者是布置在扎带头部大底面11同侧，这种扎带称为正齿扎带；或者三角形的带身棘齿21是布置在扎带头部小底面12同侧，这种扎带称为反齿扎带；无论是正齿扎带还是反齿扎带，所述三角形带身棘齿21的齿顶不超出所述带身上表面23或者带身下表面24；
请参照图7、图9、图11、及图28，本发明实施例中，扎带尾部3是在远离扎带头部1的一端沿所述扎带带身2长度方向上的平行延伸段，即扎带尾部3厚度与扎带带身2的夹角为180度，尾部上表面31与尾部下表面32是扎带尾部3的两个较大的表面，而且尾部下表面32与带身下表面24是在同一个面上，允许扎带尾部3厚度与扎带带身2连接有台阶的情况下，尾部下表面32与带身下表面24至少平行（即尾部下表面32与带身下表面24的夹角为180度），如果扎带带身2的厚度不一致（比如：在扎带带身2的长度方向呈锥度）或者扎带尾部3的厚度也不一致（扎带尾部3厚度在长度方向呈锥度），那么，至少扎带带身2的厚度对称中心面n-n与扎带尾部3的厚度对称中心面m-m的夹角为180度；扎带尾部3厚度比所述扎带带身2厚度薄，一般取0.5-0.9mm厚度，所述扎带尾部3没有所述三角形的带身棘齿21，为了方便自动捆扎设备或者自动扎带工具的拉紧轮抓取扎带尾部3的摩擦力，在所述扎带尾部3的长度方向等距设置多个与扎带带身2的长度方向垂直的凸筋33，凸筋33设置在三角形带身棘齿21的同侧或者反向面，如图19所示，凸筋33主要是为了增大自动扎带工具的拉紧轮67抓取扎带尾部3的摩擦力。
请参照图16、图17、及图18，本实施例中，振动导轨61的振动将本发明所述的一种机用的散装单头自锁尼龙扎带向读者视觉方向送进，扎带可以以不同方向落在振动导轨上，由于扎带重心高低位置不同，图18所示扎带重心位置最高，而且扎带是扎带带身侧面与振动导轨61的斜面接触，扎带重心位置最高而且扎带带身侧面与导轨61的接触面最小，属于非稳定状态，因此图18所示状态只能瞬间存在，很快就会由图18所示状态变成图16或者图17所示状态，但图17所示状态中，扎带虽然是较大的带身上表面23跟振动导轨61接触，在扎带自身的重力及振动力作用下，扎带会沿振动导轨61的斜面往下滑（如图17中的箭头方向所示），而如图16所示，利用扎带头部1的台阶勾住振动导轨61的上边沿，而且是扎带带身2的一个较大表面即带身下表面24跟导轨61接触，因此图16所示的扎带在振动导轨61上有最稳定的状态，即扎带以其他方位在振动导轨61上都会被筛选掉，只有如图16所示的扎带能被振动导轨61稳定地向前送进，经过振动导轨61的振动筛选、送进的之后的扎带都以图16所示的一致的方位排列，本发明正是利用振动导轨的振动及扎带的自身重力作用自动给扎带定向，无需靠人眼预判扎带弯曲方向，因此本发明所提供的一种机用的散装单头自锁尼龙扎带的扎带尾部2与扎带带身3成180度，扎带尾部2中至少有一个较大的表面与扎带带身3中较大的一个表面共面。
请参照图20、图21、图22及图23，本实施例中，图20及图21所示是用于成型传统的散装单头自锁尼龙扎带的模具结构，传统的散装单头自锁尼龙扎带的扎带尾部与扎带带身不成180度，即扎带尾部与扎带带身没有任何一个表面共面，因此，其前模芯51及后模芯52的分模面相应地要做出不共面结构，使得模具加工难度提高，尤其是在扎带尾部3与扎带带身2的结合部很难保证模具配合的尺寸精度及模具表面光洁度，因此容易使扎带产生如图5所示的类似“眼镜蛇”一样的转角溢出料56；图22及图23所示是用于成型本发明的一种机用的散装单头自锁尼龙扎带的模具结构图，因为扎带尾部3跟扎带带身2成180度，因此模具分模面是一个平面，可以一次性磨削加工，模具尺寸精度、表面光洁度都要高很多，而加工难度却低很多，这样一来，本发明所提供的一种机用的散装单头自锁尼龙扎带就可以用低的模具制造成本获得高精度、长寿命的模具，继而生产出高质量的扎带。
请继续参照图5、图14、图20及图22，如图20所示，由于扎带头部1内的悬臂14及锁扣棘齿141的存在，模具相应的要做出头部模芯57，为了让扎带头部1从模具上脱出，传统的散装单头自锁尼龙扎带的模具都需要在每个扎带头部1的扎带头部小底面12下方设置顶针53，由于扎带头部小底面12的可用实体面积很小，因此在扎带头部小底面12一侧设置的顶针53只能做直径1mm左右的圆形顶针或者宽度为1mm左右的扁顶针，细长的顶针53刚性差，容易歪斜，使得顶针53与后模芯52很快磨出间隙，就容易在顶针53的周边产生如图5及图14所示的顶针溢出料55，而且顶针53与扎带头部小底面12接触面积小，接触应力大，也会在扎带头部小底面12上留下很清晰的凹陷的顶针印54；另外，在扎带带身上也设置了顶针58。
请继续参照图20、图21、图22及图23，如图22及图23所示，用于成型本发明的一种机用的散装单头自锁尼龙扎带的模具结构中扎带头部小底面12下方没有顶针53，而是把顶针53设置在主流道41的下方，顶针53推动主流道41，再由主流道41通过分流道42、扎带浇口43将扎带头部1顶出模具，主流道41的下方设置的顶针53有足够空间做得粗壮一些，确保顶针53的刚性及强度，对比图23及图21，图23用于本发明的一种机用的散装单头自锁尼龙扎带的扎带浇口43比图21中的扎带浇口43要粗大，图21中成型传统的散装单头自锁尼龙扎带的模具要考虑方便工人用手将扎带与扎带浇口43撕开分离，因此尽量将扎带浇口尺寸做小一点；但图23中应用于本发明的扎带浇口43要尽量做大一些，确保扎带浇口43与扎带头部1的连接强度能够可靠地将扎带从模具中拉出来，然后采用刀模将扎带浇口43与扎带头部1自动切断分离；在扎带带身也设置顶针58，或者将顶针58设置在离扎带头部1-3mm处。
请参照图24、图25、图26、图27及图28，该实施例是本发明的技术应用于反齿扎带的设计，如图26及图27所示，悬臂14设置通孔13的内壁远离扎带带身2的一侧，悬臂14上或者设置1个锁扣棘齿141、或者设置2个锁扣棘齿141、或者设置3个锁扣棘齿141；扎带带身2上沿长度方向均匀设置三角形的带身棘齿21，对于反齿扎带，三角形的带身棘齿21是布置在扎带头部小底面12同侧，三角形的带身棘齿21的节距与扎带头部1内的锁扣棘齿141的节距相同，并且当扎带带身2穿入扎带头部1的通孔13后，带身棘齿21与锁扣棘齿141配合实现单向自锁，即扎带带身2只能往收紧被困扎物体的方向拉（从扎带头部大底面11往扎带头部小底面12方向），不能回退，扎带尾部2与扎带带身3成180度，尾部上表面31与带身上表面23是在同一个面上，即尾部上表面31与带身上表面23共面，因此，对于反齿扎带，扎带尾部2中至少也有一个较大的表面与扎带带身3中较大的一个表面平行；或者，至少扎带带身2的厚度对称中心面n-n与扎带尾部3的厚度对称中心面m-m的夹角为180度（即扎带带身2的厚度对称中心面n-n与扎带尾部3的厚度对称中心面m-m平行）。
如图10及图13所示，本发明实施例中，在所述扎带带身2跟所述扎带头部1连接处的棱边倒圆角，避免应力集中。
请继续参照如图10及图13，本发明实施例中，对于正齿设计的一种机用的散装单头自锁尼龙扎带，或者在所述扎带带身2与所述扎带头部1连接处（设置有三角形齿的一侧）设置避空槽22，避免捆扎弯曲时所述扎带带身2与所述扎带头部1连接处的应力集中，所述避空槽22的长度取1-5mm，所述避空槽22的跨过扎带带身2跟所述扎带头部1连接线，并延伸到所述扎带头部1上；如图24至图27所示，对于反齿设计的一种机用的散装单头自锁尼龙扎带，或者在所述扎带带身2与所述扎带头部1连接处将扎带带身2做薄，避空槽22没有延伸到所述扎带头部1上；需要说明的是：避空槽22不是一个必须的结构，对于正齿设计或者反齿设计的一种机用的散装单头自锁尼龙扎带，也可以不作出避空槽22。
请继续参照图22及图23，本发明还提供了一种机用的散装单头自锁尼龙扎带的模具顶出方法：不在扎带头部小底面12设置顶针，加大扎带浇口43的尺寸，在主流道41或者分流道42的底部设置顶针53，顶针53顶出主流道41或者分流道42时，通过加大的扎带浇口43拉出扎带头部1。
根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行适当的变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。
工业实用性
本发明提供的一种机用的散装单头自锁尼龙扎带及其模具顶出方法，方便实现扎带的自动捆扎，改善了人工捆扎作业劳动强度大且捆扎效率低的弊端，而且，本发明采用直尾设计降低了模具的制作成本而且延长了模具的使用寿命；采用较大的扎带浇口，注塑成型时对温度及压力要求低一些，节省了能源；采用较大的扎带浇口还能保证扎带质地致密，提高了扎带抗拉强度；采用刀模切除扎带浇口也大大降低了工人的劳动强度，避免了扎带头部的浇口残余料；不在扎带头部设置顶针不仅简化了模具结构还避免了扎带头部的顶针印及顶针溢出料，对产品的外观及扎带的自动送料都有极大的好处。