一种面板贴膜智能装备及其工作方法与流程

本发明涉及一种面板贴膜智能装备及其工作方法。

背景技术：

众所周知的，为了对液晶面板和光学面板进行保护，通常会在面板生产后在其表面进行贴膜。传统的贴膜是采用人工进行的，这种贴膜方式不仅人工劳动强度大、降低生产效率，而且难免会出现面版表面有文字图案信息漏印、错位等缺陷，为后续的人工检验增加工作量。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对以上不足之处，提供一种面板贴膜智能装备及其工作方法，不仅结构设计合理，而且可有效提高工作效率。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种面板贴膜智能装备，包括机架，所述机架上设有由横移机构驱动沿横向运动的支撑滑板，所述支撑滑板的上端设置有收放膜机构，支撑滑板的下端设有由纵移机构驱动沿纵向移动的并用以放置待贴膜面板的面板托板，所述面板托板的上方设有形状与面板的贴膜区域相适应的压膜板，所述压膜板由安装在机架上的升降机构驱动升降；所述支撑滑板的下方纵设有面板输送带，所述面板输送带的上侧设有用以将面板夹取至面板托板的面板上料机构。

进一步的，所述收放膜机构包括安装在支撑滑板上的放膜轮和收膜轮，所述放膜轮与收膜轮之间设置有中间输送辊和张紧辊组，所述收膜轮与张紧辊组由驱动机构驱使同步旋转。

进一步的，所述中间输送辊包括沿贴膜输送方向依次设置的第一输送辊、第二输送辊、第三输送辊以及第四输送辊，所述第二输送辊设于面板托板靠近升降机构的一侧；所述张紧辊组包括上下相向设置的上压辊和下压辊。

进一步的，所述驱动机构包括安装在支撑滑板上的驱动电机，所述驱动电机的电机轴上固定安装有主动带轮，所述下压辊的辊轴上固定安装有第一从动带轮和第二从动带轮，所述收膜轮的中心轴固定安装有第三从动带轮，所述主动带轮与第一从动带轮经第一传动带连接，所述第二从动带轮与第三从动带轮经第二传动带连接。

进一步的，所述升降机构包括固定安装在机架的支撑架，所述支撑架上竖直安装有第一升降气缸，所述第一升降气缸的气缸杆上固定安装有升降滑块，所述升降滑块上竖直安装有第二升降气缸，所述第二升降气缸的气缸杆向下伸出并与压膜板固定连接，以驱动压膜板升降。

进一步的，所述第二升降气缸的缸体上固定安装有用以检测贴膜情况的视觉检测终端。

进一步的，所述面板上料机构包括纵设在面板输送带上方旁侧的输送气缸，所述输送气缸的伸缩端固定安装有上料滑块，所述上料滑块上固定安装有竖向设置的上料气缸，所述上料气缸的气缸杆向下伸出并固联有纵向设置的连杆，所述连杆的两端分别安装有由夹板气缸驱动纵移的夹板，两端的夹板相配合夹住面板。

进一步的，所述面板托板上设有用以安放面板的面板放置槽，所述面板放置槽的两端设有以利于夹板穿过的让位凹部。

进一步的，所述横移机构包括由横移电机驱动旋转的横向丝杆，所述横向丝杆上螺接有横移滑块，所述横移滑块与支撑滑板固定连接，横向丝杆的向下两侧分别平行设有横向滑轨，所述横向滑轨上的滑块与支撑滑板固定连接；所述纵移机构包括纵向固定在支撑滑板背面的纵移气缸，所述纵移气缸的气缸杆穿过支撑滑板并与面板托板固定连接，所述支撑滑板于面板托板的下方固联有支撑托板，所述支撑托板的顶面安装有纵向滑轨，所述纵向滑轨上的滑块与面板托板的底面固定连接。

为了实现上述目的，本发明采用的另一种技术方案是：一种面板贴膜智能装备的工作方法，包含如下步骤：

步骤s1：将待贴膜的面板等间隔放置在面板输送带上，面板输送带将待贴膜的面板输送至靠近面板托板后停止，接着纵移气缸驱动面板托板朝向支撑滑板的前侧伸出；

步骤s2：上料气缸驱动夹板向下移动至面板输送带上待贴膜面板的两侧，两侧的夹板在夹板气缸驱动下夹紧待贴膜的面板，之后上料气缸带动待贴膜的面板向上移动至位于面板托板的上方，接着输送气缸驱动上料气缸及待贴膜的面板沿纵向移动至面板托板的正上方，最后上料气缸驱动待贴膜的面板向下移动至放入到面板安放槽内；

步骤s3：上料气缸带动夹板重新向上移动至面板托板的正上方，之后纵移气缸的气缸杆回缩，带动装有待贴膜面板的面板托板移动到初始位置；

步骤s4：驱动电机启动，收膜轮对贴膜的底膜进行卷绕，实现对贴膜的输送；

步骤s5：当一张贴膜位于面板托板初始位置的正上方时，驱动电机停止工作，接着第一升降气缸驱动压膜板向下移动至与贴膜接触，之后第二升降气缸继续驱动压膜板向下移动，压膜板将贴膜压设于面板表面；

步骤s6：横移机构驱动支撑滑板沿远离压膜板的一侧横移，使得压膜板与贴膜沿横向相对运动，压膜板将贴膜与面板之间的气泡挤出，完成压膜；

步骤s7：第二升降气缸和第一升降气缸带动压膜板向上移动至初始位置，接着横移机构驱动支撑滑板沿朝向压膜板的一侧横移至初始位置；

步骤s8：纵移气缸驱动面板托板朝向支撑滑板的前侧伸出，接着上料气缸驱动夹板向下移动至面板托板内贴膜后面板的两侧，两侧的夹板在夹板气缸的驱动下夹紧贴膜后的面板，之后上料气缸带动贴膜后的面板向上移动至面板托板的正上方，接着输送气缸驱动上料气缸及贴膜后的面板沿纵向移动至面板输送带的正上方，最后上料气缸驱动贴膜后的面板向下移动至放到面板输送带上；

步骤s9：上料气缸带动夹板重新向上移动至面板输送带的正上方，接着面板输送带将贴膜后的面板沿纵向输送，同时下一个待贴膜的面板同步沿纵向输送至靠近面板托板，重复步骤s2～s8，完成对下一个面板的贴膜。

与现有技术相比，本发明具有以下效果：本发明结构设计合理，可实现面板的自动贴膜动作，不仅工作效率高、降低人工劳动强度，而且具有较好的贴膜质量。

附图说明：

图1是本发明实施例的立体构造示意图；

图2是本发明实施例的后视构造示意图（省略面板输送带）；

图3是本发明实施例中收放膜机构的构造示意图；

图4是本发明实施例中横移机构的立体构造示意图；

图5是本发明实施例中升降机构的立体构造示意图；

图6是本发明实施例中面板上料机构的构造示意图一；

图7是本发明实施例中面板上料机构的构造示意图二。

图中：

1-机架；2-支撑滑板；3-收放膜机构；4-面板托板；5-压膜板；6-升降机构；7-面板输送带；8-面板上料机构；9-放膜轮；10-收膜轮；11-第一输送辊；12-第二输送辊；13-第三输送辊；14-第四输送辊；15-上压辊；16-下压辊；17-张紧座；18-调节螺栓；19-驱动电机；20-主动带轮；21-第一传动带；22-第二传动带；23-支撑架；24-第一升降气缸；25-第二升降气缸；26-视觉检测终端；27-输送气缸；28-上料滑块；29-上料气缸；30-连杆；31-夹板；32-面板放置槽；33-让位凹部；34-横移电机；35-横向丝杆；36-横移滑块；37-横向滑轨；38-纵移气缸；39-支撑托板；40-待贴膜面板；41-横移机构；42-贴膜。

具体实施方式:

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细的说明。

如图1～2所示，本发明一种面板贴膜智能装备，包括机架1，所述机架1上设有由横移机构41驱动沿横向运动的支撑滑板2，所述支撑滑板2的上端设置有收放膜机构3，收放膜机3构用以对贴膜进行输送，支撑滑板2的下端设有由纵移机构驱动沿纵向移动的并用以放置待贴膜面板的面板托板4，所述面板托板4的上方设有形状及大小均与面板的贴膜区域相适应的压膜板5，所述压膜板5由安装在机架1上的升降机构6驱动升降；所述支撑滑板2的下方纵设有面板输送带7，所述面板输送带7的上侧设有用以将面板夹取至面板托板4的面板上料机构8。工作时，待贴膜面板40放置在面板输送带7输送，面板上料机构8将待贴膜面板夹取至面板托板4上，接着收放膜机构3对贴膜进行输送，压膜板5在升降机构6的驱动下将贴膜压设在面板托板4内的面板上，之后横移机构41驱动支撑滑板2沿远离压膜板5的一侧横移，使得压膜板5与贴膜沿横向相对运动，将贴膜与面板之间的气泡挤出，完成压膜，最后压膜板、支撑滑板均复位，面板上料机构8将面板托板4内贴膜后的面板重新夹取至面板输送带7，再将面板输送带7上新的待贴膜面板40夹取至面板托板4内，完成对下一块面板的贴膜。

本实施例中，所述收放膜机构3包括安装在支撑滑板2上的放膜轮9和收膜轮10，所述放膜轮9与收膜轮10之间设置有中间输送辊和张紧辊组，所述收膜轮10与张紧辊组由驱动机构驱使同步旋转。成卷带有底膜的贴膜安装于放膜轮上，去除贴膜的底膜夹设与中间输送辊、张紧辊组并缠绕于收膜轮上。

本实施例中，所述中间输送辊包括沿贴膜输送方向依次设置的第一输送辊11、第二输送辊12、第三输送辊13以及第四输送辊14，所述第二输送辊12设于面板托板4靠近升降机构6的一侧。

本实施例中，所述张紧辊组包括上下相向设置的上压辊15和下压辊16，上压辊15和下压辊16的一端安装在支撑滑板2上，另一端均安装在一张紧座17上，张紧座17的顶部螺接有调节螺栓18，上压辊15与下压辊16之间的间距通过调节螺栓18调节，进而实现对底膜的压紧程度，进而控制贴膜的输送速度。

本实施例中，所述驱动机构包括安装在支撑滑板2上的驱动电机19，所述驱动电机19的电机轴上固定安装有主动带轮20，所述下压辊16的辊轴上固定安装有第一从动带轮和第二从动带轮，所述收膜轮10的中心轴固定安装有第三从动带轮，所述主动带轮20与第一从动带轮经第一传动带21连接，所述第二从动带轮与第三从动带轮经第二传动带22连接，即驱动电机通过第一传动带驱使下压辊旋转，而下压辊旋转的同时通过第二传动带驱使收膜轮同时转动。

本实施例中，所述升降机构6包括固定安装在机架1的支撑架23，所述支撑架23上竖直安装有第一升降气缸24，所述第一升降气缸24的气缸杆上固定安装有升降滑块，所述升降滑块上竖直安装有第二升降气缸25，所述第二升降气缸25的气缸杆向下伸出并与压膜板5固定连接，以驱动压膜板5升降。第一升降气缸24控制压膜板5以较大的行程向下运动至压膜板5与贴膜相接触，接着第二升降气缸25再驱动压膜板5将贴膜向下压设在面板上，实现贴膜；通过第一升降气缸和第二升降气缸的相配合，避免压膜板一下子作用于贴膜的压力过大，进而压坏贴膜和面板。

本实施例中，所述第二升降气缸25的缸体上固定安装有用以检测贴膜情况的视觉检测终端26；视觉检测终端26可对贴膜后的面板进行拍摄，感知贴膜的齐整程度，拍摄后的数据与计算机中预设的值进行比对，进而可判断出贴膜质量，剔除贴膜质量较差的面板。

本实施例中，所述面板上料机构8包括纵设在面板输送带7上方旁侧的输送气缸27，输送气缸采用无杆气缸，所述输送气缸27的伸缩端固定安装有上料滑块28，所述上料滑块28上固定安装有竖向设置的上料气缸29，所述上料气缸29的气缸杆向下伸出并固联有纵向设置的连杆30，所述连杆30的两端分别安装有由夹板气缸驱动纵移的夹板31，两端的夹板31相配合夹住面板。

本实施例中，所述面板托板4上设有用以安放面板的面板放置槽32，所述面板放置槽32的两端设有以利于夹板31穿过的让位凹部33。

本实施例中，所述横移机构41包括由横移电机34驱动旋转的横向丝杆35，所述横向丝杆35上螺接有横移滑块36，所述横移滑块36与支撑滑板2固定连接，横向丝杆35的向下两侧分别平行设有横向滑轨37，所述横向滑轨37上的滑块与支撑滑板2固定连接。

本实施例中，所述纵移机构包括纵向固定在支撑滑板2背面的纵移气缸38，所述纵移气缸38的气缸杆穿过支撑滑板2并与面板托板4固定连接，所述支撑滑板2于面板托板4的下方固联有支撑托板39，所述支撑托板39的顶面安装有纵向滑轨，所述纵向滑轨上的滑块与面板托板4的底面固定连接。当面板托板4位于支撑托板39的正上方时，即可进行贴膜动作；当面板托板4在纵移气缸38的驱动下移动至支撑托板39的前侧时，即可对面板进行上下料（将面板输送带上的待贴膜的面板夹取至面板托板内，或者将面板托板内贴膜后的面板夹取至面板输送带上）。

本实施例中，工作时包含如下步骤：

步骤s1：将待贴膜面板40等间隔放置在面板输送带7上，面板输送带7将待贴膜的面板输送至靠近面板托板4后停止，接着纵移气缸38驱动面板托板4朝向支撑滑板2的前侧伸出；

步骤s2：上料气缸29驱动夹板31向下移动至面板输送带7上待贴膜面板40的两侧，两侧的夹板31在夹板气缸驱动下夹紧待贴膜的面板，之后上料气缸29带动待贴膜的面板向上移动至位于面板托板4的上方，接着输送气缸27驱动上料气缸29及待贴膜的面板沿纵向移动至面板托板4的正上方，最后上料气缸29驱动待贴膜的面板向下移动至放入到面板安放槽32内；

步骤s3：上料气缸29带动夹板31重新向上移动至面板托板4的正上方，之后纵移气缸38的气缸杆回缩，带动装有待贴膜面板的面板托板4移动到初始位置；

步骤s4：驱动电机19启动，收膜轮10对贴膜的底膜进行卷绕，实现对贴膜的输送；

步骤s5：当一张贴膜位于面板托板4初始位置的正上方时，驱动电机19停止工作，接着第一升降气缸24驱动压膜板5向下移动至与贴膜接触，之后第二升降气缸25继续驱动压膜板5向下移动，压膜板5将贴膜压设于面板表面；

步骤s6：横移机构41驱动支撑滑板2沿远离压膜板5的一侧横移，使得压膜板5与贴膜沿横向相对运动，压膜板5将贴膜与面板之间的气泡挤出，完成压膜；

步骤s7：第二升降气缸24和第一升降气缸24带动压膜板5向上移动至初始位置，接着横移机构41驱动支撑滑板2沿朝向压膜板5的一侧横移至初始位置；

步骤s8：纵移气缸38驱动面板托板4朝向支撑滑板2的前侧伸出，接着上料气缸29驱动夹板31向下移动至面板托板4内贴膜后面板的两侧，两侧的夹板31在夹板气缸的驱动下夹紧贴膜后的面板，之后上料气缸29带动贴膜后的面板向上移动至面板托板4的正上方，接着输送气缸27驱动上料气缸29及贴膜后的面板沿纵向移动至面板输送带7的正上方，最后上料气缸29驱动贴膜后的面板向下移动至放到面板输送带7上；

步骤s9：上料气缸29带动夹板31重新向上移动至面板输送带7的正上方，接着面板输送带7将贴膜后的面板沿纵向输送，同时下一个待贴膜的面板同步沿纵向输送至靠近面板托板4，重复步骤s2～s8，完成对下一个面板的贴膜。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。