一种全自动双收带卷取机的制作方法

本发明涉及非晶薄带卷绕机技术领域，具体涉及一种全自动双收带卷取机。

背景技术：

非晶合金材料是20世纪70年代问世的一种新型合金材料，在钢、钴、镍、铬等金属中添加硅、硼、碳等非金属，将1400℃高温下一定比例的钢、硅、硼等混合热熔液，以相当于每秒钟冷却一百万摄氏度的高速冷却，冷却速度为105～107k/s，冷却底盘的转动速度约为30m/s，从溶液到薄带成品一次成形，使合金原子来不及有序排列而得到的长程无序结构，没有晶态合金的晶粒与晶界，具有很多独特的性能，优异的软磁性能正是其中之一，其磁畴方向与磁场方向存在一定角度，该角度越小，带材的软磁性能越佳；以非晶薄带带卷更换为例，目前各生产企业所采用的还是人工更换装卸带卷，通常需要2～3名操作人员，要掌握一定的操作技能，带卷的更换时间取决于操作人员的熟练程度，最快也要3～5分钟，甚至时间更长，由于非晶生产设备在正常生产时是连续喷带，带卷的更换期间，约150～300公斤甚至更多的合格带材不能卷取，造成很大浪费；其中非晶薄带在生产过程中需要卷绕辊进行卷绕，卷绕完成后需要同卷绕辊一同取下，这便得需要利用夹持装置将卷绕辊可拆卸式固定在机架上；

中国国家知识产权局公开一个专利号为2017216564696的实用新型专利，该专利包括安装在非晶薄带收卷机一侧的装卷装置，所述装卷装置的卷芯入口侧配套安装有供卷装置；所述装卷装置包括装卷导轨座，所述装卷导轨座上滑动安装有横向装卷底座，所述横向装卷底座上滑动安装有装卷机座，所述装卷机座的顶端滑动安装有卷芯定位装置，所述装卷机座的顶端还滑动安装有与所述收卷机的收卷主轴配合的顶轴机构；装卷时，由供卷装置将卷芯送入到装卷装置的卷芯定位装置上，卷芯与收卷的收卷主轴对正并套装在卷芯锁紧装置上，实现一次装卷卷芯更换流程；整个过程无需人工干预，由机器自动完成，不仅节省了劳力，还提高了装卷效率；该装置虽能实现对空卷芯的更换，但是还是存在以下问题：

其中卷带机上设有换辊装置目的就是为了提高卷带机的卷带效率，克服因非晶薄带因连续喷带的特点，所带来的浪费材料的现象，然而该装置的自动续辊装置显然已经影响到了卷带的卷绕空间，通过动力部件控制其移动到换辊的位置，占用了太多的换辊时间，及移动部件轨道的限制，占用了车间太大的使用空间，使得车间的使用空间得不到合理的规划；及换辊装置的结构太过于复杂，一是保证不了工作过程中的稳定性，使得其故障率较高；二是设备复杂，提高了生产成本，降低了企业的经济效益；

中国国家知识产权局公开了一个专利号为zl201721656456.9的实用新型专利，该专利包括包括两个收卷导轨座，每个收卷导轨座上安装有一个收卷机，收卷导轨座的尽头依次垂直安装有卸卷导轨座和换卷导轨座，卸卷导轨座上滑动安装有卸卷装置，换卷导轨座上滑动安装有装卷装置，装卷装置的卷芯入口侧配套安装有供卷装置；两台收卷机、换卷装置、供卷装置和卸卷装置相互配合工作，能够实现两台收卷机的无间断交替收卷以及带卷的全自动装卸更换，从而大幅度缩短带卷的更换时间，提高生产效率，减少操作人员，降低生产成本；但是经过分析后发现有以下不足；

该装置是通过横向布置了两台收卷机，从而实现两台收卷机的无间断交替收卷，但是再实际生产中，由于喷带机的喷带方向固定，且出带方向呈直线出带，这便使得要想两个横向并列的收卷机能交替收卷的话，必然使得喷带机与收卷机不处于同一直线方向，使得在收卷带材的过程中，对带材的拉力不均，易使带材变形，从而出现断裂，直接降低了非晶薄带的成品率；

现有技术中的收卷机虽能实现对带材的不间断收卷，但是直接导致整体收卷的带材质量不达标，从而造成严重浪费材料的现象；该浪费量远大于单收卷机因无法连续收卷所产生的浪费量，使得该装置无法应用于非晶薄带的收卷需要；

中国国家知识产权局公开了一个专利号为zl201520963290.x的实用新型专利，该专利包括由顶尖装置和夹持装置组成，该夹持装置包括安装在顶尖装置前端的旋转座、至少三个夹爪以及驱动机构，所述夹爪安装在旋转座前端，驱动机构安装在旋转座内，驱动机构与夹爪及机床主轴连接，从而带动夹爪夹紧工件并带动旋转座绕顶尖装置旋转，可以适应不同直径的工件，不伤工件塑料制作的夹爪尤为如此，而且夹爪的锁紧由机床主轴自动完成，锁紧后即带动旋转座以及工件开始旋转，拆卸时只需机床主轴反转即可，整个过程自动化，结构简单，操作方便，可以节约人力物力，降低生产成本；但是经过分析后发现有以下不足；

第一，该装置虽能对部件进行张紧，但是无法实现夹紧时，同时对卷辊进行移位，使得当该装置一但发生移位，夹持的卷辊便会迅速脱离，造成损坏卷辊的现象；

第二，该装置还需要借助机床主轴的正转才能实现对卷辊进行夹持，其中机床主轴会随着机头同步转动，在加工时，需要对机头调节转速，然而该装置是通过主轴正转保持夹紧动作，当机头从低速到高速转换时，会出现机头转速大于主轴的转速的现象，从而导致夹持松脱，出现卷辊掉落到现象；

第三，当卷辊卷绕完成后，得需要将卷管从卷绕机上拆卸下来，但是现有技术中均是通过人工进行拆卸，其中需要配合大量的拆卸辅具，使得退辊与卸辊之间无法实现良好的衔接，占用了过多的拆卸时间，降低了工作效率；

中国国家知识产权局公开了一个申请号为cn201711251474.3的发明专利，该专利包括收卷导轨座，收卷导轨座上滑动安装有收卷机座，收卷机座上转动安装有旋转平台，旋转平台上安装有主轴箱，主轴箱内转动安装有收卷主轴，收卷主轴的一端安装有卷芯锁紧装置；收卷机座与旋转平台之间安装有旋转定位装置；收卷导轨座安装有两个负压连接器，收卷机上安装有连通负压连接器和卷芯的负压管路；工作时，将卷芯安装到卷芯旋紧装置上，收卷主轴转动带动卷芯转动，实现收卷；两台收卷机并行工作时，两台收卷机的卷芯径向中心切面重合，旋转平台结构能够实现两台收卷机的相互避让，实现两台收卷机无间断交替收卷，防止带卷浪费，提高生产效率，降低生产成本；但是经过分析后发现有以下不足；

第一，该方案中记载是通过负压实现将薄带吸附到卷辊上，但是众所周知，若采用负压吸气，必须得需要气源对其进行吸气，其中还需要涉及到的相关的管路连接段到卷辊上，其中卷辊转动设置在驱动机上，其中复杂的吸气管路势必会对卷辊卷绕空间造成影响，其中涉及吸气部件多，保证不了吸气过程中的稳定性运行，提高其故障率，其中因卷辊上开设有若干负压槽，这便导致再吸附薄带的时，需要先将薄带无限的靠近负压孔，否则会通过其他的负压孔漏气，使得无法实现吸附；及气源必须提供高气压才能实现快速迅速的对薄带进行吸附动作；

第二，众所周知，非晶薄带在卷绕过程后需要连同卷辊一同拆卸，再换上新的卷辊进行卷绕，但是该装置中的卷辊在薄带卷绕完成后，需要借助另外的工具进行拆卸，受卷在卷辊上薄带的影响，使得拆卸十分不便，满足不了现代化非晶薄带的加工需要；

其中非晶薄带需要卷绕在转辊上，当卷辊卷绕完成后，需要人工利用支撑辅具将卷绕后的卷辊从缠绕装置上取下后输送到下一部加工环节中使用，其中该操作工序存在以下问题：

第一，非晶薄带由于连续喷带，现有技术中，由于人工通过支撑辅具将卷绕后的非晶薄带取出输送后，再通过支撑辅具将空辊安装上，导致换辊时间过长，形成浪费；

第二，人工利用夹持辅具在输送卷管的过程中，经常出现越过定位点及未到定位点的现象，导致需要反复进行定位，占用了过多的时间，使得更多的合格带材不能卷取，形成浪费；

第三，现有技术中安装在卷曲机上的打断装置均为沿卷辊径向方向直动切割，然而切刀沿其卷辊的径向方向滑动，势必会影响非晶薄带的卷绕，及满辊后拆卸时，经常出现非晶薄带与切刀相碰撞，造成损伤非晶薄带表面的现象，降低了非晶薄带的加工效率；

第四，其中沿卷辊径向移动的切刀均为利用气缸或者油缸控制其移动，众所周知，采用气缸或者油缸驱动，必然会涉及到相关的气源和液压泵站，其中复杂的管路势必会对卷辊卷绕空间造成影响；由于涉及到的部件多，保证不了切断过程中的稳定性运行，提高其故障率；

第五，现有技术中的双卷辊卷取机在打断装置后，需要快速将带材引导到下一个卷辊上进行缠绕，但是现有技术中大多由于人工对带材的位置进行引导定位，导致会有多数合格的带材无法快速的卷绕，对带材造成浪费，或者是通过专门的牵引机构对带材进行牵引，但是该牵引设备往往结构过于复杂，不便捷，影响带材的卷绕空间；

中国国家知识产权局公开了一个专利号为201710509825x的发明专利，该专利包括，包括若干平行设置的轨道，各所述轨道上分别可移动地设置有与冷却辊处带材配合的卷取机，所述卷取机上可定轴转动地设置有抓取终端，所述抓取终端的底部设置有回转座，所述回转座的外圈具有若干传动齿，所述卷取机上还设置有与各传动齿啮合适配的驱动装置。该在线抓取装置能够避免生产过程中非晶带材的浪费，并提高产品合格率；但是经过分析后具有以下不足；

该方案是对于再换辊过程中的断裂带材进行抓取后再吸附到卷辊上的装置，但是众所周知，其中带材断裂多发生再喷带机与收卷机之间，经常由于收卷机转速与喷带机出料方向速度不一，从而导致带材受拉力不均，发生断裂的现象，如果带材断裂后，收卷机还处于转动状态，如果人工不能快速将断裂后的带材导入到收卷机上，由于喷带机连续工作，会导致大量带材落到地面上，造成浪费；提高了企业的生产成本；

综上可知，现有技术中的卷辊与顶尖具有以下不足；

第一，现有技术中的装置是横向布置了两台收卷机，从而实现两台收卷机的无间断交替收卷，但是再实际生产中，由于喷带机的喷带方向固定，且出带方向呈直线出带，这便使得要想两个横向并列的收卷机能交替收卷的话，必然使得喷带机与收卷机不处于同一直线方向，使得在收卷带材的过程中，对带材的拉力不均，易使带材变形，从而出现断裂，直接降低了非晶薄带的成品率；该收卷机虽能实现对带材的不间断收卷，但是直接导致整体收卷的带材质量不达标，从而造成严重浪费材料的现象；该浪费量远大于单收卷机因无法连续收卷所产生的浪费量，使得该装置无法应用于非晶薄带的收卷需要；

第二，该装置虽能对部件进行张紧，但是无法实现夹紧时，同时对卷辊进行移位，使得当该装置一但发生移位，夹持的卷辊便会迅速脱离，造成损坏卷辊的现象；

第三，该装置还需要借助机床主轴的正转才能实现对卷辊进行夹持，其中机床主轴会随着机头同步转动，在加工时，需要对机头调节转速，然而该装置是通过主轴正转保持夹紧动作，当机头从低速到高速转换时，会出现机头转速大于主轴的转速的现象，从而导致夹持松脱，出现卷辊掉落到现象；

第四，当卷辊卷绕完成后，得需要将卷管从卷绕机上拆卸下来，但是现有技术中均是通过人工进行拆卸，其中需要配合大量的拆卸辅具，使得退辊与卸辊之间无法实现良好的衔接，占用了过多的拆卸时间，降低了工作效率；

第五，该方案中记载是通过负压实现将薄带吸附到卷辊上，但是众所周知，若采用负压吸气，必须得需要气源对其进行吸气，其中还需要涉及到的相关的管路连接段到卷辊上，其中卷辊转动设置在驱动机上，其中复杂的吸气管路势必会对卷辊卷绕空间造成影响，其中涉及吸气部件多，保证不了吸气过程中的稳定性运行，提高其故障率，其中因卷辊上开设有若干负压槽，这便导致再吸附薄带的时，需要先将薄带无限的靠近负压孔，否则会通过其他的负压孔漏气，使得无法实现吸附；及气源必须提供高气压才能实现快速迅速的对薄带进行吸附动作；

第六，众所周知，非晶薄带在卷绕过程后需要连同卷辊一同拆卸，再换上新的卷辊进行卷绕，但是该装置中的卷辊在薄带卷绕完成后，需要借助另外的工具进行拆卸，受卷在卷辊上薄带的影响，使得拆卸十分不便，满足不了现代化非晶薄带的加工需要；

第七，现有技术中顶尖与卷辊相配合使用时，在装拆过程中也是通过单独的拆装工具对卷辊进行拆卸，使得占用大的装配时间；从而使得更多的带材无法及时卷绕，导致浪费严重；

第八，非晶薄带由于连续喷带，现有技术中，由于人工通过支撑辅具将卷绕后的非晶薄带取出输送后，再通过支撑辅具将空辊安装上，导致换辊时间过长，形成浪费；

第九，人工利用夹持辅具在输送卷管的过程中，经常出现越过定位点及未到定位点的现象，导致需要反复进行定位，占用了过多的时间，使得更多的合格带材不能卷取，形成浪费；

第十，现有技术中安装在卷曲机上的打断装置均为沿卷辊径向方向直动切割，然而切刀沿其卷辊的径向方向滑动，势必会影响非晶薄带的卷绕，及满辊后拆卸时，经常出现非晶薄带与切刀相碰撞，造成损伤非晶薄带表面的现象，降低了非晶薄带的加工效率；

第十一，其中沿卷辊径向移动的切刀均为利用气缸或者油缸控制其移动，众所周知，采用气缸或者油缸驱动，必然会涉及到相关的气源和液压泵站，其中复杂的管路势必会对卷辊卷绕空间造成影响；由于涉及到的部件多，保证不了切断过程中的稳定性运行，提高其故障率；

第十二，现有技术中的双卷辊卷取机在打断装置后，需要快速将带材引导到下一个卷辊上进行缠绕，但是现有技术中大多由于人工对带材的位置进行引导定位，导致会有多数合格的带材无法快速的卷绕，对带材造成浪费，或者是通过专门的牵引机构对带材进行牵引，但是该牵引设备往往结构过于复杂，不便捷，影响带材的卷绕空间；

第十三，其中卷带机上设有换辊装置目的就是为了提高卷带机的卷带效率，克服因非晶薄带因连续喷带的特点，所带来的浪费材料的现象，然而该装置的自动续辊装置显然已经影响到了卷带的卷绕空间，通过动力部件控制其移动到换辊的位置，占用了太多的换辊时间，及移动部件轨道的限制，占用了车间太大的使用空间，使得车间的使用空间得不到合理的规划；及换辊装置的结构太过于复杂，一是保证不了工作过程中的稳定性，使得其故障率较高；二是设备复杂，提高了生产成本，降低了企业的经济效益；

第十四，再换辊过程中的断裂带材进行抓取后再吸附到卷辊上的装置，但是众所周知，其中带材断裂多发生再喷带机与收卷机之间，经常由于收卷机转速与喷带机出料方向速度不一，从而导致带材受拉力不均，发生断裂的现象，如果带材断裂后，收卷机还处于转动状态，如果人工不能快速将断裂后的带材导入到收卷机上，由于喷带机连续工作，会导致大量带材落到地面上，造成浪费；提高了企业的生产成本；

第十五，非晶薄带卷绕是通过喷带机喷涂后，然后在经过收卷机进行收卷，但是再实际生产过程中，喷带机与收卷机受加工工艺要求，两者之间会有一距离；由于现有技术中的收卷机型号有单卷带或者是双卷带，导致其收卷机上的收卷管与喷带机的出带方向高度不一，带材卷绕的动力来源于收卷机，其中收卷机会通过一定的转速驱动收卷辊对带材进行收卷，但是收卷完后的非晶薄带在使用时，经常出现断裂的现象，经分析后发现带材的表面出现了变形；导致提高了带材的不合格品率；

第十六，频繁搬动带材卷，在取放过程中经常出现对带材的边沿造成磕碰及磨损的现象，严重者则报废整辊卷材，产品良率低；满辊后的带材需搬运到贴标签装置上，这便需要附加设备，增加了周边运输该带材辊的设施，一是占用了车间的使用空间，二是提高了生产制造成本。

第十七，由于满辊后的带材连同卷辊一起搬运，其中每卷约150～300公斤，由于生产车间内的设备达不到无缝衔接的技术，使得该过程需要人工配合，但是由于人工配合，该重量的卷材势必会对人身的安全造成隐患。

第十八，当卷取机上的卷辊满辊后，需要对带材切断后，将满辊后的带材取下，但是带材切断时，极易出现带材的断头出现松脱的现象，以致于满辊后的带材卷绕不紧凑的现象。

第十九，卷绕后的带材在销售时，需要按米数进行销售，但是在实际卷材的生产过程中，要么人工手持卷绕过程中的计数器，对带材进行计数，但是该方式由于带材边沿很锋利，容易擦伤人体；再者通过称重计算米数，但是受限于加工质量的影响，以致于出现计算的米数与实际米数相对比差距过大的现象

综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，本发明提供一种全自动双收带卷取机，用以解决传统技术中的收卷机在收卷带材的过程中，带材出现变形断裂；带材连续不停机喷带，喷带机与收卷机之间的带材受拉力断裂后，带材浪费的问题。

为解决上述问题，本发明提供如下技术方案：

一种全自动双收带卷取机，包括辊体自动紧松机构、装卸辊机构、带材进给机构、带材打断导入机构以及贴标打码机构；所述带材进给机构包括用以进给带材的对流区域。

作为一种改进的方案，所述辊体自动紧松机构包括机架、驱动辊、卷绕辊及夹紧盘；所述驱动辊设有两个，且上下水平设置于所述机架上，所述夹紧盘与卷绕辊相抵后作自动夹紧动作，并带动卷绕辊卡装于所述驱动辊上，及夹紧盘在退辊的轴向移动过程中作自动卸辊动作。

作为一种改进的方案，所述辊体自动紧松机构还包括用以吸附带材的电磁吸附部件。

作为一种改进的方案，所述装卸辊机构包括滑轨及往复安装于滑轨上的架体，所述架体上并列安装有两个水平设置的支撑平台，并通过两个所述支撑平台之间的区域形成转辊取放空间，两个支撑平台处于进给方向前端的部分分别设有两个用以安装空辊的安装座，处于两个支撑平台进给方向后方的部分还分别设有两个用以拆卸满辊的拆卸座。

作为一种改进的方案，所述装卸辊机构还包括储辊箱，所述储辊箱通过用以避让带材卷绕空间的升降机构的悬吊设置，且所述储辊箱上设有用以将空辊导出的导出孔。

作为一种改进的方案，所述带材打断导入机构包括在换辊时用以打断带材并将打断的带材导入到另一个卷绕辊上的打断部件。

作为一种改进的方案，所述带材进给机构还包括横向滑动安装于机架上的安装架，所述安装架上安装有竖直运动的用以抓取断带的电磁盘；

作为一种改进的方案，机架的一侧设有两个上下并列相对设置的导气壳体，并通过两个所述导气壳体之间的区域形成所述对流区域。

作为一种改进的方案，所述导气壳体包括上壳体与下壳体，所述上壳体的底面和两端面开口设置，所述下壳体的顶面和两端面开口设置，上壳体的底面开口端与下壳体的顶面开口端相对设置，且两者朝向相同的一端面开口端分别设有进气罩体。

作为一种改进的方案，所述贴标打码机构包括铰接于所述机架上支撑架，所述支撑架上安装有用以防止带材松脱的压辊，所述压辊同轴并列设有两个，并通过两个压辊之间形成用以安装有计数器及打码贴标机的安装空间。

作为一种改进的方案，所述电磁盘还沿所述安装架作纵向移动，所述电磁盘的外形呈长条形设置。

作为一种改进的方案，所述架体上下并列设有两组平台，且每组平台包括两个水平设置的支撑平台，并通过两个所述支撑平台之间的区域形成转辊取放空间，两个支撑平台处于进给方向前端的部分分别设有两个安装座，处于两个支撑平台进给方向后方的部分设有两个拆卸座，处于进给方向的极限位置的所述安装座位于所述导出孔的正下方。

作为一种改进的方案，所述导出孔包括开设于所述储辊箱的底部开设有用以将其内部的空辊与所述安装座相抵的底孔，及储辊箱的相对侧壁上还分别开设有用以将空辊从其内部导出的侧孔，且所述侧孔与所述底孔相连通。

作为一种改进的方案，所述打断部件包括安装板，所述安装板通过升降器安装于所述安装座的前端，所述支撑板与所述打断板分别摆动式安装于安装板上的两端，所述支撑板与所述打断板处于打断带材状态下，两者之间作并列相抵动作，所述支撑板与所述打断板处于常态下，两者之间夹角为180°。

作为一种改进的方案，所述夹紧盘沿径向方向滑动安装有第一滑动座及沿轴向滑动并推动第一滑动座滑动的第二滑动座，所述夹紧盘上开设有安装槽，所述第一滑动座滑动安装于所述安装槽内，且第一滑动座上开设有滑动孔，所述第二滑动座滑动安装于所述滑动孔内，且第二滑动座上设有与滑动孔相摩擦接触的水平限位面及与其相连接的倾斜导向面，所述第一滑动座上固接有夹持杆，且所述夹持杆的一端伸出于所述夹紧盘的周壁，所述第二滑动座上处于进给方向的前端面上固接有定位杆，所述安装槽内还安装有导向板，所述导向板通过销轴安装于安装槽内，所述第二滑动座贯穿所述导向板。

作为一种改进的方案，所述夹紧盘的周壁上还设有用以解除所述夹紧盘作夹紧动作的卸辊柱，及围设于所述卸辊柱上的卡爪，所述顶尖上还滑动套装有推进板，所述推进板的侧壁与所述第二滑动座相固接，所述推进板上还设有孔体，所述卸辊柱贯穿所述孔体，且孔体与卸辊柱间隙配合，所述卸辊柱上还套装有压缩弹簧，且所述压缩弹簧的两端分别与夹紧盘和所述推进板相抵，所述顶尖上还固接有限位环，所述限位环、推进板及夹紧盘沿进行方向依次设置，所述推进板处于进行动作时，与所述限位环相抵。

作为一种改进的方案，所述卸辊柱上开设有用以隐藏所述卡爪的槽体，所述卡爪的一端铰接于所述槽体内，且卡爪处于张紧状态时与所述推进板相抵，处于复位状态时隐藏于所述槽体内，所述卸辊柱上还套装有用以将所述卡爪隐藏于所述槽体内的复位套，所述复位套位置固定设置，所述卸辊柱往复滑动套装于复位套内，且处于复位状态时，所述孔体套装所述复位套，所述复位套上沿其轴向固接有第一支撑轴，所述第一支撑轴上固接有支撑板，所述支撑板固定于机架上。

作为一种改进的方案，所述卷绕辊包括筒体，所述筒体的一端套装于所述驱动辊上，另一端固接有端盖，所述端盖上还开设有与所述夹紧盘相配合的拆卸槽体，所述夹持杆与所述拆卸槽体的周壁相抵，所述定位杆与拆卸槽体的槽底相抵，所述卷绕辊的开口端呈锯齿形设置，所述驱动辊上设有与其相配合的锯齿形凸起环。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

实现非晶薄带的自动化生产，保证非晶薄带从喷带机到收卷之间自动化，提高非晶薄带的生产质量；实现分别沿x轴、y轴、以及z轴移动，实现高自由度运动；实现对对流间隙大小的调整，可以通过调整该大小，从而对带材的进给稳定性及进给速度，降低带材再进给过程中的颤动；通过调节对流间隙的高度，保证喷带机满足不同型号的收卷机配合使用，满足不同高度的收卷需求；对带材进行悬浮辅助进给，防止带材的表面与进给辅具相摩擦；实现对带材进行辅助进给，防止因单受收卷机拉力而导致带材变形的问题；对带材进行支撑，防止因喷带机与收卷机距离过远，导致带材耷拉，使得受拉力变形；实现对喷带机与收卷机之间断裂的带材进行快速抓取；并且能实现对再换辊过程中的断裂带材进行快速抓取；集两种断裂情况下抓取于一体；灵活度高，满足不同断裂情况下的带材的抓取需要；竖向升降，可以实现避让带材的卷绕空间；其中当空辊输送后，还可通过竖向升降将换辊装置升降，腾出更大的工作空间；提高车间的空间得使用率；换辊装置结构简单，故障率低；降低了生产成本及提高了企业的经济效益；实现自动输送，实现将满辊后的卷辊退出的过程中，实现空辊的安装，节省了时间；实现自动输送，实现将满辊后的卷辊退出的过程中，实现空辊的安装，节省了时间；结构简便，便于精准对带材进行位置引导，使得带材快速的与下一个空辊相贴合，防止带材浪费；支撑板与打断板摆动动作，实现避让带材的卷绕空间；防止打断装置与带材的表面接触，影响带材的合格率；实现竖向设置，实现收卷与喷带处于同一直线进行，并且实现两收卷辊之间的交换收卷；保证对带材的拉力均匀，防止其变形或者断裂的现象的发生；实现顶尖自动将空辊安装到驱动辊上，并通过驱动辊实现带动卷绕，并且卷绕完后，通过顶尖实现自动退辊，并且再退辊动作完成后，自动卸辊，实现自动化操作；大大缩短了装卸辊的时间；实现顶尖在进给过程中，自动夹持卷辊，节省劳动力；实现夹持后的卷管可随顶尖作同步位移；当卷辊满辊时，再退辊过程中自动对卷辊进行拆卸，实现快速分离，保证了退辊与卸辊之间的衔接性；利用电磁吸附原理，对非晶薄带进行吸附，可实现稳定的吸附；并且实现两者交替卷绕时，互不影响；带材换辊迅速；提高卷带的成品率；通过丝杠实现精准驱动，防止出现越过定位点及未到定位点的现象，节省了时间；实现了快速的装配；节省了换辊的时间；降低带材的浪费；并且能实现双卷带不停机卷绕机的连续生产装置的配合使用；降低生产成本；支撑板与打断板摆动动作，实现避让满辊的带材的拆装空间；简化驱动刀体作打断动作的动力部件，简化随动部件，降低工作过程中的故障率的发生；克服传统技术中利用负压吸附所带来的，附件多，故障率高，及必须与吸附孔无限靠近的才能吸附的缺陷；结构简便，省去复杂的管路，降低了工作过程中的故障率；利用卷绕辊与驱动辊的轴向套装配合，实现轻松的将卷绕辊安装于驱动辊上后；并且便于对其拆卸，节省了装卸工具；简化的装配工序；带材打断时，利用压辊对断头进行固定，有效的防止其松脱；并且通过压辊实现对带材的卷绕过程中实现压紧；更进一步保证带材卷绕的紧密度；通过自动对带材进行计数，克服擦伤人体及误差大的问题，并且节省了劳动力；实现无需搬动整辊带材，消除对人身的安全隐患，通过支撑架控制打码贴标机对带材进行打码后贴标签动作；防止带材的边沿发生磕碰的现象；保证整卷带材的良品率；省去了搬运带材的设备，降低了生产成本；并且节省了车间的使用空间，使车间的使用空间充分调配；提高支撑架的强度，保证工作的顺利进行；实现多自由度的运动，对带材形成避让的卷绕空间，保证不会影响带材的卷绕；降低因复杂的拆卸工具对卷绕辊的损伤；省去利用人工辅具拆卸的工作，节省了劳动力，并提高了工作效率；可根据不同卷绕环境，进行调节；并且可根据卷绕情况，作不同转速的调整；防止卷辊掉落延长卷辊的使用寿命；部件少，组装工序简便，且故障率低；结构简单，使用寿命长。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的结构示意图；

图3为本发明储辊箱的结构示意图；

图4为本发明顶尖与卷绕辊配合的结构示意图；

图5为本发明卷绕辊的结构示意图；

图6为本发明顶尖的结构示意图；

图7为本发明支撑板的结构示意图；

图8为本发明导出孔的结构示意图；

图9为本发明安装座与拆卸座的结构示意图；

图10为本发明导气壳体的结构示意图；

图11为本发明贴标打码机构的结构示意图；

图12为本发明压辊的结构示意图；

图中：1-顶尖；2-夹紧盘；3-轴承；4-第一滑动座；5-滑动孔；6-拉伸弹簧；7-第二滑动座；8-水平限位面；9-倾斜导向面；10-导向板；11-销轴；12-夹持杆；13-推进板；14-限位环；15-环体；16-卸辊柱；17-孔体；18-卡爪；19-槽体；20-弹簧；21-复位套；22-第一支撑轴；23-支撑板；24-压缩弹簧；25-转轴；26-卷绕辊；27-驱动辊；28-电感线圈；29-滑环；30-座体；31-活动球；32-盖体；33-拆卸槽体；34-端盖；35-排气孔；36-锯齿形凸起环；37-机架；38-安装轴；39-滚轮；40-连架；41-打断板；42-刀刃；43-支撑板；44-辅切槽；45-安装板；46-铰接架；47-驱动部件；48-转柱；49-电动驱动缸；50-第一驱动板；51-支撑平台；52-架体；53-安装座；54-拆卸座；55-支撑架体；56-第一丝杠；57-储辊箱；58-底孔；59-侧孔；60-导入壳体；61-第一铰接座；62-定位爪；63-滑块；64-螺纹杆；65-围板；66-行程开关；67-按压开关；68-横杆；69-安装架；70-螺纹套；71-座体；72-第二丝杠；73-驱动机；74-横板；75-滑动杆；76-电磁盘；77-上壳体；78-下壳体；79-对流区域；80-矩形框架；81-进气罩体；82-进气筒；83-板体；84-行走轮；85-滑动轴；86-套环；87-驱动板；88-第三丝杠；89-手动摇把；90-支撑杆；91-导向杆；92-导向孔；93-导向块；94-三角形架体；95-肋板；96-第二铰接座；97-铰接轴；98-耳板；99-丝母；100-第四丝杠；101-轴座；102-第二支撑轴；103-压辊；104-安装空间；105-计数器；106-打码贴标机。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。

如图1至图12所示，全自动双收带卷取机，包括辊体自动紧松机构、装卸辊机构、带材进给机构、带材打断导入机构以及贴标打码机构；带材进给机构包括用以进给带材的对流区域79。

辊体自动紧松机构包括机架37、驱动辊27、卷绕辊26及夹紧盘2；驱动辊27设有两个，且上下水平设置于机架37上，夹紧盘2与卷绕辊26相抵后作自动夹紧动作，并带动卷绕辊26卡装于驱动辊27上，及夹紧盘2在退辊的轴向移动过程中作自动卸辊动作。

辊体自动紧松机构还包括用以吸附带材的电磁吸附部件。

装卸辊机构包括滑轨及往复安装于滑轨上的架体52，架体52上并列安装有两个水平设置的支撑平台51，并通过两个支撑平台51之间的区域形成转辊取放空间，两个支撑平台51处于进给方向前端的部分分别设有两个用以安装空辊的安装座53，处于两个支撑平台51进给方向后方的部分还分别设有两个用以拆卸满辊的拆卸座54。

装卸辊机构还包括储辊箱57，储辊箱57通过用以避让带材卷绕空间的升降机构的悬吊设置，且储辊箱57上设有用以将空辊导出的导出孔。

带材打断导入机构包括在换辊时用以打断带材并将打断的带材导入到另一个卷绕辊26上的打断部件。

带材进给机构还包括横向滑动安装于机架37上的安装架69，安装架69上安装有竖直运动的用以抓取断带的电磁盘76；

机架37的一侧设有两个上下并列相对设置的导气壳体，并通过两个导气壳体之间的区域形成对流区域79。

导气壳体包括上壳体77与下壳体78，上壳体77的底面和两端面开口设置，下壳体78的顶面和两端面开口设置，上壳体77的底面开口端与下壳体78的顶面开口端相对设置，且两者朝向相同的一端面开口端分别设有进气罩体81。

贴标打码机构包括铰接于机架上支撑架，支撑架上安装有用以防止带材松脱的压辊103，压辊103同轴并列设有两个，并通过两个压辊103之间形成用以安装有计数器105及打码贴标机106的安装空间104。

机架37、驱动辊27、卷绕辊26、储辊箱57、及安装于顶尖1上的夹紧盘2；

所述驱动辊27设有两个，且上下水平设置于所述机架37上，所述夹紧盘2与卷绕辊26相抵后作自动夹紧动作，并带动卷绕辊26卡装于所述驱动辊27上，

且驱动辊27上安装有用以吸附带材的电磁吸附部件，

及夹紧盘2在退辊的轴向移动过程中作自动卸辊动作，

机架37上还往复移动的设有用以装卸所述卷绕辊26的架体52，

所述储辊箱57通过用以避让带材卷绕空间的升降机构的悬吊于机架37上，且储辊箱57上设有用以将空辊导入至所述架体52上的导出孔，

架体52上还设有换辊时用以打断带材并将打断的带材导入到另一个卷绕辊26上的打断部件；

机架37上还横向滑动安装有安装架69，所述安装架69上安装有竖直运动的用以抓取断带的电磁盘76；

机架的一侧还设有两个上下并列相对设置的导气壳体，并通过两个所述导气壳体之间的区域形成用以进给带材的对流区域79。

导气壳体包括上壳体77与下壳体78，上壳体77的底面和两端面开口设置，下壳体78的顶面和两端面开口设置，上壳体77的底面开口端与下壳体78的顶面开口端相对设置，且两者朝向相同的一端面开口端分别设有进气罩体81；

导气壳体包括上壳体77与下壳体78，上壳体77的底面和两端面开口设置，下壳体78的顶面和两端面开口设置，上壳体77的底面开口端与下壳体78的顶面开口端相对设置，且两者朝向相同的一端面开口端分别设有进气罩体81。

导轨包括两个并列设置的板体83，两个板体83之间并列安装有两个滑动轴85，且滑动轴85的两端部均转动安装有行走轮84。

矩形框架80，两个导气壳体均固接于矩形框架80内，矩形框架80的下端部通过套环86滑动安装于滑动轴85上，两个板体83之间还设有第三丝杠88，矩形框架80的上固接有与第三丝杠88螺纹连接的第二驱动板87，第三丝杠88的一端安装有手动摇把89。

两个导气壳体利用矩形框架80进行纵向移动，矩形框架80并利用导轨作横向移动。

矩形框架80的上竖向设有导向杆91，导向杆91沿导气壳体的的移动方向开设有导向孔92，导气壳体的侧壁上设有与导向孔92相配合滑动的导向块93。

矩形框架80上分别并列设有两个支撑杆90，两个电动驱动缸分别利用螺栓对应安装于支撑杆90上。

进气罩体81包括梯形壳体，梯形壳体的大口径端连接于导气壳体的端面开口处，梯形壳体的小口径端连接有进气筒82；

两个所述导气壳体上分别设有用以调节所述对流区域79的大小及高度的两个电动驱动缸，两个电动驱动缸的驱动杆伸缩方向相对设置，且对应连接于上壳体77的顶面和下壳体78的底面上；

其中行走轮与滚轮共同处于同一轨道上滑动。

电磁盘76还沿安装架69作纵向移动，电磁盘76的外形呈长条形设置，

安装架69通过滑轨安装于机架37上。

电磁盘76通过竖向设置的电动驱动缸49安装于机架37上。

安装架69为方形框架，方形框架固接有螺纹套70，螺纹套70内转动安装有第二丝杠72，第二丝杠72的一端安装有驱动机73，电动驱动缸49通过横板74固接于驱动机73的外壁上，方形框架上还通过座体固接有滑动杆75，横板74滑动安装于滑动杆75上；其中驱动机73的结构采用传统市面上驱动丝杠转动的驱动部件47即可，因属于本领域技术人员所公知的，所以在此不多做赘述；

其中电磁盘的型号采用市面上常见的即可，也可以采用其他电磁吸附部件，例如电磁吸盘。

其中滑轨与机架的滑动安装方式采用传统市面上常见的，例如滚轮与轨道的滑动方式；

架体52上下并列设有两组平台，且每组平台包括两个水平设置的支撑平台51，并通过两个支撑平台51之间的区域形成转辊取放空间，两个支撑平台51处于进给方向前端的部分分别设有两个安装座53，处于两个支撑平台51进给方向后方的部分设有两个拆卸座54，处于进给方向的极限位置的安装座53位于导出孔的正下方。

导出孔包括开设于储辊箱57的底部开设有用以将其内部的空辊与安装座53相抵的底孔58，及储辊箱57的相对侧壁上还分别开设有用以将空辊从其内部导出的侧孔59，且侧孔59与底孔58相连通。

升降机构包括电动驱动缸，所述电动驱动缸的安装于机架上，电动驱动缸的伸缩杆与储辊箱的上端部相连接，储辊箱57上还设有用以将空辊导入其内部的导入壳体60；

其中附图中至显示了储辊箱对处于上方的安装座的卸辊的示意图，如要通过储辊箱对双层的安装座进行卸辊，需将处于下方的安装座往进给方向的前方延伸，与处于上方的安装座行程一避让间隙；

打断部件包括安装板45，安装板45通过升降器安装于安装座53的前端，支撑板与打断板41分别摆动式安装于安装板45上的两端，支撑板与打断板41处于打断带材状态下，两者之间作并列相抵动作，支撑板与打断板41处于常态下，两者之间夹角为180°。

往复安装于机架37上的架体52，架体52上并列安装有两个水平设置的支撑平台51，并通过两个支撑平台51之间的区域形成转辊取放空间，两个支撑平台51处于进给方向前端的部分分别设有两个安装座53，处于两个支撑平台51进给方向后方的部分设有两个拆卸座54。

打断部件包括安装板45，安装板45通过升降器安装于安装座53的前端，支撑板与打断板41分别摆动式安装于安装板45上的两端。

安装座53与拆卸座54均包括板体，且板体上开设有与卷辊的辊壁相贴合的定位槽。

支撑平台51设有两组，且上下并列设置，处于上方的支撑平台51与处于下方的支撑平台51之间通过支撑架体55连接。

滑轨上沿架体52滑动方向转动安装有第一丝杠56，架体52上安装有第一丝杠56配合的第一驱动板50，其中第一丝杠56的驱动方式及第一丝杠56与第一驱动板50的配合方式均属于本领域技术人员所公知的，所以在此不多做赘述；

升降器为电动驱动缸49，安装板45安装于电动驱动缸49的伸缩杆，电动驱动缸49的结构和型号及电连接方式均为市面上所常见的，所以在此不多做赘述；

打断板41的打断面上设有刀刃42，支撑板上设有与所刀刃42相配合的辅切槽44。

支撑板与打断板41分别通过铰接架46安装于安装板45的两端，安装板45上开设有通孔，铰接架46通过转柱48安装于通孔上，每个转柱48分别通过驱动部件47动力连接，其中驱动部件47可以为舵机，或者驱动机，用以驱动支撑板和安装板45作摆动动作，还可以采用其他动力部件驱动转轴25转动，从而带动相关的支撑板和打断板41摆动，因属于本领域技术人员所公知的，所以在此不多做赘述；

机架37上安装有用以驱动其移动的轨道，机架37上的并列安装有安装轴38，安装轴38的两端分别安装有滚轮39，滚轮39安装于轨道上。

夹紧盘2的周壁上围设有若干组通过动力部件作同时伸缩的夹持杆12。

电磁吸附部件包括滑环29及电感线圈28，滑环29安装于驱动辊27的一端，电感线圈28围设于驱动辊27的内壁上，滑环29与电感线圈28电连接。

夹紧盘2的周壁上还设有用以解除夹紧盘2作夹紧动作的卸辊柱16，及围设于卸辊柱16上的卡爪18。

动力部件包括沿夹紧盘2径向方向滑动的第一滑动座4及沿轴向滑动并推动第一滑动座4滑动的第二滑动座7，夹紧盘2上开设有安装槽，第一滑动座4滑动安装于安装槽内，且第一滑动座4上开设有滑动孔5，第二滑动座7滑动安装于滑动孔5内，且第二滑动座7上设有与滑动孔5相摩擦接触的水平限位面8及与其相连接的倾斜导向面9，夹持杆12沿夹紧盘2的径向方向滑动安装，且一端固接于第一滑动座4上，第二滑动座7上处于进给方向的前端面上固接有定位杆，安装槽内还安装有导向板10，导向板10通过销轴11安装于安装槽内，第二滑动座7贯穿导向板10。

顶尖1上还滑动套装有推进板13，推进板13的侧壁与第二滑动座7相固接，推进板13上还设有孔体17，卸辊柱16贯穿孔体17，且孔体17与卸辊柱16间隙配合，卸辊柱16上还套装有压缩弹簧24，且压缩弹簧24的两端分别与夹紧盘2和推进板13相抵，顶尖1上还固接有限位环14，限位环14、推进板13及夹紧盘2沿进行方向依次设置，推进板13处于进行动作时，与限位环14相抵。

卸辊柱16上开设有用以隐藏卡爪18的槽体19，卡爪18的一端铰接于槽体19内，且卡爪18处于张紧状态时与推进板13相抵，处于复位状态时隐藏于槽体19内，卸辊柱16上还套装有用以将卡爪18隐藏于槽体19内的复位套21，复位套21位置固定设置，卸辊柱16往复滑动套装于复位套21内，且处于复位状态时，孔体17套装复位套21，复位套21上沿其轴向固接有第一支撑轴22，第一支撑轴22上固接有支撑板23，支撑板23固定于机架上。

顶尖1上安装有轴承3，夹紧盘2通过轴承3转动安装于顶尖1上，第一滑动座4与夹持杆12相对的一端面上设有拉伸弹簧6，拉伸弹簧6的另一端与轴承3的外圈相连接。

驱动辊27上同轴固接有转轴25，且一端延伸至外部并连接驱动装置，滑环29安装于转轴25上，且处于驱动辊27的外部。

卷绕辊26包括筒体，筒体的一端套装于驱动辊27上，另一端固接有端盖34，端盖34上还开设有与夹紧盘2相配合的拆卸槽体33，夹持杆12与拆卸槽体33的周壁相抵，定位杆与拆卸槽体33的槽底相抵，卷绕辊26的开口端呈锯齿形设置，驱动辊27上设有与其相配合的锯齿形凸起环36。

卷绕辊26的周壁上还沿其轴向方向围设有排气孔35。

驱动辊27的辊壁上还设有用以支撑卷绕辊26的支撑部件，支撑部件包括开设于驱动辊27上的安装槽，安装槽内螺纹连接有座体30，座体30上安装有活动球31，并扣装有盖体32，且盖体32的上端部低于安装槽的开口，盖体32上开设有孔体17，活动球31的一部分伸出于孔体17并与卷绕辊26的内壁相抵；其中支撑部件还可参照现有公开专利中的用以支撑的部件；

其中轴承3的外圈和第一滑动座4上分别设有凸起部，两端对应勾挂于凸起部上

夹紧盘2为与拆卸槽体33相配合的圆形盘，且周壁呈渐缩式设置，且夹紧盘2上还设有与端盖34相抵的环体15。

其中滑环与电感线圈的连接符方式可参考电机的驱动原理；

电感线圈包括电芯，及缠绕于电芯上的线圈，因属于本领域技术人员所公知的，所以具体结构在此不多做赘述；

滚轮的驱动方式均采用该领域常见的方式即可，属于本领域技术人员所公知的，所以在此不多做赘述；

其中顶尖的数量与驱动辊的数量相对应，其中顶尖也通过电动驱动缸实现控制来回伸缩；

安装座与拆卸座均包括两个与卷辊外壁相配合的定位爪62，且两个定位爪62分别通过滑块63控制其与卷辊外壁作贴合与分离动作。

滑块63通过螺纹杆64驱动其往复运动。

滑块63上还设有约束其运动行程的行程开关66；

定位爪62包括弧形卡爪，弧形卡爪的弧形面向上设置，且两个弧形卡爪相对铰接于第一铰接座61上。

螺纹杆64转动安装于第一铰接座61上，第一铰接座61内设有空腔，空腔内设有驱动电机，并驱动螺纹杆64转动。

螺纹杆64的中间部位转动安装于驱动座上，且两端分别伸出于第一铰接座61分别与滑块63相螺纹连接，螺纹杆64伸出于驱动座外部的两端的螺纹旋向相反设置。

弧形卡爪的底面及滑块63的顶面均设有相互配合的导向面。

第一铰接座61的上端部还设有按压开关67。

行程开关66设有两个，且分别设置于其中一个滑块63处于移动方向的两端壁上。

第一铰接座61的底面固接有横杆68，横杆68上开设有通孔，横板的周壁围设有围板65，并通过围板65形成包覆第一铰接座61和滑块63的腔体；

贴标打码机包括支撑架，支撑架上安装有用以防止带材松脱的压辊103，压辊103同轴并列设有两个，并通过两个压辊103之间形成用以安装有计数器105及打码贴标机106的安装空间104。

压辊103与带材相抵后作被动转动动作。

压辊103通过摆动部件与带材之间作夹持与松脱动作。

支撑架上还设有用以控制压辊103升降的安装杆。

摆动部件包括电动驱动缸，电动驱动缸的伸缩端铰接于支撑架上。

支撑架包括两个相对并列设置的三角形架体94。

三角形架体94呈等腰三角形设置。

两个相对的三角形架体94的顶角之间和底边直接分别固接有肋板95。

安装杆包括分别转动设置于三角形架体94上的丝母99及转动设置于丝母99上的第四丝杠100。

两个丝母99之间还共同设有驱动机。

三角形架体94的底边上设有第二铰接座96。

两个第二铰接座96之间贯穿安装有铰接轴97。

电动驱动缸的底座上还并列固接有两个耳板98。

其中第四丝杠100的端部分别安装有轴座101。

并通过轴座101固接有第二支撑轴102，两个压辊103转动设置于第二支撑轴102上。

两个压辊103之间的安装空间104，安装计数器105及打码贴标机106，其中计数器105及打码贴标机106位置固定于转轴上，固定方式可为固接，或者通过支撑体安装于转轴上。

其中计数器105可为光学计数器105，也可为其他型号计数器105。

行程开关66与按压开关67之间电连接，其具体的电连接方式、供电来源及型号均采用日常生活中所常见的，所以具体结构在此不做多赘述；

驱动电机通过多级减速齿轮箱与螺纹杆64连接，便于提高转动过程中的稳定性，多级减速齿轮箱的结构采用日常生活中所常见的，所以具体结构在此不做多赘述。

该定位座的工作原理：卷辊与按压开关67相抵时，按压开关67闭合，驱动电机动作，驱动滑块63相向运动，驱动定位爪62弹起，当滑块63上的处于内侧的行程开关66与第一铰接座61相抵时，驱动电机停止转动，并锁住螺纹杆64，实现对卷辊的定位；直至卷辊会离开上方按压开关67，按压开关67复位，使电机反转，两个滑块63相反方向运动，驱动定位爪62落下，当滑块63上处于外侧的行程开关66与围板65相抵时，驱动电机停止转动，并锁住螺纹杆64，实现复位操作；

该结构的工作原理为：顶尖通过动力结构推动前进，与提前安装好的卷辊的一端面相抵，其中最先与卷辊的接触的为夹紧盘，其中夹紧盘与卷管相抵，顶尖的顶端继续进给，进给过程中，推进板受限位环作用力继续进给，推进板利用第二滑动座上的倾斜导向面与第一滑动座上的滑动孔相摩擦抵触，进给的第一滑动座上的夹紧杆的伸出端从夹紧盘上顶出，实现与卷管的内沿相抵固定，其中第一滑动座进给，定位杆的伸出端从夹紧盘顶出实现与卷辊的端壁相抵，当第二滑动座上的水平限位面与滑动孔相摩擦接触时，实现对夹持杆和定位杆的锁止，保证顶尖装置始终处于与卷辊的夹紧状态；

其中处于张紧状态时，卡爪与推进板相抵，再次起到限位作用，保证张紧状态会主动松脱，其中当退辊时，顶尖利用夹紧盘带动卷辊后退，因复位套位置固定，卸辊柱带动卡爪伸缩于复位套内，卡爪与复位套内壁相抵，卡爪隐藏于槽体内，推进板利用压缩弹簧的弹力将推进板向后推，推进板利用孔体滑动到复位套的外壁上，实现卸辊操作。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。