悬挂输送线的转弯轨道的制作方法

本实用新型涉及悬挂输送领域，具体涉及一种悬挂输送线的转弯轨道。

背景技术：

悬挂输送线的轨道如同地面道路一样，不仅有直线道路，在有些地方也需要弯道，以实现变向。对于摩擦式悬挂输送线的轨道，轨道内包含有摩擦轴或驱动轴，在弯道处，需要尽量保持摩擦轴的轴线水平。但是目前的摩擦式悬挂输送线的轨道，在弯道处，难以保证摩擦轴的轴线水平，使得悬挂输送线的直线段与弯轨段的衔接不顺畅，影响弯道处的运行。

综上所述，现有技术中存在以下问题：悬挂输送线的直线段与弯轨段的衔接不顺畅，影响弯道处的运行。

技术实现要素：

本实用新型提供一种悬挂输送线的转弯轨道，以解决悬挂输送线的直线段与弯轨段的衔接不顺畅、影响弯道处的运行的问题。

为此，本实用新型提出一种悬挂输送线的转弯轨道，所述悬挂输送线的转弯轨道包括：

依次衔接的第一端直线段轨道、圆弧段弯道和第二端直线段轨道；

第一端直线段轨道、圆弧段弯道和第二端直线段轨道分别包括顶部轨道和底部轨道，各顶部轨道和底部轨道之间具有间隔空间并且分隔设置；

连接件，设置在各段轨道的顶部轨道和底部轨道的外侧，连接各段轨道的顶部轨道和底部轨道；

第一驱动端头，设置在第一端直线段轨道的顶部轨道中；

第二驱动端头，设置在第二端直线段轨道的顶部轨道中；

由工程塑料制成的圆弧形摩擦轴，设置在圆弧段弯道的顶部轨道中；并且，圆弧形摩擦轴连接在第一驱动端头和第二驱动端头之间；

所述圆弧段弯道的顶部轨道包括：圆弧段弯道的顶板和从所述圆弧段弯道的顶板的两端向下延伸的圆弧段弯道的侧板；

轴承座安装孔，数目为多个，间隔设置在圆弧段弯道的顶板上；

轴承座安装板，数目为多个，焊接在所述轴承座安装孔中；

支撑轴承，数目为多个，安装在所述轴承座安装板上并抵紧在圆弧形摩擦轴的上表面上。

进一步地，所述轴承座安装孔为长条形，所述轴承座安装孔的长度方向与圆弧段弯道的长度方向垂直。

进一步地，所述轴承座安装板的厚度等于轴承座安装孔的宽度。

进一步地，所述轴承座安装孔分为多组，每组包括两个轴承座安装孔，相邻两组轴承座安装孔的间距大于每组轴承座安装孔内的两个轴承座安装孔的间距，每个轴承座安装孔中，焊接有一个轴承座安装板，每组轴承座安装孔中设有两个轴承座安装板，每组轴承座安装孔中的两个轴承座安装板之间设有一对支撑轴承。

进一步地，每组轴承座安装孔中的两个轴承座安装板间隔设置，并且两个轴承座安装板通过圆弧段弯道的顶板连接。

进一步地，第一端直线段轨道包括：第一端直线段轨道的顶部轨道和第一端直线段轨道的底部轨道，第一端直线段轨道的顶部轨道包括：连接在圆弧段弯道的顶板端部的第一端直线段轨道内层顶板、以及覆盖在第一端直线段轨道内层顶板之上的铝合金制成的第一端直线段轨道外层顶板，第一端直线段轨道外层顶板上设有卡槽或卡口，第一驱动端头通过螺栓穿过第一端直线段轨道内层顶板安装在第一端直线段轨道外层顶板上。

进一步地，第一端直线段轨道和第二端直线段轨道的夹角为30度至90度。

进一步地，圆弧段弯道的顶板与第一端直线段轨道内层顶板均为钢板，二者连接形成水平平面并且为一体式结构。

进一步地，第一端直线段轨道内层顶板上开设有定位孔，所述第一驱动端头通过所述第一驱动端头安装板安装在所述定位孔中，并且所述第一驱动端头安装板的厚度等于定位孔的厚度，所述第一驱动端头安装板的底面与第一端直线段轨道内层顶板的底面平齐，所述第一驱动端头安装板的顶面与第一端直线段轨道外层顶板的底面平齐。

本实用新型采用在圆弧段弯道的顶板上设置轴承座安装孔，通过轴承座安装板焊接在所述轴承座安装孔中，将支撑轴承固定，这个支撑一方面牢固，强度高，另一方面，能够使多个支撑轴承保持位于同一支撑面上，保证圆弧形摩擦轴的水平，从而保证悬挂输送的稳定运行。

进而，各驱动端头通过定位孔安装在各直线段轨道上，各驱动端头安装板安装在定位孔中，因而，各驱动端头安装板能够保持相互平齐，还能够保持与轴承座安装板的平齐，使得悬挂输送线的直线段与弯轨段保持平齐，悬挂输送更加顺畅稳定。

附图说明

图1为本实用新型的悬挂输送线的转弯轨道的第一个角度立体结构示意图；

图2为本实用新型的悬挂输送线的转弯轨道的第二个角度立体结构示意图；其中，示出了轴承座安装孔；

图3为本实用新型的悬挂输送线的转弯轨道的第三个角度立体结构示意图；

图4为图2的俯视图；

图5为图2的主视图；

图6为图5的a-a视图，其中，示出了支撑轴承；

图7示出了本实用新型的各段的顶部轨道俯视方向的立体结构；

图8示出了本实用新型的各段的顶部轨道仰视方向的立体结构；其中，显示了各驱动端头和摩擦轴；

图9示出了本实用新型的各段的顶部轨道仰视方向的立体结构；其中，去除了各驱动端头和摩擦轴；

图10示出了本实用新型的第一端直线段轨道内层顶板的结构。

附图标号说明：

1、第一端直线段轨道；2、圆弧段弯道；3、第二端直线段轨道；4、连接件；5、第一驱动端头；6、第二驱动端头；7、轴承座安装孔；8、轴承座安装板；9、支撑轴承；

11、第一端直线段轨道的顶部轨道；13、第一端直线段轨道的底部轨道；

20、摩擦轴；21、圆弧段弯道的顶部轨道；23、圆弧段弯道的底部轨道；210、螺孔；

211、圆弧段弯道的顶板；212、圆弧段弯道的侧板；

31、第二端直线段轨道的顶部轨道；33、第二端直线段轨道的底部轨道；

110、第一端直线段轨道内层顶板；112、第一端直线段轨道外层顶板；

50、第一驱动端头安装板；52、定位孔。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型。

如图1、图2和图3所示，本实用新型提出一种悬挂输送线的转弯轨道，所述悬挂输送线的转弯轨道包括：

依次衔接的第一端直线段轨道1、圆弧段弯道2和第二端直线段轨道3；

第一端直线段轨道1、圆弧段弯道2和第二端直线段轨道3分别包括顶部轨道和底部轨道，各顶部轨道用于容纳为悬挂输送提供动力的摩擦轴和驱动端头，各底部轨道为悬挂输送线上运行的输送小车提供支撑轨道；各顶部轨道和底部轨道之间具有间隔空间并且分隔设置；

连接件4，设置在各段轨道的顶部轨道和底部轨道的外侧，连接各段轨道的顶部轨道和底部轨道；连接件4起到将各段轨道的顶部轨道和底部轨道连接到悬挂输送线的安装架或梁上；连接件4例如为具有开口的矩形立板，该开口具有与各段轨道的顶部轨道和底部轨道对应的宽度和高度；矩形立板的厚度小于矩形立板的长度和宽度，以便安装；

第一驱动端头5，为悬挂输送提供动力，设置在第一端直线段轨道的顶部轨道11的左端中；

第二驱动端头6，为悬挂输送提供动力，设置在第二端直线段轨道的顶部轨道31的右端中；

由工程塑料制成的圆弧形摩擦轴20，设置在圆弧段弯道的顶部轨道21中；圆弧段弯道2具有圆弧段弯道的顶部轨道21和圆弧段弯道的底部轨道23，圆弧形摩擦轴20连接在第一驱动端头5和第二驱动端头6之间；形成驱动的连续；圆弧形摩擦轴20可以由pu、pe等材料制成，以便具有较好的弹性；

如图8所示，所述圆弧段弯道的顶部轨道21包括：圆弧段弯道的顶板211和从所述圆弧段弯道的顶板的两端向下延伸的圆弧段弯道的侧板212；

轴承座安装孔7，数目为多个，间隔设置在圆弧段弯道的顶板211上；

如图9所示，轴承座安装板8，数目为多个，焊接在所述轴承座安装孔中；通过焊接方式，一方面牢固，另一方面，各轴承座安装板8的安装高度平齐，比用螺栓拧的方式要好得多，螺栓拧的方式容易出现松动或者，各螺栓拧的牢固程度不同，会导致各轴承座安装板8的安装高度有差异；

支撑轴承9，数目为多个，安装在所述轴承座安装板8上并抵紧在圆弧形摩擦轴20的上表面上，用于从上至下支撑圆弧形摩擦轴20。

进一步地，如图4、图7和图10所示，所述轴承座安装孔7为长条形，所述轴承座安装孔7的长度方向与圆弧段弯道2的长度方向垂直。这样能够为支撑轴承9提供牢固的支撑。

进一步地，所述轴承座安装板8的厚度等于轴承座安装孔7的宽度。一方面便于定位，另一方面，便于焊接和找平。

进一步地，如图6、图8和图9所示，所述轴承座安装孔7分为多组，每组包括两个轴承座安装孔，相邻两组轴承座安装孔的间距大于每组轴承座安装孔内的两个轴承座安装孔的间距，每个轴承座安装孔中，焊接有一个轴承座安装板，每组轴承座安装孔中设有两个轴承座安装板，每组轴承座安装孔中的两个轴承座安装板之间设有一对支撑轴承。这样，圆弧形摩擦轴20由排成圆弧形的多对支撑轴承支撑，受力稳定。

进一步地，如图9所示，每个轴承座安装板8为立板，垂直圆弧段弯道的顶板211，每组轴承座安装孔中的两个轴承座安装板间隔设置，并且两个轴承座安装板8通过圆弧段弯道的顶板211连接。即每个轴承座安装板8直接焊接在圆弧段弯道的顶板211上，轴承座安装板8之间不是通过折弯形成，而是分别与圆弧段弯道的顶板211连接，这样的连接方式，是的两个轴承座安装板8之间不容易发生变形。

进一步地，如图2、图3、图4、图5、图6和图7所示，第一端直线段轨道1包括：第一端直线段轨道的顶部轨道11和第一端直线段轨道的底部轨道13，第一端直线段轨道的顶部轨道11包括：连接在圆弧段弯道的顶板端部的第一端直线段轨道内层顶板110、以及覆盖在第一端直线段轨道内层顶板之上的铝合金制成的第一端直线段轨道外层顶板112，第一端直线段轨道外层顶板112上设有卡槽或卡口，用于拧螺栓，第一驱动端头5通过螺栓穿过第一端直线段轨道内层顶板110安装在第一端直线段轨道外层顶板112上。第二端直线段轨道3的结构和安装方式与第一端直线段轨道1相同，也具有第二端直线段轨道的顶部轨道31和第二端直线段轨道的底部轨道33，第二端直线段轨道的顶部轨道31也具有钢板制成的内层顶板和铝合金制成的外层顶板。

进一步地，如图4和图6所示，第一端直线段轨道1和第二端直线段轨道3的夹角为30度至90度。这样，可以形成各种合适的转弯角度。

进一步地，如图6、图9和图10所示，圆弧段弯道的顶板211与第一端直线段轨道内层顶板110均为钢板，二者连接形成水平平面并且为一体式结构。这样能够保持第一驱动端头5、第二驱动端头6、以及摩擦轴20的支撑基础的平齐。

进一步地，如图10所示，第一端直线段轨道内层顶板上开设有定位孔52，如图8所示，所述第一驱动端头5通过所述第一驱动端头安装板50安装在所述定位孔52中，然后，通过螺孔210拧紧在铝合金制成的第一端直线段轨道外层顶板112上。

其中，所述第一驱动端头安装板50的厚度等于定位孔52的厚度，第一驱动端头安装板50与定位孔52的形状和尺寸相吻合，例如第一驱动端头安装板50与定位孔52都为矩形，第一驱动端头安装板50的宽度等于定位孔52的宽度，第一驱动端头安装板50的长度等于定位孔52的长度，所述第一驱动端头安装板50的底面与第一端直线段轨道内层顶板110的底面平齐，所述第一驱动端头安装板50的顶面与第一端直线段轨道外层顶板112的底面平齐。这样，第一驱动端头安装板50就能与圆弧段弯道的顶板211平齐，保证第一驱动端头5的轴线与摩擦轴20的轴线位于同一水平线上，同理，第二驱动端头6的安装也采用同样的结构，保证第二驱动端头6与摩擦轴20的轴线位于同一水平线上，从而使整个悬挂输送线的转弯轨道的驱动端头与摩擦轴位于同一水平线上。

以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。为本实用新型的各组成部分在不冲突的条件下可以相互组合，任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。