一种超大型轨道吊大梁拼装工艺的制作方法

本发明属于轨道吊安装技术领域，特别涉及一种超大型轨道吊大梁拼装工艺。

背景技术：

随着中国内陆开发，运输行业的发展迅速，沿江沿河以及铁路运输的繁荣，大量集装箱运输至内地，各集装箱堆场对轨道式集装箱起重机的需求越来越大。

轨道式集装箱起重机（简称轨道吊）重量及尺寸较大，要使其完全安装到位，就要求各个部件都能满足质量检测要求。其中，大梁是轨道吊的重要构成部件，现有大梁拼装时，都是在场地将各个部件吊装进行安装，然后再将整体吊高，这样需要进行多次吊装，耗时耗力；此外，整体吊装过程中，吊具可能会造成主梁上各支撑件的偏移，进而影响大梁整体的质量把控。

因此，研发一种能够降低劳动强度、提高拼装效率且保证大梁高质量的超大型轨道吊大梁拼装工艺是非常有必要的。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种能够降低劳动强度、提高拼装效率且保证大梁高质量的超大型轨道吊大梁拼装工艺。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种超大型轨道吊大梁拼装工艺，其创新点在于：所述拼装工艺主要采用整体布局后再分段式运送安装的方式进行，

整体布局主要包括场地选用、划线和胎架布置；

分段式运送安装依次包括主梁布置、端梁装焊、上支腿门框安装、撑杆组件安装、拉杆安装、拉杆支撑安装、工艺撑安装、下部结构安装、排轨和辅助结构安装。

进一步地，所述拼装工艺的具体步骤如下：

步骤1：整体布局：

（1）场地选用：选择基础较硬质的场地为拼装场地，然后将拼装场地上的杂物清理干净，保证拼装场地平整；

（2）划线：先在拼装场地的地面上用激光经纬仪划出大梁对称中心线，然后以大梁对称中心线为基准，划出主梁中心线，并依次划出支腿中心线及端梁中心线、胎架布置中心线；

（3）胎架布置：根据拼装场地上的胎架布置中心线布置标准化大梁拼装胎架，即将1.5m圆筒拼装胎架和3m圆筒拼装胎架布置到位，胎架布置好后，激光校正胎架水平；

步骤2：分段式运送安装：

（1）主梁布置：布置主梁放置在1.5m圆筒拼装胎架上，然后用激光和千斤顶校正水平，保证1.5m圆筒拼装胎架放置位置对准主梁的内横隔板，并用线锤吊对中心线，使主梁中心线对准地面所划中心线，保证主梁开档尺寸、支腿中心尺寸及对角尺寸；

（2）端梁装焊：将端梁分别平行放于地面所划中心线处，激光校平，并根据实际情况修割端梁的两端余量；然后，分别将两根端部横梁移动到位，使梯形式箱体结构的端梁位于主梁的两端，并用线锤吊对中心，使端梁中心线对准地面所划端梁中心线，确保对准后，并校正水平；接着，按要求焊接主梁与端部横梁连接焊缝，并做焊缝无损ut100%检验，最后，移除端部的3m圆筒拼装胎架；

（3）上支腿门框安装：根据地面划出的支腿中心线，在主梁的侧部对称增加1.5m圆筒拼装胎架，然后在主梁上划出上支腿门框安装线，根据划出的上支腿门框安装线将上支腿门框吊装并拉好浪风钢丝绳，接着调整上支腿门框与主梁相对定位尺寸，并调整对筋后，按要求焊接上支腿门框；

（4）撑杆组件安装：吊装v型撑杆组件至主梁上，调整v型撑杆组件中心与跨距中心重合，调整合格后将v型撑杆组件的端部与主梁上的插板点焊固定，点焊固定焊缝长度≥100mm，并按要求拉好浪风绳；

（5）拉杆安装：吊装第一拉杆至上支腿门框与撑杆组件之间，用销轴将第一拉杆上端与上支腿门框的上横梁连接组件连接好，调整第一拉杆偏心套，并用销轴将第一拉杆下端与v型撑杆组件的中心节点板连接好，偏心套调整不到位时，将撑杆组件中与第一拉杆对位的撑杆下端间断焊缝进行碳刨清除，焊缝清除后，利用手拉葫芦，对撑杆下端进行微调，并同时调整第一拉杆下端的偏心套，保证第一拉杆下端能够进行轴装配，并重新点焊撑杆组件的撑杆；吊装第二拉杆至上支腿门框与端梁之间，用销轴将第二拉杆上端与上支腿门框的上横梁连接组件连接好，第二拉杆下端与端梁上的插板点焊固定；

（6）拉杆支撑安装：根据v型撑杆组件的中心线在主梁上划出拉杆支撑安装线，根据划线将门框型拉杆支撑吊装并拉好浪风钢丝绳，调整拉杆支撑与主梁对筋后，按要求完成焊接，使拉杆支撑在主梁上形成对各拉杆的外部支撑；然后利用千斤顶调整水平，将两侧大梁处于自由状态下，保证承轨梁直线度、拱度、高低差、轨距及支腿中心线及对角尺寸；

（7）工艺撑安装：将两根工艺撑分别吊装至上支腿门框与拉杆支撑之间的主梁内侧，并根据主梁内侧面上的预焊法兰组件，将工艺撑移动至靠近上支腿门框，移动到位后，螺栓连接工艺撑桁架组件与预焊在主梁内侧面上的法兰组件；

（8）下部结构安装：利用浮吊抬高主梁组件，并在主梁上划出下部结构安装线，根据划线将下部结构吊装到位，并布置3.7m圆筒胎架，利用千斤顶及手拉葫芦调整下部结构与主梁对筋，保证大车轨距及支腿中心开档；利用千斤顶调整水平，将两侧大梁处于自由状态下，复测承轨梁直线度、拱度、高低差、轨距及支腿中心线及对角尺寸；

（9）排轨：整体划线，粗排装小车轨道，保证轨道接口处轨顶高低差±0.5，在2m范围内不得超过1mm，小车轨道的直线度在全长范围内不超过6mm，且需内弯，轨道中心与承轨梁中心线偏差不大于5mm；

（10）辅助结构安装：在主梁上安装梯子平台、小车缓冲器和电缆拖令，完成超大型轨道吊大梁拼装。

进一步地，所述步骤2中主梁布置后，主梁顶升水平零位点高低差不超过±1.5mm，支腿中心线内侧有0-5mm的内弯且不得有突变，且支腿对角线公差｜k1-k2｜≤5mm。

进一步地，所述步骤2中拉杆支撑安装后，大梁拱度在1.1-1.3s，支腿中心线内侧有0-5mm的内弯且不得有突变，支腿中心线外侧有0-5mm的外弯，支腿对角线公差｜k1-k2｜≤5mm，两大梁承梁轨直线度≤6mm，且主梁顶升水平零位点高低差不超过±1.5mm。

进一步地，所述步骤2中工艺撑安装中，所述工艺撑包括两根平行设置的主杆和固定连接两主杆的若干呈波浪形结构的连接杆，且在相邻两连接杆的中心还设置有垂直于主杆的连接杆支撑。

进一步地，所述步骤2中下部结构安装后，进行复测时，松开一段工艺撑，待复测结束后重新连接。

本发明的优点在于：

（1）本发明超大型轨道吊大梁拼装工艺，采用整体布局后再分段式运送安装的方式进行拼装，布局合理，与原有工艺相比，可以减少吊装次数，进而降低劳动强度，同时，也能提高拼装效率，且可有效避免整体吊装过程中主梁上各支撑件的偏移，大大保证超大型轨道吊大梁拼装质量；

（2）本发明超大型轨道吊大梁拼装工艺，其中，分段式运送安装采用自下而上，再至下加固的拼装顺序，保证各部件之间能够稳固连接，同时，通过对各工艺参数控制，能够保证各部件的拼装精度；此外，拼装胎架根据现场拼装要求进行增加或移除，大大体现了拼装工艺的灵活性；

（3）本发明超大型轨道吊大梁拼装工艺，其中，使用的工艺撑将原框架式改成片状式，这样改进后减少了四块法兰板，从而减少了螺栓的安装工作量，也降低了撑杆的安装难度，使用方便。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明超大型轨道吊大梁拼装工艺中地面划线示意图。

图2为本发明超大型轨道吊大梁拼装工艺中胎架布置示意图。

图3-图8为本发明超大型轨道吊大梁拼装工艺中分段式运送安装流程图。

图9为本发明超大型轨道吊大梁拼装工艺中工艺撑的结构示意图。

具体实施方式

下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

实施例

本实施例超大型轨道吊大梁拼装工艺，该拼装工艺主要采用整体布局后再分段式运送安装的方式进行，布局合理，与原有工艺相比，可以减少吊装次数，进而降低劳动强度，同时，也能提高拼装效率，且可有效避免整体吊装过程中主梁上各支撑件的偏移，大大保证超大型轨道吊大梁拼装质量，具体步骤如下：

步骤1：整体布局：

（1）场地选用：选择基础较硬质的场地为拼装场地，然后将拼装场地上的杂物清理干净，保证拼装场地平整；

（2）划线：如图1所示，先在拼装场地的地面上用激光经纬仪划出大梁对称中心线1，然后以大梁对称中心线1为基准，划出主梁中心线2，并依次划出支腿中心线3及端梁中心线4、胎架布置中心线；

（3）胎架布置：如图2所示，根据拼装场地上的胎架布置中心线布置标准化大梁拼装胎架，即将1.5m圆筒拼装胎架5和3m圆筒拼装胎架6布置到位，胎架布置好后，激光校正胎架水平；

步骤2：分段式运送安装：

（1）主梁布置：如图3所示，布置主梁7放置在1.5m圆筒拼装胎架5上，然后用激光和千斤顶校正水平，保证1.5m圆筒拼装胎架5放置位置对准主梁的内横隔板，并用线锤吊对中心线，使主梁7中心线对准地面所划中心线，保证主梁开档尺寸、支腿中心尺寸及对角尺寸，具体为主梁顶升水平零位点高低差不超过±1.5mm，支腿中心线内侧有0-5mm的内弯且不得有突变，且支腿对角线公差｜k1-k2｜≤5mm；

（2）端梁装焊：将端梁8分别平行放于地面所划中心线处，激光校平，并根据实际情况修割端梁的两端余量；然后，分别将两根端部横梁移动到位，使梯形式箱体结构的端梁8位于主梁的两端，并用线锤吊对中心，使端梁中心线对准地面所划端梁中心线，确保对准后，并校正水平；接着，按要求焊接主梁7与端部横梁8连接焊缝，并做焊缝无损ut100%检验，最后，移除端部的3m圆筒拼装胎架6；

（3）上支腿门框安装：如图4所示，根据地面划出的支腿中心线，在主梁7的侧部对称增加1.5m圆筒拼装胎架，然后在主梁上划出上支腿门框安装线，根据划出的上支腿门框安装线将上支腿门框9吊装并拉好浪风钢丝绳10，接着调整上支腿门框9与主梁7相对定位尺寸，并调整对筋后，按要求焊接上支腿门框9；

（4）撑杆组件安装：吊装v型撑杆组件11至主梁7上，调整v型撑杆组件11中心与跨距中心重合，调整合格后将v型撑杆组件11的端部与主梁7上的插板点焊固定，点焊固定焊缝长度≥100mm，并按要求拉好浪风绳；

（5）拉杆安装：如图5所示，吊装第一拉杆12至上支腿门框9与撑杆组件11之间，用销轴将第一拉杆12上端与上支腿门框9的上横梁连接组件连接好，调整第一拉杆12偏心套，并用销轴将第一拉杆12下端与v型撑杆组件11的中心节点板连接好，偏心套调整不到位时，将撑杆组件11中与第一拉杆12对位的撑杆下端间断焊缝进行碳刨清除，焊缝清除后，利用手拉葫芦，对撑杆下端进行微调，并同时调整第一拉杆12下端的偏心套，保证第一拉杆12下端能够进行轴装配，并重新点焊撑杆组件11的撑杆；吊装第二拉杆13至上支腿门框9与端梁8之间，用销轴将第二拉杆13上端与上支腿门框9的上横梁连接组件连接好，第二拉杆13下端与端梁8上的插板点焊固定；

（6）拉杆支撑安装：根据v型撑杆组件11的中心线在主梁上划出拉杆支撑安装线，根据划线将门框型拉杆支撑14吊装并拉好浪风钢丝绳10，调整拉杆支撑14与主梁对筋后，按要求完成焊接，使拉杆支撑14在主梁7上形成对各拉杆的外部支撑；然后利用千斤顶调整水平，将两侧大梁处于自由状态下，保证承轨梁直线度、拱度、高低差、轨距及支腿中心线及对角尺寸，具体地，大梁拱度在1.1-1.3s，支腿中心线内侧有0-5mm的内弯且不得有突变，支腿中心线外侧有0-5mm的外弯，支腿对角线公差｜k1-k2｜≤5mm，两大梁承梁轨直线度≤6mm，且主梁顶升水平零位点高低差不超过±1.5mm；

（7）工艺撑安装：如图6所示，将两根工艺撑15分别吊装至上支腿门框9与拉杆支撑之间的主梁7内侧，并根据主梁7内侧面上的预焊法兰组件，将工艺撑15移动至靠近上支腿门框9，移动到位后，螺栓连接工艺撑桁架组件与预焊在主梁7内侧面上的法兰组件；工艺撑15的具体结构，如图9所示，包括两根平行设置的主杆151和固定连接两主杆151的若干呈波浪形结构的连接杆152，且在相邻两连接杆152的中心还设置有垂直于主杆151的连接杆支撑153，将原框架式改成片状式，这样改进后减少了四块法兰板，从而减少了螺栓的安装工作量，也降低了撑杆的安装难度，使用方便；

（8）下部结构安装：如图7所示，利用浮吊抬高主梁组件，并在主梁7上划出下部结构安装线，根据划线将下部结构16吊装到位，并布置3.7m圆筒胎架17，利用千斤顶及手拉葫芦调整下部结构16与主梁7对筋，保证大车轨距及支腿中心开档；利用千斤顶调整水平，将两侧大梁处于自由状态下，复测承轨梁直线度、拱度、高低差、轨距及支腿中心线及对角尺寸，进行复测时，松开一段工艺撑，待复测结束后重新连接；

（9）排轨：如图8所示，整体划线，粗排装小车轨道，保证轨道接口处轨顶高低差±0.5，在2m范围内不得超过1mm，小车轨道的直线度在全长范围内不超过6mm，且需内弯，轨道中心与承轨梁中心线偏差不大于5mm；

（10）辅助结构安装：在主梁7上安装梯子平台18、小车缓冲器19和电缆拖令20，完成超大型轨道吊大梁拼装。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征以及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。