一种超细粉填充系统及填充工艺的制作方法

本发明属于超细粉填充领域，具体提供一种超细粉填充系统及填充工艺。

背景技术：

超细粉的传统填充方式通常是采用人工进行装填，人工用工具装填好之后，用棍子或者震动棒将超细粉回收容器中的超细粉捣实或震实。这种方式耗时耗力、十分不便，而且在用棍子和震动棒对超细粉挤压的过程中部分超细粉会弥散在空气中，污染工作环境，对操作人员的身体产生危害。

超细粉的现有回收填充方式有采用填充设备进行装填的，但是在装填过程中还需要采用其他方式对超细粉进行压实，通常是通过将超细粉回收容器放置于震动平台上将超细粉震实，这样就需要将超细粉回收容器在填充设备和震动平台之间反复移动，来进行装填和压实，效率较低。

相应地，本领域需要一种新的超细粉填充系统及填充工艺来解决上述问题。

技术实现要素：

为了解决现有技术中的上述问题，即为了解决现有的超细粉填充系统和方法污染大、效率低以及无法直接对超细粉压实的问题，一方面本发明提供了一种超细粉填充系统，所述超细粉填充系统包括机体、超细粉回收容器、控制系统、升降机构和加压结构，所述机体包括机架、设置于所述机架上的落料机构和位于所述落料机构下方的支撑组件，所述升降机构设置于所述支撑组件，所述控制系统设置成能够控制所述升降机构上升或下降，从而通过所述升降机构带动所述支撑组件上升或下降；所述加压结构与所述落料机构的落料口一端固定连接；在所述支撑组件上的超细粉回收容器内的超细粉与所述加压结构接触且所述升降机构带动所述支撑组件上升的情形下，所述加压结构能够对所述超细粉回收容器内的超细粉进行挤压。

在上述超细粉填充系统的优选技术方案中，所述落料机构包括落料斗和落料筒，所述落料筒与所述落料斗固定连接，所述加压结构沿周向设置于所述落料筒的落料口一端，所述加压结构包括加压板和压力传感器，所述压力传感器设置于所述加压板靠近所述超细粉回收容器的一侧。

在上述超细粉填充系统的优选技术方案中，所述超细粉填充系统还包括智能输送系统，所述智能输送系统包括输送臂和位置传感器，所述控制系统能够控制所述输送臂将所述超细粉回收容器送入和取离所述支撑组件，所述位置传感器设置成能够检测和上传所述超细粉回收容器的位置信息。

在上述超细粉填充系统的优选技术方案中，所述升降机构包括液压升降器，所述液压升降器包括升降杆，所述升降杆与所述支撑组件固定连接，从而使所述支撑组件上升或者下降。

在上述超细粉填充系统的优选技术方案中，所述落料机构还包括油马达和螺旋挤压杆，所述螺旋挤压杆与所述油马达的输出轴固定连接，所述螺旋挤压杆设置成能够在所述落料筒内自转运动。

另一方面，本发明还提供了一种超细粉填充系统的填充工艺，所述超细粉填充系统为上述优选技术方案中任一项所述的超细粉填充系统，所述填充工艺具体包括以下步骤：

步骤S10、放置超细粉回收容器于所述支撑组件；

步骤S20、控制所述落料机构输出第一挤压目标量的超细粉；

步骤S30、控制所述升降机构驱动所述支撑组件上升至第一设定位置，以便所述加压结构对超细粉挤压；

步骤S40、判断超细粉回收容器内的超细粉量是否达到填充目标量，在没有达到填充目标量的情形下，控制所述升降机构驱动所述支撑组件下降第一设定高度，更新所述第一挤压目标量、所述第一设定位置、所述第一设定高度，重复执行所述步骤S20、S30、S40。

在上述填充工艺的优选技术方案中，所述步骤S30“控制所述升降机构驱动所述支撑组件上升第一设定位置，以便所述加压结构对超细粉挤压”具体包括以下步骤：

步骤S301、控制所述升降机构驱动所述支撑组件上升；

步骤S302、判断所述加压结构对超细粉的实际挤压压力值是否达到目标压力值，在实际挤压压力值达到目标压力值的情形下，控制所述升降机构停止驱动所述支撑组件上升。

在上述填充工艺的优选技术方案中，步骤S20“控制所述落料机构落料至第一挤压目标量”之前，所述填充工艺还包括以下步骤：

步骤S020、控制所述升降机构驱动所述支撑组件上升第二设定高度。

在上述填充工艺的优选技术方案中，所述步骤S20“控制所述落料机构输出第一挤压目标量的超细粉”进一步包括：

步骤S201、控制所述落料机构输出第一挤压目标量的超细粉的同时，控制所述升降机构驱动所述支撑组件匀速下降第三设定高度。

在上述填充工艺的优选技术方案中，所述步骤S40“判断超细粉回收容器内的超细粉量是否达到填充目标量，在没有达到填充目标量的情形下，控制所述升降机构驱动所述支撑组件下降第一设定高度，更新所述第一挤压目标量、所述第一设定位置、所述第一设定高度，重复执行所述步骤S20、S30、S40”还包括以下步骤：

步骤S401、在所述超细粉回收容器内的超细粉量达到所述填充目标量的情形下，控制所述升降机构驱动所述支撑组件下降至初始位置；

步骤S401、将所述超细粉回收容器取离所述支撑组件。

本领域技术人员能够理解的是，在本发明的优选技术方案中，超细粉填充系统包括控制系统、机体、超细粉回收容器、升降机构和加压结构，所述机体包括机架、设置于所述机架上的落料机构和位于所述落料机构下方的支撑组件，所述升降机构设置于所述支撑组件，所述控制系统设置成能够控制所述升降机构上升或下降，从而通过所述升降机构带动所述支撑组件上升或下降；所述加压结构设置于所述落料机构的落料口一端；在所述支撑组件上的超细粉回收容器内的超细粉与所述加压结构接触且所述升降机构带动所述支撑组件上升的情形下，所述加压结构能够对所述超细粉回收容器内的超细粉进行挤压。

通过在超细粉挤压填充设备上设置控制系统和升降机构，在落料机构的落料口一端设置加压结构，一方面，在超细粉填充系统向超细粉回收容器内装填超细粉前，控制系统可以控制升降机构驱动支撑组件上升至一定高度，使支撑组件上的超细粉回收容器与落料机构的落料口接近，从而减少在装填过程中超细粉飞散出超细粉回收容器的量，减少环境污染；另一方面，在向超细粉回收容器内装填超细粉后，控制系统控制升降机构驱动支撑组件上升一定高度，使得加压结构的下端面对超细粉回收容器内的超细粉造成挤压，从而实现超细粉填充系统直接对超细粉挤压，提高了超细粉填充系统的填充效率。

附图说明

下面参照附图来描述本发明的优选实施方式，附图中：

图1是本发明的超细粉填充系统的示意图；

图2是本发明的超细粉填充系统的落料筒和加压结构的示意图；

图3是本发明的超细粉填充系统的填充工艺的主要步骤图；

图4是本发明的超细粉填充系统的填充工艺的具体流程图。

附图标记：

1、机体；11、机架；12、落料机构；121、落料斗；122、落料筒；123、油马达；124、螺旋挤压杆；13、支撑组件；2、控制系统；3、升降机构；4、加压结构；41、加压板。

具体实施方式

本领域技术人员应当理解的是，本节实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非用于限制本发明的保护范围。例如，虽然附图中的各部件之间是按一定比例关系绘制的，但是这种比例关系并非一成不变，本领域技术人员可以根据需要对其作出调整，以便适应具体的应用场合，调整后的技术方案仍将落入本发明的保护范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1和图2所示，图1是本发明的超细粉填充系统的示意图；图2是本发明的超细粉填充系统的落料筒和加压结构的示意图。参照图1和图2，超细粉填充系统包括机体1、超细粉回收容器、控制系统2、升降机构3和加压结构4。机体包括机架11、设置于机架11上的落料机构12和位于落料机构12下方的支撑组件13。升降机构3设置于支撑组件13上，控制系统2能够控制升降机构3上升或下降，从而通过升降机构3带动支撑组件13上升或下降，放置于支撑组件13上的超细粉回收容器随着支撑组件13上升或下降；加压结构4与落料机构12的落料口一端固定连接，且不会影响落料口向超细粉回收容器中掉落超细粉，超细粉回收容器内的超细粉与加压结构4的下端面接触且升降机构3带动支撑组件13上升的情形下，加压结构4的下端面能够对超细粉回收容器内的超细粉进行挤压。

通过设置控制系统2和升降机构3，在超细粉填充系统向超细粉回收容器内装填超细粉前，控制系统2可以控制升降机构3驱动支撑组件13上升至一定高度，使支撑组件13上的超细粉回收容器与落料机构12的落料口接近，从而减少在装填过程中超细粉飞散出超细粉回收容器的量，减少环境污染；通过在落料筒122的落料口处设置加压结构4，在向超细粉回收容器内装填超细粉后，控制系统2控制升降机构3驱动支撑组件13上升一定高度，使得加压结构4的下端面对超细粉回收容器内的超细粉造成挤压，从而实现超细粉填充系统既能装填超细粉又能直接对超细粉挤压，提高了超细粉填充系统的填充效率。

继续参阅2，在一种优选的实施方案中，落料机构12包括落料斗121和与落料斗121固定连接的落料筒122，加压结构4沿落料筒122的周向设置于落料筒122的落料口一端。加压结构4包括加压板41和压力传感器，压力传感器设置于加压板41的下端面。

通过将加压结构4设置为加压板41，在超细粉回收容器随支撑组件13上升时，有利于增大加压结构4与超细粉的接触面积，从而增大加压结构4对超细粉的挤压面积；通过在加压板41的下端面设置压力传感器，有利于检测加压板41对超细粉的实际挤压压力值，在实际挤压压力值达到一定时，控制升降机构3停止上升，避免实际挤压压力值过大造成超细粉填充系统损坏。这样的设置也使得加压结构4易生产、易安装。

需要说明的是，虽然上述实施方案中所述的加压结构4为加压板41，但是这并不是对加压结构4的限制，例如加压结构4还可以是设置于落料筒122靠近落料口一端、沿落料筒122的周向排布的多个震动棒。可以理解的是，本领域的技术人员可以根据实际情况和需要合理的设置加压结构4。

在一种优选的实施方案中，升降机构3包括液压升降器，液压升降器包括升降杆，升降杆与支撑组件13固定连接，从而在升降杆上下运动时能够带动支撑组件13上升和下降。通过将升降机构3设置为液压升降器，可以较准确的控制升降杆的升降速度以及升降高度，提高了升降机构3的稳定性和精确性。

在一种优选的实施方案中，超细粉填充系统还包括智能输送系统，智能输送系统包括输送臂和位置传感器。控制系统2能够控制输送臂将超细粉回收容器送入和取离支撑组件13。位置传感器成能够检测和上传超细粉回收容器的位置信息，以便控制系统2控制输送臂准确拿取超细粉回收容器。

通过设置智能输送系统，减少了人工工作量，提高了超细粉回收容器放置位置的准确性，同时通过智能输送系统输送超细粉回收容器，避免了人工将超细粉回收容器放置于落料筒122下方可能发生的安全事故，提高了超细粉填充系统的安全性。

继续参阅图1和2，落料机构12还包括油马达123和螺旋挤压杆124，油马达123固定于落料斗121上方，螺旋挤压杆124与油马达123的输出轴固定连接，螺旋挤压杆124的至少一部分位于落料筒122内且能够在落料筒122内自转运动。通过油马达123驱动螺旋挤压杆124，不会因为导电灰尘出现烧毁故障、性能稳定、工作可靠、保证超细粉填充系统稳定可靠运行。通过设置固定式螺旋挤压杆124，在实现将超细粉输出落料筒122的同时不会影响超细粉的性质。

可以理解的是，本领域技术人员也可以根据实际情况和需要选择其他的发动机来驱动螺旋挤压杆124，例如伺服电机。

如图3所示，图3是本发明的超细粉填充系统的填充工艺的主要步骤图。根据上述实施方案中所述的超细粉填充系统，本发明的超细粉填充系统的填充工艺主要包括以下步骤：

步骤S10、放置超细粉回收容器于支撑组件；

步骤S20、控制落料机构输出第一挤压目标量的超细粉；

步骤S30、控制升降机构驱动支撑组件上升至第一设定位置，以便加压结构对超细粉挤压；

步骤S40、判断超细粉回收容器内的超细粉量是否达到填充目标量，在没有达到填充目标量的情形下，控制升降机构驱动支撑组件下降第一设定高度，更新第一挤压目标量、第一设定位置、第一设定高度，重复执行步骤S20、S30、S40。

通过这样的填充步骤，每向超细粉回收容器内装填部分超细粉后就进行一次挤压，可以使超细粉回收容器内的超细粉得到充分挤压，使同样体积的超细粉回收容器可以装填更多的超细粉；实现超细粉填充系统直接对超细粉挤压，使超细粉回收容器内的超细粉较快达到填充目标量，提高了超细粉填充系统的填充效率。

需要说明的是，由于每次向超细粉回收容器内装填超细粉之后，超细粉回收容器内的超细粉的量会发生变化，所以在下次装填和挤压时，为了对超细粉进行挤压使支撑组件上升至的第一设定位置以及挤压完成后使支撑组件下降的第一设定高度需要更新；为了较快达到超细粉回收容器的填充目标量，第一次进行装填时，通常会将第一挤压目标量设置的较大，在进行一次或者多次装填之后，超细粉的量接近填充目标量，所以需要对第一挤压目标量进行更新，本领域技术人员可以根据实际的填充目标量对第一挤压目标量进行更新。

在一种优选的实施方案中，步骤S20之前，填充工艺还包括以下步骤：

步骤S020、控制升降机构驱动支撑组件上升第二设定高度。

通过在超细粉填充系统向超细粉回收容器内装填超细粉前，控制升降机构驱动支撑组件上升至一定高度，可以使支撑组件上的超细粉回收容器与落料机构的落料口接近，从而减少在装填过程中超细粉飞散出超细粉回收容器的量，减少环境污染。

在一种优选的实施方案中，步骤S20进一步包括以下步骤：

步骤S201、控制落料机构输出第一挤压目标量的超细粉的同时，控制升降机构驱动支撑组件匀速下降第三设定高度。

通过这样的设置，防止了在超细粉回收容器与落料机构的落料口较接近时，落料口掉落出大量超细粉导致超细粉回收容器内的超细粉将落料口覆盖甚至堵塞的现象，提高了超细粉填充系统运行的可靠性。

在一种优选的实施方案中，步骤S30具体包括以下步骤：

步骤S301、控制升降机构驱动支撑组件上升；

步骤S302、判断加压结构对超细粉的实际挤压压力值是否达到目标压力值，在实际挤压压力值达到目标压力值的情形下，控制升降机构停止驱动支撑组件上升。

通过实际挤压压力值与目标压力值来决定升降机构驱动支撑组件上升至的第一设定位置，一方面可以比较准确地控制加压结构对超细粉的挤压力度，另一方面可以比较准确的控制升降结构驱动支撑组件上升至的位置。

可以理解的是，上述实施方案中所述的通过实际挤压压力值与目标压力值来决定升降机构驱动支撑组件上升至的第一设定位置并不是确定第一设定位置的唯一方式，例如还可以直接设定好第一设定位置的具体高度。本领域技术人员可以根据实际情况和需要选择合适的确定第一设定位置的方式。

在一种优选的实施方案中，步骤S40进一步包括以下步骤：

步骤S401、在超细粉回收容器内的超细粉量达到填充目标量的情形下，控制升降机构驱动支撑组件下降至初始位置；

步骤S401、将超细粉回收容器取离支撑组件。

在超细粉回收容器被填充完毕后，通过控制升降机构驱动支撑组件下降至初始位置，可以使超细粉回收容器远离落料筒，以便将超细粉回收容器取离支撑组件，保证了超细粉填充系统运行的可靠性。

如图4所示，图4是本发明的超细粉填充系统的填充工艺的具体流程示意图。参阅图4，本发明的超细粉填充系统的填充工艺的具体流程如下：

1）开启超细粉填充系统；2）放置超细粉回收容器于支撑组件上；3）控制升降机构驱动支撑组件上升第二设定高度；4）控制落料机构输出第一挤压目标量的超细粉的同时控制升降机构驱动支撑组件匀速下降第三设定高度；5）控制升降机构驱动支撑组件上升；6）判断加压结构对超细粉的实际加压压力值是否达到目标压力值，在实际挤压压力值达到目标压力值的情形下，控制升降机构停止驱动支撑组件上升；在实际挤压压力值未达到目标压力值的情形下返回步骤5）；7）判断超细粉回收容器内的超细粉量是否达到填充目标量，在未达到填充目标量的情形下，控制升降机构下降第一设定高度，更新第一挤压目标量、第三设定高度、第一设定高度并返回步骤4）；在达到填充目标量的情形下，控制升降机构驱动支撑组件下降至初始位置；8）将超细粉回收容器取离支撑组件；9）控制超细粉填充系统结束此次运行。

综上所述，本发明的超细粉填充系统包括控制系统、升降机构、落料机构以及与落料机构的落料口一端固定连接的加压结构。通过这样的设置，可以减少填充过程中超细粉的飞散量，降低环境污染；实现超细粉填充系统直接对超细粉挤压，提高填充效率。优选地，加压结构包括加压板和设置于加压板下端面的压力传感器。通过这样的设置，增大加压结构对超细粉的挤压面积，实时监测加压板对超细粉的实际挤压压力值，避免实际挤压压力值过大造成加压板损坏。优选地，超细粉填充系统还包括智能输送系统。通过这样的设置，避免了人工将超细粉回收容器放置于落料筒下方可能发生的安全事故，提高了超细粉填充系统的安全性。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。