一种用于包装机的产品自动传送装置的制作方法

本实用新型涉及一种包装机，尤其涉及一种用于包装机的产品自动传送装置。

背景技术：

产品加工生产后，往外销售之前，需要进行包装，传统的包装方式，是人工包装，耗费大量人力，增加人工成本，而且效率低。

因此，市面上出现了各类自动化包装机，这类包装机，均需要采用动力机构来带动包装盒的传送，例如传送带驱动机构，增加能量的耗费；而且，通常只能实现在一条滑道上传送，而为了提高包装效率，需要将滑道做得很长，由此，必然增加了滑道的占用面积。

技术实现要素：

针对上述不足，本实用新型的目的在于提供一种用于包装机的产品自动传送装置，实现包装盒自动装料与传送的目的，节省人力与能量耗费，合理利用空间，减少占用面积，利于提高包装效率。

本实用新型为达到上述目的所采用的技术方案是：

一种用于包装机的产品自动装料及传送装置，包括一机架、及设置于机架上的一落料斗，其特征在于，还包括架设于机架上的一上倾斜滑道、架设于机架上且位于上倾斜滑道下方的一下倾斜滑道、设置于上倾斜滑道尾端的一放盒控制机构、及设置于上倾斜滑道尾端与下倾斜滑道首端之间的一升降式包装盒中转机构，其中，该落料斗位于上倾斜滑道尾端的正上方；该放盒控制机构包括设置于上倾斜滑道尾端一侧的一纵向连接块、设置于上倾斜滑道尾端另一侧的一直角型连接块、设置于上倾斜滑道尾端下方且分别转动连接于纵向连接块与直角型连接块的一摆架、及转动连接于直角型连接块端部的一摆杆，其中，在该摆架侧边开设有一滑槽，该摆杆下端滑动设置于滑槽中，上端向升降式包装盒中转机构上方延伸。

作为本实用新型的进一步改进，所述上倾斜滑道由首端至尾端方向向下倾斜，所述下倾斜滑道由首端至尾端方向向下倾斜。

作为本实用新型的进一步改进，所述摆架包括一第一连杆、与第一连杆垂直交叉连接的一第二连杆、设置于第一连杆前端的至少一推动滑轮组、设置于第一连杆后端且位于上倾斜滑道尾端的至少一挡盒滑轮组、及连接于第一连杆后端与第二连杆一端之间的一直角型连杆，其中，该纵向连接块与直角型连接块分别转动连接于第二连杆两端，所述滑槽形成于直角型连杆平行于第一连杆的外侧边上。

作为本实用新型的进一步改进，所述推动滑轮组包括垂直设置于第一连杆前端上的两根纵向推动支杆、设置于两根纵向推动支杆上端之间的一推动转轴、及活动套设于推动转轴外围的一推动滑轮；所述挡盒滑轮组包括垂直设置于第一连杆后端上的两根纵向挡盒支杆、设置于两根纵向挡盒支杆上端之间的一挡盒转轴、及活动套设于挡盒转轴外围的一挡盒滑轮；该纵向挡盒支杆的高度比纵向推动支杆的高度高。

作为本实用新型的进一步改进，所述摆杆主要由一下倾斜块、一体成型于下倾斜块上端的一中倾斜块、及一体成型于中倾斜块上端的一上倾斜块组成，其中，在该下倾斜块下端设置有活动嵌入滑槽中的一滑柱，该下倾斜块与中倾斜块的连接处与直角型连接块端部转动连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述下倾斜块、中倾斜块与上倾斜块均由下至上向上倾斜。

作为本实用新型的进一步改进，所述升降式包装盒中转机构包括设置于机架上且相对平行设置的两块纵向滑板、设置于两块纵向滑板之间的一支撑板、分别设置于支撑板两端且滑动设置于纵向滑板上的一导向滑块、设置于支撑板上的一中转滑道、设置于支撑板上端一侧且朝向摆杆的一顶杆、及设置于支撑板下端的一升降气缸。

作为本实用新型的进一步改进，所述中转滑道包括相对平行设置的两条中转滑轨、及设置于两条中转滑轨上的数个中转滚轮。

作为本实用新型的进一步改进，所述上倾斜滑道与下倾斜滑道结构相同，均包括一第一倾斜滑轨、平行于第一倾斜滑轨设置的一第二倾斜滑轨、连接于第一倾斜滑轨首端与第二倾斜滑轨首端之间的一前连接柱、连接于第一倾斜滑轨尾端与第二倾斜滑轨尾端之间的一后连接柱、及分别设置于第一倾斜滑轨与第二倾斜滑轨上的数个滚轮。

本实用新型的有益效果为：通过上倾斜滑道、下倾斜滑道、放盒控制机构与升降式包装盒中转机构相结合，实现包装盒自动装料与传送的目的，节省人力与能量耗费，提高工作效率。具体的，利用包装盒及物料的重量实现在上倾斜滑道与下倾斜滑道上自动滑动，省去了动力机构，达到节省能量耗费的目的，而且，采用上下设置的上倾斜滑道与下倾斜滑道相结合代替一整条的滑道结构设计，合理利用了空间，减少滑道的占用面积；同时，由放盒控制机构与升降式包装盒中转机构相结合，实现将一个个装了物料的包装盒从上倾斜滑道准确的转送到下倾斜滑道上，各个机构动作顺畅、精确、配合紧密，利于提高包装效率。

上述是实用新型技术方案的概述，以下结合附图与具体实施方式，对本实用新型做进一步说明。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型中放盒控制机构处于挡盒状态的结构示意图；

图3为本实用新型中放盒控制机构处于放盒状态的结构示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达到预定目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本实用新型的具体实施方式详细说明。

请参照图1至图3，本实用新型实施例提供一种用于包装机的产品自动装料及传送装置，包括一机架1、设置于机架1上的一落料斗2、架设于机架1上的一上倾斜滑道3、架设于机架1上且位于上倾斜滑道3下方的一下倾斜滑道4、设置于上倾斜滑道3尾端的一放盒控制机构5、及设置于上倾斜滑道3尾端与下倾斜滑道4首端之间的一升降式包装盒中转机构6，其中，该落料斗2位于上倾斜滑道3尾端的正上方。

具体的，所述上倾斜滑道3由首端至尾端方向向下倾斜，使得放置于上倾斜滑道3首端上的包装盒由首端自动滑向尾端；所述下倾斜滑道4由首端至尾端方向向下倾斜，使得放置于下倾斜滑道4首端上的包装盒由首端自动滑向尾端。本实施例利用包装盒及物料的重量实现在上倾斜滑道3与下倾斜滑道4上自动滑动，省去了动力机构，达到节省能量耗费的目的，而且，采用上下设置的上倾斜滑道3与下倾斜滑道4相结合代替一整条的滑道结构设计，合理利用了空间，减少滑道的占用面积。

将数个包装盒10放到上倾斜滑道3首端上，并依次滑动到落料斗2下方，当将物料放到落料斗2中时，物料落到正下方的包装盒10中，包装盒10装满后，由放盒控制机构5控制包装盒10移动到升降式包装盒中转机构6上，并由升降式包装盒中转机构6转送到下倾斜滑道4首端上，最后由下倾斜滑道4传送出去。

本实施例由放盒控制机构5与升降式包装盒中转机构6相结合，实现将一个个装了物料的包装盒从上倾斜滑道3准确的转送到下倾斜滑道4上，各个机构动作顺畅、精确、配合紧密，利于提高包装效率。

在本实施例中，由放盒控制机构5可实现两个功能，第一个功能为：对上倾斜滑道3尾端上包装盒10的阻挡功能；第二个功能为：对上倾斜滑道3尾端上包装盒10的推动功能、及对下一包装盒10的阻挡功能。

具体的，如图2所示，该放盒控制机构5包括设置于上倾斜滑道3尾端一侧的一纵向连接块51、设置于上倾斜滑道3尾端另一侧的一直角型连接块52、设置于上倾斜滑道3尾端下方且分别转动连接于纵向连接块51与直角型连接块52的一摆架53、及转动连接于直角型连接块52端部的一摆杆54，其中，在该摆架53侧边开设有一滑槽530，该摆杆54下端滑动设置于滑槽530中，上端向升降式包装盒中转机构6上方延伸。由于摆杆54与直角型连接块52转动连接，当摆杆54一端受到作用力时，摆杆54可沿着摆杆54与直角型连接块52的连接点为中心转动，在摆杆54转动时，摆杆54下端就会沿着滑槽530左右滑动，由于摆架53与纵向连接块51和直角型连接块52转动连接，则摆杆54的摆动，可带动摆架53摆动。

具体的，所述摆架53包括一第一连杆531、与第一连杆531垂直交叉连接的一第二连杆532、设置于第一连杆531前端的至少一推动滑轮组533、设置于第一连杆531后端且位于上倾斜滑道3尾端的至少一挡盒滑轮组534、及连接于第一连杆531后端与第二连杆532一端之间的一直角型连杆535，其中，该纵向连接块51与直角型连接块52分别转动连接于第二连杆532两端，所述滑槽530形成于直角型连杆535平行于第一连杆531的外侧边上。

具体的，所述推动滑轮组533包括垂直设置于第一连杆531前端上的两根纵向推动支杆5331、设置于两根纵向推动支杆5331上端之间的一推动转轴5332、及活动套设于推动转轴5332外围的一推动滑轮5333；所述挡盒滑轮组534包括垂直设置于第一连杆531后端上的两根纵向挡盒支杆5341、设置于两根纵向挡盒支杆5341上端之间的一挡盒转轴5342、及活动套设于挡盒转轴5342外围的一挡盒滑轮5343；该纵向挡盒支杆5341的高度比纵向推动支杆5331的高度高。在落料斗2中的物料落到包装盒10内的过程中，纵向挡盒支杆5341的高度高于上倾斜滑道3，将包装盒10被挡住，包装盒10不会从上倾斜滑道3尾端滑出；当需要将包装盒10从上倾斜滑道3尾端滑出时，只要使摆架53后端下摆，前端上摆，挡盒滑轮组534下移，释放对包装盒10的阻挡作用，于此同时，摆架53前端的上摆动作，摆架53前端的推动滑轮组533就会往后推动包装盒10。同时，摆架53前端上摆，前端上的推动滑轮组533对下一包装盒10也有阻挡作用，防止其滑动。

具体的，所述摆杆54主要由一下倾斜块541、一体成型于下倾斜块541上端的一中倾斜块542、及一体成型于中倾斜块542上端的一上倾斜块543组成，其中，在该下倾斜块541下端设置有活动嵌入滑槽530中的一滑柱5411，该下倾斜块541与中倾斜块542的连接处与直角型连接块52端部转动连接。具体的，下倾斜块541、中倾斜块542与上倾斜块543均由下至上向上倾斜。当摆杆54摆动时，由滑柱5411带动下倾斜块541沿着滑槽530左右滑动。

在本实施例中，所述升降式包装盒中转机构6包括设置于机架1上且相对平行设置的两块纵向滑板61、设置于两块纵向滑板61之间的一支撑板62、分别设置于支撑板62两端且滑动设置于纵向滑板61上的一导向滑块63、设置于支撑板62上的一中转滑道64、设置于支撑板62上端一侧且朝向摆杆54的一顶杆65、及设置于支撑板62下端的一升降气缸66。具体的，中转滑道64包括相对平行设置的两条中转滑轨641、及设置于两条中转滑轨641上的数个中转滚轮642。

在本实施例中，所述上倾斜滑道3与下倾斜滑道4结构相同，下面以下倾斜滑道4为例进行详述，下倾斜滑道4包括一第一倾斜滑轨41、平行于第一倾斜滑轨41设置的一第二倾斜滑轨42、连接于第一倾斜滑轨41首端与第二倾斜滑轨42首端之间的一前连接柱43、连接于第一倾斜滑轨41尾端与第二倾斜滑轨42尾端之间的一后连接柱44、及分别设置于第一倾斜滑轨41与第二倾斜滑轨42上的数个滚轮45。

本实施例提供的产品自动装料及传送装置，特别适用于包装机中，物料可以通过人工或其他自动化机构装到落料斗2中。

具体工作时，在落料斗2中的物料落到包装盒10内的过程中，由摆架53上的挡盒滑轮组534将包装盒10挡住，防止包装盒10从上倾斜滑道3尾端滑出；当包装盒10中装够物料后，由升降气缸66驱动支撑板62与中转滑道64上移，支撑板62的上移带动顶杆65上移，顶杆65的上移动作对中倾斜块542尾端施加向上的推动力，则摆杆54以与直角型连接块52的连接点为中心点逆时针转动，使得下倾斜块541沿着滑槽530向右滑动，并对直角型连杆535右端施加向下的作用力，则摆架53后端下摆，摆架53前端上摆，摆架53后端上的挡盒滑轮组534下移，对包装盒10的阻挡消失，同时，摆架53前端上的推动滑轮组533向上翘起，对包装盒10施加向后的作用力，将包装盒10推动至与上倾斜滑道3对接的中转滑道64上，同时，推动滑轮组533对下一包装盒10进行阻挡防止其滑动，此时，放盒控制机构5的状态如图3所示；包装盒10滑动至中转滑道64上之后，由升降气缸66驱动支撑板62与中转滑道64下移，顶杆65释放对中倾斜块542尾端的作用力，则放盒控制机构5整体复位，使推动滑轮组533释放对下一包装盒10的阻挡，此时，放盒控制机构5的状态如图2所示；接着，下一包装盒10滑动至落料斗2下方，进行下一包装盒10的装料动作；当升降式包装盒中转机构6整体下移至下倾斜滑道4首端时，中转滑道64与下倾斜滑道4首端对接，使得包装盒10滑动至下倾斜滑道4上；最后，由下倾斜滑道4将包装盒10传送至下一工序。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故采用与本实用新型上述实施例相同或近似的技术特征，而得到的其他结构，均在本实用新型的保护范围之内。