一种多腔室储罐分腔隔板加固结构以及施工工艺的制作方法

本发明属于化工储罐技术领域，具体涉及一种多腔室储罐分腔隔板加固结构以及施工工艺。

背景技术：

钢制储罐作为化工、涂料和制药生产中的重要设备，在化工、涂料和制药行业得到了广泛应用。型式主要有立式储罐、卧式储罐、球形储罐等。常用钢制储罐一般为单腔体储罐，当储存两种或多种物料时，就需要多台储罐，并辅以相关的管线进行配管连接，这就会导致工程制造成本高，占用场地面积大的缺点。

多腔室储罐是近年来新出现的储罐型式，是用分隔板将储罐筒体分割成两个或多个独立的腔体，分别储存不同的介质。与常见储罐相比，多腔室储罐能降低制造成本，节约钢材，减少储罐占地面积，合理利用土地资源，解决土地紧张的矛盾。

其中s型分腔隔板的型式最通用。分腔式钢制立式储罐内置分腔隔板，可以加强壁板强度，提高焊缝强度，延长设备的使用寿命。储罐原分腔结构设计图3所示，结构包含：储罐筒体，分腔隔板，弧形筋板，立柱。

s型分腔式钢制立式储罐存在的问题

1）分腔隔板与筒体的连接方式是锐角角焊缝，弧形筋板与筒体也是直接焊接角焊缝，储罐筒体板材厚度较薄，筒体容易产生较大的焊接变形。

2）虽然经过矫形处理，但在单腔水压试验过程中，筒体也产生了较大的变形。可以预见，在后期生产使用过程中，两侧都存在单腔使用，直接承受压力大，焊缝受力不均，焊缝容易撕裂产生裂纹，使两侧介质混合，影响储罐的使用功能，且对生产造成影响，有环境污染的风险。

技术实现要素：

为解决上述问题，本发明公开了一种多腔室储罐分腔隔板加固结构以及施工工艺，采取三角形型式支撑对分腔进行加固，保护焊缝，加强承压能力，保证分腔室储罐的正常使用功能。

为达到上述目的，本发明的技术方案如下：

一种多腔室储罐分腔隔板加固结构，包括钢制立式储罐筒体、立柱、分腔隔板、弧形筋板、加固装置，所述钢制立式储罐筒体上方设有进料口，所述立柱竖直设置在钢制立式储罐筒体内，所述立柱侧面设有s形分腔隔板，分腔隔板的两侧面设有若干道弧形筋板，所述加固装置包括垫板和支撑板，所述垫板设置在钢制立式储罐筒体内壁，所述分腔隔板与弧形筋板的尾端焊接在垫板上，所述支撑板设置在弧形筋板上方，支撑板一端与s形分腔隔板垂直焊接，另一端焊接在垫板上，所述支撑板与s形分腔隔板、钢制立式储罐筒体形成三角形结构。

作为本发明的一种改进，所述立柱侧面设有立柱横撑。

作为本发明的一种改进，所述进料口安装短节与基板，固定在立柱头部，立柱下方设有底板。

作为本发明的一种改进，所述立柱设置在钢制立式储罐筒体的中轴线上。

作为本发明的一种改进，所述分腔隔板的尾端与垫板之间的角度为35-50°。

作为本发明的一种改进，所述分腔隔板的两侧面设有4道弧形筋板。

本发明所述的一种多腔室储罐分腔隔板加固结构的施工工艺是：在钢制立式储罐筒体按原储罐制作焊接完成后，第一步：安装短节、基板、底板，固定中心立柱，根据焊接工艺规程进行焊接；第二步：在筒体内壁板划线定位垫板，将卷制合格的分腔隔板固定，按照焊接工艺规程进行焊接；第三步：安装支撑板及弧形筋板并焊接，使支撑板与s形分腔隔板、钢制立式储罐筒体形成三角形结构。

本发明的有益效果是：

1、两侧弧形筋板与s形分腔隔板曲率相同，左右两侧安装方向相反，有效地对分腔隔板进行了加强，防止变形；

2、储罐中间设置中心立柱，罐顶安装短节与基板，对立柱进行固定，将s形分腔隔板断开，避免因储罐直径较大，s形隔板曲率的无法控制；立柱横撑用于中心立柱加固，防止罐体过高而导致中心立柱的不稳定。

3、所述垫板对储罐主筒体进行加固，支撑板在s形分腔隔板与筒体间进行支撑，形成最稳定的三角形型式，加强了s形分腔隔板的强度，有效地解决了当两个腔室一侧物料满罐而另一侧空罐时，避免分腔隔板与筒体壁板之间的角焊缝会长期受到液体静压力，且焊缝不会因受到双向的介质腐蚀。也能避免设备在长期使用过程中产生的焊缝裂纹等缺陷，而导致左右腔渗液问题。三角形的结构对储罐筒体和分腔隔板起到加强作用，使结构稳固，提升了设备承压能力，保障设备使用安全，延长设备使用寿命。

附图说明

图1为本发明所述的钢制立式储罐筒体的纵剖面图。

图2为本发明所述的钢制立式储罐筒体的横剖面图。

图3为现有技术剖面图。

附图标记列表：

1、钢制立式储罐筒体，2、加固装置，3、分腔隔板，4、弧形筋板，5、立柱，6、立柱横撑，7、短节，8、基板，9、底板，2-1、垫板，2-2、支撑板。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

实施例

实施项目为xx公司27万吨/年聚醚多元醇主装置及配套设施。生产工艺路线：原料--脱水--加压聚合--冷却--分离--洗涤--干燥--产品。工程所需设备及材料包括：干燥机、加压过滤机、空压机、分离设备、压力容器；水处理设备、仪器仪表、反应设备、环境监测仪净化设备；锅炉、泵、风机、冷却塔、换热器等三大类。

其中多腔室储罐共4，采用s型分腔隔板的型式。规格dn3600l=5200，厚度8mm，容积52.9m3，设计压力-1.8～5.0mpa，设计温度180℃，介质：10jc，材质s30408。

本实施例所述的加固结构，包括钢制立式储罐筒体1、立柱5、分腔隔板3、弧形筋板4、加固装置2，所述钢制立式储罐筒体1上方设有进料口，所述立柱5竖直设置在钢制立式储罐筒体1内，所述立柱5侧面设有s形分腔隔板3，分腔隔板3的两侧面设有若干道弧形筋板4，所述加固装置2包括垫板2-1和支撑板2-2，所述垫板2-1设置在钢制立式储罐筒体1内壁，所述分腔隔板3与弧形筋板4的尾端焊接在垫板2-1上，所述支撑板2-2设置在弧形筋板上方，支撑板2-2一端与s形分腔隔板3垂直焊接，另一端焊接在垫板2-1上，所述支撑板2-2与s形分腔隔板3、钢制立式储罐筒体1形成三角形结构。

本发明所述垫板2-1对储罐主筒体进行加固，支撑板2-2在s形分腔隔板3与筒体1间进行支撑，形成最稳定的三角形型式，加强了s形分腔隔板3的强度，有效地解决了当两个腔室一侧物料满罐而另一侧空罐时，避免分腔隔板3与筒体1壁板之间的角焊缝会长期受到液体静压力，且焊缝不会因受到双向的介质腐蚀。也能避免设备在长期使用过程中产生的焊缝裂纹等缺陷，而导致左右腔渗液问题。三角形的结构对储罐筒体1和分腔隔板3起到加强作用，使结构稳固，提升了设备承压能力，保障设备使用安全，延长设备使用寿命。本发明所述分腔隔板3的两侧面设有4道弧形筋板4，两侧弧形筋板4与s形分腔隔板3曲率相同，左右两侧安装方向相反，有效地对分腔隔板进行了加强，防止变形；本发明所述分腔隔板3的尾端与垫板2-1之间的角度为35-50°，最佳角度为42°，焊缝裂纹最少，经设计验算，各项指标合格，符合gb50341-2014《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》、sh3046-1992《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》等标准规范的要求。设计计算校核说明书见表1。

本发明所述的储罐筒体1中间设置中心立柱5，设置在钢制立式储罐筒体1的中轴线上，罐顶安装短节7与基板8，立柱下方设有底板9，对立柱5进行固定，将s形分腔隔板3断开，避免因储罐直径较大，s形分腔隔板3曲率的无法控制；立柱横撑6用于中心立柱5加固，防止罐体过高而导致中心立柱的不稳定。

施工工艺：

在钢制立式储罐筒体按原储罐制作焊接完成后，第一步：安装短节、基板、底板，固定中心立柱，根据焊接工艺规程进行焊接；第二步：在筒体内壁板划线定位垫板，将卷制合格的分腔隔板固定，按照焊接工艺规程进行焊接；第三步：安装支撑板及弧形筋板并焊接。

检验：经分腔注水，充水高度5200mm，试验正压力6.25mpa，试验负压力-2.25mpa后，储罐试压合格，无渗漏和筒体变形，达到设计指标。

本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。