一种连续块状可切割物料存取系统及其存取方法与流程

本发明属于连续块状物料的存取技术领域，尤其涉及一种结构简单可靠的连续块状可切割物料存取系统及其存取方法。

背景技术：

现有技术中有多种多样的物料存储装置，根据物料的形状、体积、特性等均需要特别设计的存料装置。例如揉制面团(面坯)，面团(面胚)经面粉加盐、水揉和而成，其具备一定的粘性和湿度，目前面团的存储方法常将其放置于面盆或者面板。这种存储方式，一方面存储量较小，另一方面存储不卫生，存取也不方便。特别是，自动化生产过程中，不仅要实现面坯的安全卫生存储，还需要解决物料的按需按量自动存取。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种连续块状可切割物料存取系统，其解决了现有的物料存储无法实现高度自动化安全卫生存取的技术问题。

为达到上述目的，本发明所提出的技术方案为：

本发明的一种连续块状可切割物料存取系统，其包括：支撑匣，连接于所述支撑匣上的机械手和闸刀组件，存储组件以及至少一个托板；所述连续块状可切割物料制作成单块的标准截面长条状后存放于托板，所述托板可滑动安放于存储组件；

当需要取出对应托板上的连续块状可切割物料时，所述机械手动作将托板拉出存储组件，由所述闸刀组件按需切割连续块状可切割物料。切割物料与存储物料分离，方便物料的低温存放。

其中，所述连续块状可切割物料为面胚，所述面胚制作成单块的特定截面长条状的标准面胚后存放于托板，所述闸刀组件闸刀的宽度大于或者等于标准面胚的宽度，以便闸刀每次将标准面胚在整个截面上切断。标准化的面胚单体，方便自动化切割时，仅需控制面胚的长度，即可准确切割所需质量的面胚，其定量方式简单可靠。

其中，所述机械手包括：第一连杆，铰接于所述第一连杆的第二连杆；所述第一连杆的上端部铰接有一滑块，所述滑块滑动连接于一导轨，所述导轨固定连接于支撑匣，所述第二连杆的中部设有一定位转轴，第二连杆可绕着所述定位转轴摆动，第二连杆的后端部铰接于第一连杆的中部；其中，所述滑块的铰接点至第一连杆、第二连杆铰接点的距离与第一连杆、第二连杆的铰接点至第一连杆的下端部的距离以及第一连杆、第二连杆铰接点至定位转轴的距离均相等，所述定位转轴所在点重合于导轨的导向所在的直线，当第二连杆的前端部受控沿着定位转轴摆动时，同步驱动滑块沿着导轨移动，以致第一连杆的下端部横向平移；所述第二连杆的前端部还设有第二伸缩驱动装置，所述第二伸缩驱动装置的伸缩端铰接于所述第二连杆，所述第一连杆的下端部还设有一抓取杆，所述抓取杆的中部铰接于第一连杆的下端部，所述抓取杆的前端部还设有第三伸缩驱动装置，所述第三伸缩驱动装置驱动抓取杆沿着与第一连杆的铰接点转动，以致抓取杆的前端钩合或脱离托板。

对于机械手，可以采用现有技术任一种具有平移抓取的机械手，托板和托板之间可以具有一定间隙，机械手可以深入托板两侧的间隙抓住托板然后拖出面胚存放装置的边沿，并继续拖出特定的距离,最后，竖直方向的闸刀下闸，将闸刀正下方的面胚闸断，最后，按照原路将托板送回存储架，由此，得到面胚单体，经拨料机构(可以是推板)将面胚单体拨落到下一工位使用即可，以上，拨料机构和闸刀可以集成于机械手。该机械手，实现了在紧凑空间内，实现物料的平移动作。

其中，所述存储组件包括：存料架，所述存料架上设置多层存料层，每个存料层设有若干用于放置托板的存料位，所述存料架前端设置前开口，存料架后端设置后开口，所述支撑匣位于存料架后端；

当需要存入连续块状可切割物料时，将载有连续块状可切割物料的托板从前开口推入存料位；当需要割取连续块状可切割物料时，所述支撑匣带动机械手和闸刀组件移动到对应托板的尾部，机械手从后开口抓取托板并拖拽出存料架后端边沿的特定距离后闸刀组件切割物料。

这种存料和取料分两侧进行的存料架，充分利用存料架的立体空间，使存料位置和取料位置分开设置，存料和取料互不干涉，效率高。

其中，所述托板的底部设有限位槽，所述存料位上设有与所述限位槽对应的限位组件，所述的限位组件包括：埋设于存储位的弹性件，连接于所述弹性件顶部的球体；

限位槽的前侧壁和后侧壁均为自上而下的倾斜面，前侧壁的倾斜方向为托板滑入存储位的方向，所述后侧壁的倾斜方向为托板滑出存储位的方向。

采用这种结构的限位槽，具有以下效果：每个托板底部还设置截面为梯形状的开放的槽，“八”字形槽，当托板滑入的时候，可以逐渐压球体进入限位槽，当滑出的时候，可以逐渐压球体滑出；使用的时候，托板从前开口搭在托板位的上表面后向升降架内推，球体被托板底部压着，当托板到了预定的位置后，托板底部的槽和球体正对，球体陷入槽后，被压着的球体冒出孔，与槽的侧壁相抵，从而起到定位的作用，如此，操作人员便知道托板推到了既定的位置，当需要将托板拖出，由于槽的截面是梯形，其侧壁为斜面，斜面很容易就可以渐渐将球体压入安装孔内，防止球体阻碍托板的移动，槽是贯穿于托板整个侧壁的，在托板往升降架推送时候，只要槽所在的线遇到球体，被压着的球体自动伸出安装孔进入槽里，工作可靠。很显然，该技术点用于本发明中一方面便于托板的推入过程中的自动定位，另一方面又利于机械手自动将托板拖拽出来，即可以对托板的定位，又可以水平拉出来，其承载了便于自动定位托板和自动拖拽托板取料的效果

其中，所述托板包括：平行分布的两转轴，套装于所述转轴上的传送带，其中一转轴上还设有一从动齿轮，以及支撑所述转轴的支撑板，驱动所述从动齿轮以致传送带转动送料。该托板即具有存放标准面胚的功能，还具有在外部驱动机构的作用下，被动转动，以进行面胚向前或向后移动的功能。

其中，还包括主动齿轮以及用于驱动所述主动齿轮转动的电机，所述主动齿轮和电机安装于所述支撑匣；当托板被机械手拉入支撑匣后，托板上的从动齿轮啮合于主动齿轮，由所述电机带动从动齿轮转动，以便带动位于传送带上的连续块状可切割物料前移。只需一套驱动机构，即可实现与所有存料架上的托板的拉出动作，结构紧凑，成本较低。

其中，所述主动齿轮和/或从动齿轮的齿形齿顶是尖状形，以保证主动齿轮和任意一个托板上的从动齿轮随机撞击，自动相互引导相互滑入齿轮间隙啮合。也即：主动齿轮和从动齿轮中至少一个齿轮的齿形齿顶是尖状形所达到的效果也比采用普通的齿轮好，最优的是两个齿轮的齿形齿顶都是尖状形。

其中，所述支撑匣上还设有用于感应连续可切割物料的传感器，所述电机上设有编码器；所述传感器用于对托板上的连续块状可切割物料的端部进行初始切割定位，所述编码器用于对电机的转轴转动圈数计数，通过转动圈数实现面胚分量的准确定量切割。

本发明还公开了一种连续块状可切割物料存取方法，其包括存储组件、滑动安装于所述存储组件的托板、机械手以及闸刀组件；方法包括以下步骤：

步骤s10，将连续块状可切割物料整形成具备特定截面的长条形状的标准物料；

步骤s20，将单块的标准物料存放于单个托板上，所述标准物料的长度方向与托板滑动方向一致，所述托板推入所述存储组件存放；

步骤s30，当需要取连续块状可切割物料时，所述机械手移动到载有所述标准物料的托板相应位置，并将所述托板拖出存储组件边沿；

步骤s40，所述闸刀组件闸断所述标准物料，得到特定长度的标准物料块；

步骤s50，机械手将所述托板原路推回存储组件以待下一次割取物料。

其中，所述连续块状可切割物料为面胚；所述托板的托板面为用于盛放面胚的输送带，所述输送带的转轴安装从动齿轮；所述机械手设置与从动齿轮啮合的主动齿轮以及驱动所述主动齿轮转动的电机；在步骤s30中，当需要取面胚时，所述机械手移动到载有所述面胚的托板相应位置，将所述托板拖出特定距离后所述从动齿轮跟随托板移动并与主动齿轮啮合。以上设计，通过单动力主动齿轮和每个托板上的从动齿轮啮合和分开，避免了每个托板上的输送带单独配动力，从而简化设计，节约成本。

其中，所述电机的转轴安装用于检测电机转动圈数的编码器，机械手设置用于感应面胚的传感器；

在步骤s30中，所述机械手将托板拖出，且所述从动齿轮跟随托板移动并与主动齿轮啮合后，电机反向转动，使输送带向后输送面胚，当面胚端面和所述传感器感应部齐平，电机正转，使输送带向前输送面胚经过闸刀口，编码器实时计算电机所转动的圈数，且电机转动所设定的圈数后闸刀将面胚闸断得到特定长度的面胚单体。

其中，步骤s10中，将面胚整形成具备特定截面的长条形状的标准面胚；

步骤s20中，单块标准面胚存放于单个托板上，所述标准面胚的长度方向与托板滑动方向一致，所述托板推入所述存储组件存放；其中，

所述标准面胚按照长度不同至少包括两种，每种标准面胚对用于特定份量的面条，每种标准面胚以单块面胚形式存放于单个托板上。

考虑到标准面胚切割到最后可能会留下尾料，剩下一段不够一份面条份量的尾料，这种情况要收集清理尾料，比较麻烦，自动化程度不高；实际使用中，所需要面条分量根据客户需求点餐而定，可以是200克也可以是300克等等，如果存料架上所有标准面胚长度都相同，在同一个托板上随机割取200克和300克面胚单体，托板上最终可能会剩下不够一份面条的尾料的；例如：将需要200克面条分量对应的标准面胚和需要300克面条分量对应的标准面胚分开放置，即所有需要200克面条分量的情况需要在一个托板上割取，该托板所放置的标准面胚都供给用来割取200克面条的情形，这样可以自定预设该托板上的标准面胚长度，使总长度刚好是单份200克面条对应长度的整数倍，如此，就不会有尾料出现；同理，针对300克面、400克面条等的情形也一样。

一块面胚单独放置于单个托板上，以便于每次割取面胚时候保证从面胚宽度方向的整个截面上切断，其中，切断所得到的面胚块对应着单份面条的量；单块面胚放置于托板上，使面胚的长度和托板滑动的方向平行，闸刀可以设计成宽度大于等于托板的宽度，闸刀平行于面胚截面方向割取面胚，一次便可以在面胚的截面上闸断，这样的设计闸刀只需要切一次便可以实现取面的目的，利索简便，便于自动化作业，且又不影响下一次的取面。

与现有技术相比，本发明的连续块状可切割物料存取系统及其存取方法，其采用新设计的机械手与自动升降的物料存储组件以及啮合驱动机构的配合，实现了面坯的存储，以及按需按量取出的自动化工艺过程，并且整个系统结构紧凑，占用空间小，运行稳定可靠，自动化程度高。

附图说明

图1为本发明的连续块状可切割物料存取系统的整体侧面结构示意图。

图2为本发明的连续块状可切割物料存取系统的取料机构部分结构示意图。

图3为本发明的连续块状可切割物料存取系统的取料机构部分的侧面结构示意图。

图4为本发明的连续块状可切割物料存取系统的存料组件与机械手部分结构示意图。

图5为本发明的连续块状可切割物料存取系统的托板部分结构示意图。

图6为本发明的连续块状可切割物料存取系统的啮合驱动机构部分结构示意图。

图7为本发明的连续块状可切割物料存取系统的取料机构另一角度结构示意图。

图8为图7的侧面结构示意图。

图9为图7的爆炸图。

图10为本发明的连续块状可切割物料存取系统的支撑匣部分结构示意图。

图11为本发明的连续块状可切割物料存取系统的第一杆体、第二杆体和抓取杆部分结构示意图。

图12为本发明的连续块状可切割物料存取系统的抓取杆部分结构示意图。

图13为本发明的连续块状可切割物料存取系统的机械手运动原理示意图。

图14为本发明的连续块状可切割物料存取系统的存储组件与托板部分结构示意图。

图15为本发明的连续块状可切割物料存取系统的存储组件部分结构示意图。

图16为本发明的连续块状可切割物料存取系统的存料架部分结构示意图。

图17为图14的侧面结构示意图。

图18为本发明的连续块状可切割物料存取系统的限位组件部分放大结构示意图。

图19为本发明的连续块状可切割物料存取系统的托板局部放大结构示意图。

图20为本发明的连续块状可切割物料存取系统存取过程状态示意图。

图21为本发明的物料存取方法的流程图。

具体实施方式

以下参考附图，对本发明予以进一步地详尽阐述。

需要说明的是，本发明所提到的“连续块状可切割物料”指的是一种物料，该物料在体积上是相互连接的，该物料所具备的属性是：可以通过刀具切割使相互连接的物料在所需要的地方分开，具体地说，可以是面团(或者称为面胚)、做成长条形面包、做成一整块的长条形年糕等等。

请参阅图1至图20，在本实施例中，该连续块状可切割物料存取系统用于对面坯等物料的存储、按需切割等工艺过程。其主要包括：支撑匣100，连接于所述支撑匣100的机械手200，固定于支撑匣100上的闸刀组件300，输送物料的托板400，以及用于存储若干托板400的存储组件600，进一步实现按需按量取料，支撑匣100上还设有啮合驱动机构700，以及驱动机械手200横向移动取料的导轨组件800。

在本实施例中，连续块状可切割物料为面胚，所述面胚制作成单块的特定截面长条状的标准面胚后存放于托板400，所述闸刀组件300闸刀的宽度大于或者等于标准面胚的宽度，以便闸刀每次将标准面胚在整个截面上切断。

上文所提到的“按量取料”，理解为：闸刀组件300的闸刀竖直固定在支撑匣100特定的位置，托板400被拉出的幅度并经过闸刀口下方的距离表征了所需要割取物料的长度距离，闸刀闸下，便得到所需要的物料。也可以理解为：闸刀组件300可以移动，托板400被拉出后，闸刀自动移动到对应特定物料的距离，切割后得到所需要长度的物料。支撑匣100带着机械手200和闸刀组件300移动，在存储组件600的侧壁游走，可以抓取任意一个托板400，然后割取托板400上的标准物料。

本发明提供了一种适合连续块状可切割物料的存取系统，在使用的时候，将随意形状的连续块状可切割物料整形成适合放置于托板400上的长条状且具有特定截面(方形、梯形等)的标准物料，存放之前将物料标准化的目的是为了后期的取料方便，尤其是为了实现后期定量取料的目的，考虑到物料相互之间可能会有粘连的特点，可以每一块标准物料为单元单独放置于一个托板400上后期切割的时候将载有标准物料的某个托板400拖出，在所述标准物料的整个截面上一刀切断即可，也便于标准物料长度的计量，避免了物料和物料之间的黏连，利于自动化作业。

对于机械手200，可以采用现有技术任一种具有平移抓取的机械手，托板位可以具有一定间隙，如此，托板400相互之间具有一定间隙，机械手200可以深入托板400两侧的间隙抓住托板400然后拖出存储组件600的边沿，并继续拖出特定的距离，该特定距离由人为设定并给到控制系统控制机械手移动所得，然后，竖直方向的闸刀下闸，将闸刀正下方的连续块状可切割物料闸断，最后，机械手200按照原路将托板400送回存储组件600，被切割下来物料单体，可以通过外设的拨料机构拨落或者手拿下。

本发明提供了一种机械手的具体实施方式，其方案如下

请再次参阅图7至图12，该连续块状可切割物料存取系统的机械手200至少包括：第一连杆23，铰接于所述第一连杆23的第二连杆22；所述第一连杆23的上端部铰接有一滑块20，所述滑块20滑动连接于一导轨，所述第二连杆22的中部设有一定位转轴27，第二连杆22可绕着所述定位转轴27摆动，第二连杆22的后端部铰接于第一连杆23的中部，通过转轴铰接；其中，所述滑块20的铰接点a至第一连杆23、第二连杆22铰接点b的距离与第一连杆23、第二连杆22的铰接点b至第一连杆23的下端部e的距离以及第一连杆23、第二连杆22铰接点b至定位转轴27的距离均相等，所述定位转轴27所在点重合于导轨的导向所在的直线，也即滑块20滑动时朝向定位转轴27的方向移动，当第二连杆22的前端部受控沿着定位转轴27摆动时，同步驱动滑块20沿着导轨移动，以致第一连杆23的下端部横向平移。其中，所述的导轨，定位转轴27均固定于应用场景下的支撑体。

请再次参阅图8，所述第二连杆22的前端部还设有第二伸缩驱动装置25，所述第二伸缩驱动装置25的伸缩端铰接于所述第二连杆22。第二伸缩驱动装置25转动连接于支撑匣100上，第二伸缩驱动装置25的自由端铰接于第二连杆22的前端部。在本实施例中，由于定位转轴27固定，当第二伸缩驱动装置25伸缩动作时，第二连杆22绕着定位转轴27摆动，第二连杆22的后端部铰接于第一连杆23的中部，而第一连杆23的上端部仅能竖直方向移动，因此第一连杆23的下端部仅能在水平方向左右移动。

其中，所述第一连杆23的下端部还设有一抓取杆24，所述抓取杆24的中部铰接于第一连杆23的下端部，所述抓取杆24的前端部还设有第三伸缩驱动装置26，所述第三伸缩驱动装置26驱动抓取杆24沿着与第一连杆23的铰接点e转动，以致抓取杆24的前端钩合或脱离被抓取件。具体的，请参阅图6，该抓取杆24包括：杆本体241，杆本体241的中部设有转轴孔242，转轴孔242的前端部分为挂钩部244，后端部设有另一转轴孔243，转轴孔243铰接于第三伸缩驱动装置26。挂钩部244为一对突出的夹爪，被驱动旋转时，利用杠杆原理，使夹爪上扬，挂住被抓取件。该机械手200，通过第一连杆23和第二连杆22以及其他组件的配合，实现了在紧凑空间内的机械臂动作，快速的将托板400在水平方向上拉出或推回动作。

请再次参阅图9，所述支撑匣100内设有一支撑臂21，所述支撑臂21的上端固定于支撑匣100，下端铰接于所述定位转轴27，所述第二伸缩驱动装置25、第三伸缩驱动装置26均转动连接于所述支撑匣100内，所述导轨和定位转轴27均固定于支撑匣上。由于机械手200在动作时，需要保证第二伸缩驱动装置25和第三伸缩驱动装置26具有一定的自由度，因此均与支撑匣100转动连接。

更具体的，请再次参阅图10，所述的支撑匣100包括：顶板11，由所述顶板11相对侧边竖直向下延伸的左侧板13和右侧板12，所述左侧板13和右侧板12的底边还各设有一缺口131和121。设置该缺口131和121是为了方便托板400能够被拉进闸刀组件300下方，进行切料。具体为：给抓取杆24的摆动(抓取杆24抓取托板400，将托板400拉入支撑匣100后，闸刀闸断托板400上的面胚500)留置空间，机械手200抓取托板400后，可以在以ac为中心的两侧边界区域内摆动，而不撞击到支撑匣100，而实现e点的水平移动的一个必要条件是，c点必须要求在a点的正下方，而a点正下方是直角缺口，不能固定c点，此时设计了支撑臂21，支撑臂21一端为固定于支撑匣100的固定端，另一端为伸到直角缺口处的自由端，c点就可以固定在支撑臂21的自由端，既能将第一连杆23和第二连杆22可转动固定于c点，又可以保证c点位于a点的正下方，即支撑臂21的作用是连接c点，保证c点置于a点正下方。

请再次参阅图9，所述抓取杆24的上方设有上述闸刀组件300，当抓取杆24受控抓取被抓取件后，所述闸刀组件300下降切割被抓取件。所述闸刀组件300包括：第一伸缩驱动装置31，连接于所述第一伸缩驱动装置31的伸缩端的闸刀32，所述第一伸缩驱动装置31固定于支撑匣100的顶板11上，进一步的，左侧板13和右侧板12上还设有用于对闸刀32升降路线限位的导槽。

在本实施例中，所述第一伸缩驱动装置31、第二伸缩驱动装置25和第三伸缩驱动装置26为气缸或电推杆。于其他实施例中，也可以采用具备提供伸缩动作动力的其他机构。所述第二连杆22呈v型结构，优选的为直角杆体。

具体的，支撑臂21成l型，其一端固定在支撑匣100上，另一端悬空，自由端位于缺口131和141处，用于转动固定第二连杆22的c点，使c点位于a点的正下方。

以下，请再次参阅图7至图12，以及原理图图13说明本实施例的连续块状可切割物料存取系统的动作原理及过程：

在图13原理图，ae相当于第一连杆23，杆bcd相当于第二连杆22，a点设置滑块20，其中需要说明的是：图13中的a、b、c、d、e与图1至图6中的a、b、c、d、e均为对应关系，其主要用于表达二者具有对应的位置关系。滑块20可滑动连接于支撑匣100的左侧壁13顶部，为了实现e点的水平移动，以上各段的长度要求满足：ab＝be＝bc，且a点位于c点正上方，也即a，c共线，在本实施例中，以e点水平横移为例说明，c点需要位于a点正上方。于其他实施例中，第一连杆23和第二连杆22上的铰接点所在位置将其划分的长度只需满足上述关系，仍能实现任意方向的平移动作。

第二伸缩驱动装置25的伸缩杆连接于d点，驱动杆dc带着杆bc绕着c点转动，杆bc在b点枢轴连接于杆ae的中点b(bc杆和dc杆为一体直角型杆件，并在c处转轴连接于支撑臂)，同时使杆ae摆动，实现e点的水平移动。

具体的原理映射到本连续块状可切割物料存取系统的具体结构如下图所示：

第二伸缩驱动装置25的缸筒铰接于支撑匣100左侧壁13，第二伸缩驱动装置25的伸缩杆末端连接第二连杆22，基于上述原理，第二伸缩驱动装置25的伸缩杆驱动第二连杆22的d点，第二连杆22(为垂直结构)绕着c点转动，从而由b点带动第一连杆的摆动，e点位于第一连杆的末端，其随着第一连杆的摆动可以做水平运动。

在第一连杆23和第二连杆22及第二伸缩驱动装置25、第三伸缩驱动装置26的共同作用下，抓取托板的实现过程如下：

该抓取杆24中部可转动连接于第一连杆23的e点，第一连杆23末端设置槽231(e点位于槽侧面所覆盖的区域)，槽231的宽度和抓取杆24的宽度一致，抓取杆24安装于槽，抓取杆24的通孔转动连接于e点处，第三伸缩驱动装置26的缸筒末端铰接于支撑匣100侧壁，第三伸缩驱动装置26的伸缩杆末端铰接于抓取杆24的通孔243，第三伸缩驱动装置26的伸缩杆的伸长或者缩短运动驱动抓取杆24的前端，使抓取杆24的后端绕着e点转动，使挂钩部244实现向上运动时候的抓取动作以及向下运动时的释放动作，具体地，抓取杆24向上运动时候挂钩部244向上夹爪卡入托板底部的横杆完成抓取动作，抓取杆24向下运动的时候挂钩部244向上半圆凹部远离托板底部的横杆完成释放动作。

综上，本实施例的连续块状可切割物料存取系统的机械手的平移和抓取动作过程如下：

第二伸缩驱动装置25的伸缩杆缩短，驱动第二连杆22的d点，第二连杆22绕着c点转动，第二连杆22的b点带动第一连杆23的摆动，从而，第一连杆23的e点向前平移，使安装于e点处的抓取杆24向前平移，抓取杆24的挂钩部244移动到待取物品的托板400横杆的正下方(实现水平移动的动作)，第二伸缩驱动装置25的伸缩杆停止缩短的动作，第三伸缩驱动装置26的伸缩杆伸长，抓取杆24一端被推动下沉，另外一端绕着通孔(e点)转动上升，使该夹爪卡入托板400底部的横杆，然后第三伸缩驱动装置26的伸长动作停止；而后，第二伸缩驱动装置25的伸缩杆伸长，驱动第二连杆22的d点，第二连杆22绕着c点反向转动，从而，第二连杆的b点带动第一连杆23的e点向后(靠近支撑匣的方向)平移，实现拖动托板底部向后平移的功能，带动物料(面胚)从支撑匣100的支撑匣口14进入支撑匣的内部，最后，第一伸缩驱动装置31驱动闸刀32下沉，将闸刀32正下方的物料面胚闸断，实现切料动作；然后闸刀31复位，第二伸缩驱动装置25的伸缩杆缩短，驱动第二连杆22的d点，第二连杆22绕着c点转动，从而，第二连杆22的b点带动第一连杆23的e点向前平移，使抓取杆24推动托板向前平移，从而将托板带着未被闸断部分物料送回，然后，抓取杆24的夹爪下沉释放，最后，e点复位，等待下一次的切割动作。

请再次参阅图14至图19，本实施例的连续块状可切割物料存取系统的存储组件600包括：主要包括：支架61，升降机构62，存料架63。

请再次参阅图14，该存储组件600至少包括：支架61，固定于所述支架61上的升降机构62，由所述升降机构62驱动的存料架63，所述存料架63上设有若干用于放置托板的存料位633，当需要存入物料时，所述升降机构62驱动存料架63上升至设定高度，以从外部向对应层的存料位633送入物料。

具体的，请再次参阅图16，所述存料架63包括：支撑框体631，连接于所述支撑框体631上的若干层储料仓632，所述储料仓632包括若干所述的存料位633。储料仓632及存料位633的数量根据实际需要增减。其中，存料位633为两侧的限位壁及底壁围合而成的沟槽，托板400可从沟槽的前端推送至后端。所述存料架63前端设置前开口，存料架后端设置后开口，所述支撑匣位于存料架后端；当需要存入连续块状可切割物料时，将载有连续块状可切割物料的托板400从前开口推入存料位633；当需要割取连续块状可切割物料时，所述支撑匣100带动机械手200和闸刀组件300移动到特定托板400的尾部，机械手200从后开口抓取托板400并拖拽出存料架63后端边沿的特定距离后闸刀组件300切割物料。这种存料和取料分两侧进行的存料架，充分利用存料架的立体空间，使存料位置和取料位置分开设置，存料和取料互不干涉，效率高。

请再次参阅图15，所述升降机构62包括：驱动电机621，由所述驱动电机驱动的第一丝杆组件622，所述第一丝杆组件622的螺母副连接于所述存料架63。

其中，所述升降机构62还包括一第二丝杆组件626，所述第二丝杆组件626与第一丝杆组件622之间采用同步带623传动，以致由所述驱动电机621同步驱动第一丝杆组件622和第二丝杆组件626转动，第一丝杆组件622和第二丝杆组件626分别固定连接于存料架63一相对侧边的支架61上。具体的，第一丝杆组件622和第二丝杆组件626结构相同，均包括：丝杆6261，连接于所述丝杆6261的螺母副6262，螺母副6262固定连接于存料架63，设置对称分布的第一丝杆组件622和第二丝杆组件626，是为了提高存料架63的升降稳定性。第一丝杆组件622和第二丝杆组件626的丝杆上分别设有传动轮624和625，传动带623套接于传动轮624和625，从而实现一个驱动电机621同步驱动两丝杆组件。

请再次参阅图14，所述支架61上还设有导轨65，所述存料架63上设有与所述导轨65对应的滑块66，由所述导轨65与滑块66的配合引导存料架63纵向升降动作。设计导轨65和滑块66，是为了提高存料架63升降动作的稳定性。

以上，在取料过程中，可以是存料架63升降，使某层的托板400和机械手200对齐，也可以是机械手200升降，或者它们同时升降使托板400和机械手200对齐。本实施方式采用升降架63的升降运动，同时兼顾了存放和取料的便捷性，即，一方面可以便于托板的存放，在特定位置高度存放；另一方面，便于标准物料的取，使某层托板升降到与机械手齐平位置；同一个存料架63的升降运动兼顾了存放和取料位置的移动需要，简化了机构。

请参阅图19，托板400位置精度对于自动化作业而言具有很重要的影响，位置参差不齐，机械手200抓空的概率很高，不利于系统取料的稳定性，故本发明的技术还设计了定位功能，即所述托板400的底部设有限位槽411，具体的该限位槽411位于托板侧壁41上，所述存料位633上设有与所述限位槽411对应的限位组件6331，当托板400推送至设定位置时，限位组件6331伸入所述限位槽411以进行定位限位。

请再次参阅图18，所述限位组件6331包括：埋设于存料位633的弹性件6333，连接于所述弹性件6333顶部的球体6332。存料位633上设有安装孔63311，具体的，弹性件6333为弹簧，弹簧的一端固定于安装孔63311的底部，另一端连接于球体6332，球体6332的上半部分凸出于存料位633的上顶面，当料盘400推入后，首先挤压弹性件6333，球体6332下降，然后，球体6332在弹性件6333的弹性作用下上升，插入限位槽411内。

优选的，所述限位槽411为开口较宽的梯形槽。也即限位槽411的截面为倒梯形状，其目的是为了限位组件6331的球体6332更顺滑的进入，并且与后续托板400出料适应，方便较为省力的将托板从限位组件中拖出。于其他实施例中，限位槽411可以为任意曲面凹槽，以便于球体6332进入和退出。具体的，所述限位槽411的前侧壁和后侧壁均为自上而下的倾斜面，前侧壁的倾斜方向为托板400滑入存料位633的方向，所述后侧壁的倾斜方向为托板400滑出存料位633的方向。

采用这种结构的限位槽411，具有以下效果：每个托板400底部还设置截面为梯形状的开放的限位槽411，“八”字形限位槽411，当托板400滑入的时候，可以逐渐压球体进入限位槽411，当滑出的时候，可以逐渐压球体6332滑出；使用的时候，托板400从前开口搭在存料位的上表面后向存料架内推，球体6332被托板400底部压着，当托板400到了预定的位置后，托板400底部的限位槽411和球体6332正对，球体陷入限位槽411后，被压着的球体6332冒出孔，与限位槽411的侧壁相抵，从而起到定位的作用。如此，操作人员便知道托板400推到了既定的位置，当需要将托板400拖出，由于限位槽411的截面是梯形，其侧壁为斜面，斜面很容易就可以渐渐将球体压入安装孔内，防止球体阻碍托板的移动，限位槽411是贯穿于托板400整个侧壁的，在托板400往存料架推送时候，只要限位槽411所在的线遇到球体6332，被压着的球体6332自动伸出安装孔进入槽里，工作可靠。显然，该种结构的限位槽一方面便于托板400的推入过程中的自动定位，另一方面又利于机械手200自动将托板400拖拽出来，即可以对托板400的定位，又可以水平拉出来，其承载了便于自动定位托板400和自动拖拽托板400取料的双重技术效果。

请再次参阅图15，所述支架61上还设有传感器67，所述传感器67用于检测托板400的前端部在推送至存料位633时是否超出设定位置。支架61上还设有一符合人体工学高度的开合门611，开合门611的底部通过一铰接件613连接于存支架61，上部设有一驱动装置612，从而自动实现开门和闭门。物料由托板400送入存料架63内或托板400被拉出存料架时，空闲的存料位633均需要先调整至开合门611高度处，统一从开合门611处进行存料和取出托板。

由于统一从开合门611处送入托板400，因此，只需要在开合门611同一高度处支架61上设置传感器67即可检测所有托板400的送入位置是否超过限定深度。

以上，机械和电气组成的定位系统，双重保证托板带着标准物料准确放置于存料位633，减少机械手“抓空”托板的概率，提高存取系统的运行稳定性。

请再次参阅图5，所述托板400包括：平行分布的两转轴(图中未示出)，套装于所述转轴上的传送带42，其中一转轴上还设有一从动齿轮43，以及支撑所述转轴的支撑板(也即侧壁41)，驱动所述从动齿轮43以致传送带42转动送料。从动齿轮43处的转轴下方还设有一连接于侧壁41上的挂杆44，如图3所示，挂杆44与抓取杆24配合，以便机械手驱动抓取杆24后从下向上挂住挂杆44，以水平拉动托板400。

标准物料被切割后，可以通过传送带42将被切割后的标准物料单体往前送，以便掉落下一个工序，同时，未被切割的物料往前送，以便于填充被切割后的空隙，以便于下一次的切割。

当主动齿轮76与从动齿轮43啮合时，为了防止二者齿顶和齿顶相抵相互顶撞而无法啮合，从动齿轮43和/或主动齿轮76的齿顶为圆滑的尖顶，同时二者的啮合也更为顺滑。

上述圆滑的尖顶的齿顶结构为：从单个齿轮的齿的截面看，其边沿轮廓从齿根向齿顶方向逐渐缩小，齿顶可以缩小成一个点也可以通过一道小圆弧过渡，齿根与齿顶之间可以是直线也可以是曲线过渡。

上述关于主动齿轮76和从动齿轮43的设计效果是显而易见的，主动齿轮76和从动齿轮43的齿顶朝向是随机的，当从动齿轮43需要撞入主动齿轮76进行啮合的时候，如果采用现有技术中的齿轮结构，其齿顶是平面或者弧面的，主动齿轮76和从动齿轮43的齿顶平面或者弧面可能直接相撞而难以啮合，或者冲击力比较大抑或震动冲击比较大。

本实施例设计的齿轮，齿顶随机朝向的主动齿轮76和从动齿轮43相撞的时候，如果齿顶和齿顶正面相撞，主动齿轮76和从动齿轮43齿顶的接触面比较小，从动齿轮43和主动齿轮76的齿顶比较容易相互打滑偏移，随着从动齿轮43继续靠近主动齿轮76，从动齿轮43可以顺利插入主动齿轮76完成啮合；如果主动齿轮76和从动齿轮43的齿顶没有正面相撞，则可以直接嵌入啮合；采用本技术的方案，输送带的传送速度一方面可以根据跟从动齿轮43连接的动力装置转速调整，也可以如此设计：即，主动齿轮76和从动齿轮43的啮合比可以为1，也可以根据输送带的速度需要确定。

请再次参阅图2和图6，所述支撑匣100的右侧板12上还设有啮合驱动机构700，所述啮合驱动机构700包括：电机71，电机71固定于右侧板12上，所述电机71的输出轴上设有一主动带轮74，所述主动带轮74通过一皮带73传动连接于一固定于支撑匣100上的被动带轮76，所述被动带轮76的转轴上还固定有一主动齿轮75；当托板400被机械手200拉入支撑匣100后，托板400上的从动齿轮啮合于主动齿轮43，由所述电机71带动从动齿轮43转动，以便带动位于传送带42上的物料500前移。同时，单个主动齿轮74可以和托板400上每个从动齿轮43啮合，即各个从动齿轮43分时复用主动齿轮76，可以节省动力。

具体的为了实现物料500的精准质量切割，所述电机71的输出轴上还设有一用于计数的编码器72，可以知道的是，编码器是为了测量电机的转速，到了预设的转速可以反馈信号给控制系统，以便控制系统控制电机的启停，其他具备同样功能的实施方式(其他具备测量圈数的传感器、控制系统自动根据需要预设信号控制电机转动圈数等)都应该为同等替换行为。

所述编码器72计数测量物料500传送距离，进而确定物料的质量，其原理为：

编码器72连接于电机71的转轴，用于测量电机71转动的圈数，编码器72实时将电机转动的圈数反馈给plc(控制系统)，以便plc计算电机71的转动是否到达了预定的圈数，电机71转动的圈数经过传动部件，可以表征从动齿轮转43动的圈数，然后可以折算成直线移动的距离，当电机71的转动圈数可以达到要求时，plc控制电机停止转动；

具体算法：设所选择的编码器72的规格为2000脉冲/圈；

主动皮带轮74和从动皮带轮75的规格一样(外径一样)；主动齿轮76和从动齿轮43的规格一样(分度圆外径一样，设为d)，即他们的速比为1:1；

从动齿轮43转动一周，其分度圆周长即为托板上的传送带带动面胚单体移动的距离；

则：算出编码器72给电机的每个脉冲可以带动面胚单体移动的距离为：

s＝πd/2000(mm)；

设需要切割的面胚单元长度为l；

则算出需要的脉冲数为：n＝l/s＝(2000·l)/(πd)；

具体实施中，预先根据需要切割的面胚等物料500长度计算出n的值，然后将n存入plc的内存；当传送带载着的面胚单体的端部和传感器齐平，传感器发出信号给plc，plc依据n的数值驱动电机，由于编码器72和电机71的转轴连接，编码器72可实时采集电机的转动圈数，并实时将转动圈数反馈给plc累加计算，当电机转动了n值所表征的圈数后，plc控制电机停机，然后驱动闸刀切割，如此，可以得到特定长度的面胚单元。

请再次参阅图20及图21，本实施例还公开了一种连续块状可切割物料存取系统的存取方法，包括存储组件、滑动安装于所述存储组件的托板、机械手以及闸刀组件；方法包括以下步骤：

步骤s10，将连续块状可切割物料整形成具备特定截面的长条形状的标准物料；

步骤s20，将单块的标准物料存放于单个托板上，所述标准物料的长度方向与托板滑动方向一致，所述托板推入所述存储组件存放；

步骤s30，当需要取连续块状可切割物料时，所述机械手移动到载有所述标准物料的托板相应位置(相应位置指的是适合机械手所在的位置，其目的是使机械手可以抓取托板，最优的，机械手位于托板的尾端)，并将所述托板拖出存储组件边沿；

步骤s40，所述闸刀组件闸断所述标准物料，得到特定长度的标准物料块(标准物料块的具体长度根据需要自行设定)；

步骤s50，机械手将所述托板原路推回存储组件以待下一次割取物料。

上述步骤中“相应位置”应理解为：机械手移动到与托板等高方向，最终以便于机械手抓住托板将所述托板拖出为准。

其中，所述连续块状可切割物料为面胚；所述托板的托板面为用于盛放面胚的输送带，所述输送带的转轴安装从动齿轮；所述机械手设置与从动齿轮啮合的主动齿轮以及驱动所述主动齿轮转动的电机；在步骤s30中，当需要取面胚时，所述机械手移动到载有所述面胚的托板相应位置(可以是托板尾部)，将所述托板拖出特定距离后所述从动齿轮跟随托板移动并与主动齿轮啮合。

存料位上的每个托板的尾部侧壁都安装从动齿轮，托板安放于存储架上后，每个托板都到了预定位置，可以设置限位组件，其中的一种限位组件的具体实施方式可以为，在托板底部放置磁铁，在托板位底面上放置和磁铁吸合的第二磁铁，当托板推入到特定位置后，磁铁和第二磁铁吸合，需要拖出托板的时候，机械手克服磁铁的吸合力即可，每个托板都有特定的位置，可以保证机械手精准抓取到托板底部的横杆；当托板安放于特定位置后，从动齿轮悬空，即托板尾部伸出托板架的边沿，当机械手抓取托板从存储架上拖出来，托板经过闸刀底板移动出存料架边沿的距离后，从动齿轮撞入主动齿轮啮合，而后，如果电机转动，则可以带动主动齿轮转动，从动齿轮转动带动输送带移动，从而面胚跟随移动，可以这样理解，此输送带可以认为是拨料机构，其将面胚单体拨落到面胚整形装置，另外，输送带还可以具有将未被面胚往前输送的效果，以便填补被切割之后的面胚单体的空间，以待下一次切割。以上设计，通过单动力主动齿轮和每个托板上的从动齿轮啮合和分开，避免了每个托板上的输送带单独配动力，从而简化设计，节约成本。

其中，所述电机的转轴安装用于检测电机转动圈数的编码器，机械手设置用于感应面胚的传感器，传感器的位置不限于设置在机械手上；

在步骤s30中，所述机械手将托板拖出，且所述从动齿轮跟随托板移动并与主动齿轮啮合后，电机反向转动，使输送带向后输送面胚，当面胚端面和所述传感器感应部齐平，电机正转，使输送带向前输送面胚经过闸刀口，编码器实时计算电机所转动的圈数，且电机转动所设定的圈数后闸刀将面胚闸断得到特定长度的面胚单体。所述“使输送带向后输送面胚”指的是，面胚在输送带上运动个，并朝向远离闸刀组件方向的运动。

托板被拖出存储组件，面胚跟随移动出来，当面胚移动，经过闸刀口之前，所述传感器的感应部开始感应到面胚的存在。托板被拖出，从动齿轮和主动齿轮啮合后，随着托板被托板的面胚挡住面胚抓取装置的传感器的感应部，此时，传感器的感应部开始感应到面胚的存在。此时驱动电机转动(反转)，使齿轮转动，输送带带动面胚回退，当面胚的端部后退到刚好与感应器的感应部齐平的时候，感应器恰好无法感应到面胚，此时，感应器给信号控制电机停止，此时的面胚为起始长度计算位置，这个过程即为面胚长度计算的找准过程，然后电机正动，输送带从新带动面胚向前移动，同时编码器实时计算电机转动的圈数，当电机的转动圈数到达预定的圈数后，控制系统给信号电机停止转动，同时控制闸刀动作，切断面胚从而得到面胚单体；电机转动的圈数可以折算成面胚向前移动的长度，如此，可以得到特定长度的面胚单体，面胚单体截面积一定就可以折算成特定质量的面胚单体，也即特定重量的面条。

其中：步骤s10中，将面胚整形成具备特定截面的长条形状的标准面胚；

步骤s20中，单块标准面胚存放于单个托板上，所述标准面胚的长度方向与托板滑动方向一致，所述托板推入所述存储组件存放；其中，

所述标准面胚按照长度不同至少包括两种，每种标准面胚对用于特定份量的面条，每种标准面胚以单块面胚形式存放于单个托板上。

考虑到标准面胚切割到最后可能会留下尾料，剩下一段不够一份面条份量的尾料，这种情况要收集清理尾料，比较麻烦，自动化程度不高；实际使用中，所需要面条分量根据客户需求点餐而定，可以是200克也可以是300克等等，如果存料架上所有标准面胚长度都相同，在同一个托板上随机割取200克和300克面胚单体，托板上最终可能会剩下不够一份面条的尾料的；例如：将需要200克面条分量对应的标准面胚和需要300克面条分量对应的标准面胚分开放置，即所有需要200克面条分量的情况需要在一个托板上割取，该托板所放置的标准面胚都供给用来割取200克面条的情形，这样可以自定预设该托板上的标准面胚长度，使总长度刚好是单份200克面条对应长度的整数倍，如此，就不会有尾料出现；同理，针对300克面、400克面条等的情形也一样。

一块面胚单独放置于单个托板上，以便于每次割取面胚时候保证从面胚宽度方向的整个截面上切断，其中，切断所得到的面胚块对应着单份面条的量；单块面胚放置于托板上，使面胚的长度和托板滑动的方向平行，闸刀可以设计成宽度大于等于托板的宽度，闸刀平行于面胚截面方向割取面胚，一次便可以在面胚的截面上闸断，这样的设计闸刀只需要切一次便可以实现取面的目的，利索简便，便于自动化作业，且又不影响下一次的取面。

以面坯的存取为例，详细介绍整个自动化存取物料方法的工艺过程：

要取面的时候，当带着面胚的托板400被机械手200抓住并经过支撑匣100口拖拽进入支撑匣100内部，托板400侧壁的从动齿轮43朝安装于支撑匣100上的主动齿轮76靠近，托板400移动进入支撑匣100内到达预设的位置后，托板400侧壁的从动齿轮43啮合于主动齿轮76，此时如果电机转动，则可以驱动托板400的从动齿轮43转动，从而带动传送带42运动，可以带动放置于传送带42上的面胚500的运动，闸刀组件300下降切割面坯，面胚被闸断后，可以驱动传送带继续向前移动，传送带往前移动，使被闸断的面胚继续向前移动到达托板400边沿，从而便于被闸断的面胚掉落进入下一工序，与此同时，被闸断的部位面胚也可以及时补充以待下一次的闸取工作。

在进行上述工艺过程时，电机71的转动带动编码器72的转动，从而编码器72可以检测出转动的圈数，可以通过从动齿轮43转动的圈数折算出面胚传送带的移动位移，也就是面胚的移动位移；带着面胚的托板400经机械手200送入支撑匣100内部预定位置后，托板暂停在这个位置上，电机71反向转动(电机降速反向转动)，带动托板400上的从动齿轮43反向移动，传送带42上的面胚被送出，原来面胚是被托,400带入支撑匣100的，此时托板400暂时不动，通过托板400上传送带的反向移动将面胚后退出支撑匣口，托板400带着面胚进入支撑匣100，在面胚进入支撑匣100口后面胚就一直挡住了传感器的传感部，随着面胚端部被传动带送出，在面胚头部的边界被送出的瞬间，传感器的感应部没有了面胚的阻挡，传感器产生一个信号，控制电机71停止反向转动，当前位置即为传感器感应部和面胚头部对齐的界限，也即初始定位，即要求计算切割面胚长度的起始点应该从该处开始，然后电机减速正转，面胚在传送带的带动下重新进给送入支撑匣，电机转动到特定的圈数后，电机停止，此时，plc给第一气缸信号，驱动闸刀切割面坯，被切割的面胚长度为所需要的特定长度的面胚；传送带继续送给，被切割的面胚掉落进入下一工位；已经被切割的部位的面胚空间被填补以待下一个切割循环。

上述内容，仅为本发明的较佳实施例，并非用于限制本发明的实施方案，本领域普通技术人员根据本发明的主要构思和精神，可以十分方便地进行相应的变通或修改，故本发明的保护范围应以权利要求书所要求的保护范围为准。