一种拆包装置的制作方法

本实用新型涉及自动拆包技术领域，尤其涉及一种拆包装置。

背景技术：

在食品、制药、保健品、乳粉、石油、化工、冶金、新能源等行业，经常使用10～50kg单层或双层包装袋包装原料，一般包装袋采用编织袋、牛皮纸袋、复合袋等，双层袋的内层一般采用塑料带。

早期的投料设备一般采用人工拆包的方法，人工将包装袋拆开，将袋内物料倒入输送设备内部或用手持吸头将袋内物料输送走，这种拆包方式存在劳动强度大、工作效率低、粉尘飞扬等缺点，尤其对于有毒、强腐蚀、高粉尘等物料的拆包，需要操作人员必须佩带口罩、眼镜、手套等防护用具，即使如此，在此恶劣的环境下工作，对操作人员的身体健康也会带来威胁。

现有的自动拆包投料设备缺陷：技术不成熟、结构复杂、成本高、清洗不便等。特别是一些设备采用刀具多次切割料袋的方式，导致料袋碎屑与物料掺杂在一起，不易去除；还有一些设备内部结构复杂，导致清洗工作量大，存在卫生死角。

因此，针对以上不足，需要提供一种拆包装置。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

本实用新型要解决的技术问题是解决自动拆包装置需要多次切割料袋以及清洗工作量大的问题。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种拆包装置，包括夹持机构和拆包机构，拆包机构架设在夹持机构下方，其中，夹持机构包括机体、夹爪、夹持气缸、抖动气缸和行走气缸，行走气缸固连在机体顶部，抖动气缸固连在行走气缸的伸出端上，夹爪的上半部分与抖动气缸伸出端固连，夹持气缸固连在夹爪的上半部分两侧，夹持气缸伸出端与夹爪的下半部分固连，夹爪上夹持有物料袋；拆包机构包括托袋滑板、v型料斗、破袋气缸、刀架和刀片，托袋滑板与v型料斗呈v字形分布在夹持机构下方，托袋滑板固连在v型料斗内一侧，v型料斗底部开设有端口，刀片滑动连接在所述端口内，破袋气缸固连在托袋滑板一侧，刀架一端与破袋气缸伸出端固连，刀架另一端与刀片固连。

通过采用上述技术方案，夹持机构夹持物料袋实现自动运输，且物料袋在刀片水平方向的作用下，可将物料袋底部切割出个较大口子，使物料更易下落，同时由托袋滑板和构成拆包空间，结构简单便于清洁。

作为对本实用新型的进一步说明，优选地，v型料斗端口宽度为最大物料袋厚度的0.2～0.5倍。

通过采用上述技术方案，不仅能使物料穿过v字形端口的间隙，还能起到支撑物料袋的作用，在刀片切割物料袋时还可限制物料袋的移动，一举两得。

作为对本实用新型的进一步说明，优选地，破袋气缸伸缩方向水平以使刀架沿v型料斗端口长度方向移动，刀片端面与竖直面的夹角为5°～35°。

通过采用上述技术方案，刀片具有合理的倾斜角度，既能贴合物料袋，又能依靠合理的倾斜将物料袋内的物料给予刀片的压力分成多个方向的分力，使刀片中部受力减少，避免刀片被物料袋内的物料压迫变形，同时也能使刀片在物料袋上切割出水平方向最大的缺口，进而使物料更易流出物料袋，进而实现一刀破袋，提高拆包效率。

作为对本实用新型的进一步说明，优选地，v型料斗底部端口处固连有棱台状的引流管，引流管内开设有倒棱台状的通孔。

通过采用上述技术方案，设置带有倒棱台型的棱台状引流管，不仅能良好的辅助支撑v型料斗，还可将物料完全引流至引流管内，并将物料完全导入至振动筛内，一举两得。

作为对本实用新型的进一步说明，优选地，托袋滑板一侧固连有吸尘器，吸尘器输出端固连有吸尘管，吸尘管倾斜向下且倾斜角度为20°～50°，吸尘管与引流管相通。

通过采用上述技术方案，设置吸尘器和吸尘管可将上扬的物料吸至引流管内，避免扬尘附着在装置内污染装置和造成物料浪费，并且吸尘管向下倾斜，通过吸尘器间隙性地吸气和吹气，使吸入吸尘管内的物料靠重力或气体流动滑移出吸尘管外，避免吸尘管堵塞，保证吸尘管具有长效吸尘功能。

作为对本实用新型的进一步说明，优选地，行走气缸的伸缩方向为水平方向，抖动气缸的伸缩方向为竖直方向。

通过采用上述技术方案，设置行走气缸可实现夹爪不同工位的调节，结构简单便于维护，同时设置抖动气缸可模拟手动拆包的工作，使物料袋中的物料能完全流出物料袋外。

作为对本实用新型的进一步说明，优选地，夹爪张开的距离大于等于0.75倍的最大物料袋厚度。

通过采用上述技术方案，可使夹爪夹持装填不同体量物料的物料袋，提高夹爪的适配性。

作为对本实用新型的进一步说明，优选地，夹持机构一侧架设有输送机，拆包机构下方架设有振动筛，振动筛下方架设有下吸料斗，夹持机构另一侧架设有空袋回收箱。

通过采用上述技术方案，实现物料袋的自动上料，自动拆包和自动回收，无需人为操作，节省人力。

作为对本实用新型的进一步说明，优选地，输送机出口端处固连有第一传感器，夹爪顶部的抓手固连有第二传感器，机体上固连有控制器，第一传感器与第二传感器均与控制器电性连接，控制器与所有气缸上的电磁阀电性连接，以使拆包装置自动运行。

通过采用上述技术方案，使拆包装置实现自动控制，至少可节省2名以上车间的操作工人，并且自动控制能使拆包速度有极大提升，进而提高拆包效率，单位时间能比人手工拆包多拆8个。

(三)有益效果

本实用新型的上述技术方案具有如下优点：

1、本实用新型结构简单、成本低，仅通过气缸驱动即实现破袋、抖袋和废袋回收的自动化操作，拆包效率极高；

2、仅刀片与物料接触，使设备简易，方便清洁；

3、一刀即可破袋，避免物料的二次污染。

附图说明

图1是本实用新型的总装效果图；

图2是本实用新型的输送机结构图；

图3是本实用新型的夹持机构外形图；

图4是本实用新型的夹持机构和拆包机构结构图；

图5是本实用新型的夹爪结构图。

图中：1、输送机；11、支架；12、电机；13、链轮；14、皮带；15、带轮；16、限位杆；17、第一传感器；2、夹持机构；21、机体；22、夹爪；23、夹持气缸；24、抖动气缸；25、行走气缸；26、第二传感器；3、拆包机构；31、托袋滑板；32、v型料斗；33、破袋气缸；34、刀架；35、刀片；36、引流管；37、吸尘器；38、吸尘管；39、侧挡板；4、振动筛；5、下吸料斗；6、空袋回收箱；7、控制器；8、物料袋。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

一种拆包装置，结合图1、图3，包括输送机1、夹持机构2、拆包机构3、振动筛4、下吸料斗5和空袋回收箱6，输送机1架设在夹持机构2左侧，拆包机构3架设在夹持机构2下方，振动筛4架设在拆包机构3下方，下吸料斗5架设在振动筛4下方，空袋回收箱6架设在夹持机构2右侧。

结合图1、图2，输送机1包括支架11、电机12、链轮13、皮带14和带轮15，支架11架设在夹持机构2左侧，电机12固连在支架11左侧中部，链轮13转动连接在电机12上，两个带轮15转动连接在支架11顶部左右两侧，皮带14套接在两个带轮15上，皮带14左侧上放置填充有物料的物料袋8，电机12工作通过链轮13驱动皮带14将物料袋8运输至支架11右侧，起到运输物料袋8的作用；支架11位于皮带14两侧固连有限位杆16，避免物料袋8沿皮带14宽度方向移动，限位杆16右端固连有第一传感器17，第一传感器17为红外传感器。

结合图3、图4，夹持机构2包括机体21、夹爪22、夹持气缸23、抖动气缸24和行走气缸25，机体21为方形箱体，抖动气缸24固连在行走气缸25的伸出端上，夹爪22为两块上下分置的l型钢板组成，夹爪22的上半部分与抖动气缸24伸出端固连，两个夹持气缸23固连在夹爪22的上半部分两侧顶部，夹持气缸23伸出端穿过夹爪22的上半部分与夹爪22的下半部分固连，夹爪22高度与输送机1高度相同，行走气缸25伸缩方向为水平方向，抖动气缸24的伸缩方向为竖直方向，结合图5，夹爪22张开的距离大于等于0.75倍的最大物料袋8厚度，可使夹爪22夹持装填不同体量物料的物料袋8，提高夹爪22的适配性；夹爪22内侧顶部固连有第二传感器26，第二传感器26为常规的压力传感器；设置行走气缸25可实现夹爪22不同工位的调节，结构简单便于维护，同时设置抖动气缸24可模拟手动拆包的工作，使物料袋8中的物料能完全流出物料袋8外，设置夹爪22可夹持物料袋8，配合行走气缸25的移动，实现将物料袋8自动移动到机体21内的作用，节省人力。

结合图3、图4，拆包机构3包括托袋滑板31、v型料斗32、破袋气缸33、刀架34和刀片35，托袋滑板31与v型料斗32呈v字形分布在夹持机构2下方，托袋滑板31固连在v型料斗32内一侧，托袋滑板31与v型料斗32开口方向向上且开口长度等于行走气缸25行程的一半，托袋滑板31与夹爪22之间的间距小于物料袋8的长度，行走气缸25收缩以使物料袋8抵接在托袋滑板31上；v型料斗底部开设有端口，其中，托袋滑板31上可固连有滑板气缸，所述滑板气缸伸出端固连有插板，所述插板指向所述端口，且能勾住物料袋8，使所述端口开口面积能够变化，即小于等于所述端口面积；v型料斗32的开口宽度为最大物料袋8厚度的0.2～0.5倍，设置所述插板不仅能使物料穿过v字形端口的间隙，还能起到支撑物料袋8的作用，便于后续切割物料袋8时还可限制物料袋8的移动，一举两得。

结合图4、图5，破袋气缸33固连在托袋滑板31一侧的机体21上，破袋气缸33伸缩方向为水平方向且沿物料袋8的宽度方向移动，刀架34固连在破袋气缸33伸出端，刀架34长度方向倾斜且远离破袋气缸33一端与刀片35固连，破袋气缸33伸缩方向水平以使刀架34沿v型料斗32端口长度方向移动，刀片35端面与竖直面的夹角为5°～35°，刀片35具有合理的倾斜角度，既能贴合物料袋8，又能依靠合理的倾斜将物料袋8内的物料给予刀片35的压力分成多个方向的分力，使刀片35中部受力减少，避免刀片35被物料袋8内的物料压迫变形，同时也能使刀片35在物料袋8上切割出水平方向最大的缺口，进而使物料更易流出物料袋8，进而实现一刀破袋，提高拆包效率。

结合图1、图4，v型料斗32底部端口处固连有棱台状的引流管36，引流管36内开设有倒棱台状的通孔，所述通孔上下两端分别连接v型料斗32和振动筛4，设置带有倒棱台型的棱台状引流管36，不仅能良好的辅助支撑v型料斗32，还可将物料完全引流至引流管36内，并将物料完全导入至振动筛4内，一举两得；托袋滑板31一侧固连有吸尘器37，吸尘器37输出端固连有吸尘管38，吸尘管38倾斜向下且倾斜角度为20°～50°；吸尘管38与引流管36相通，设置吸尘器37和吸尘管38可将上扬的物料吸至引流管36内，避免扬尘附着在装置内污染装置和造成物料浪费，并且吸尘管38向下倾斜，通过吸尘器37间隙性地吸气和吹气，使吸入吸尘管38内的物料靠重力或气体流动滑移出吸尘管38外，避免吸尘管38堵塞，保证吸尘管38具有长效吸尘功能。

结合图1、图4，v型料斗32两侧固连有侧挡板39，避免物料袋8过度摆动；v型料斗32远离托袋滑板31一侧可架设有吸附气缸，吸附气缸伸出端固连有吸盘，吸盘伸出后可穿过以将物料袋8吸附在v型料斗32上，提高v型料斗32与物料袋8的接触面积，配合所述插板的限制，使物料袋8的位置能更为稳定，则刀片35在切割时能更为顺利，不会出现物料袋8随刀片35一同移动导致缺口小或没有缺口的问题。

结合图4、图5，物料袋8在刀片35水平方向的作用下，可将物料袋8底部切割出较大口子，使物料更易下落，同时设置插板不仅能扩大v字形端口的面积，还可以勾住物料袋8底部将缺口张开，进而使缺口面积增大，使物料更快流出物料袋8外，极大提高拆包效率；同时由托袋滑板31和v型料斗32构成拆包空间，结构简单，便于清洁。

结合图1、图4，行走气缸25完全收缩，以使夹爪22位于空袋回收箱6上方，进而可将空的物料袋8导向至空袋回收箱6处，夹爪22松开使空的物料袋8能完全掉落到空袋回收箱6内；物料袋8内的物料进入振动筛4内通过下吸料斗5吸出振动筛4外，可对物料进行下次加工。

结合图1、图4，机体21位于空袋回收箱6右侧上固连有控制器7，控制器7为常规的plc控制器，第一传感器17与第二传感器26均与控制器7电性连接，控制器7与所有气缸上的电磁阀电性连接，以使拆包装置自动运行。

本实用新型的工作方法，包括以下步骤：

i.将装填有物料的物料袋8放置在运输机1的皮带14上，开启电机12使皮带14转动将物料袋8运输至夹持机构2处；

ⅱ.行走气缸25和夹持气缸23伸出，抖动气缸24保持收缩状态，夹爪22在夹持气缸23的作用下夹持住物料袋8一端；

ⅲ.行走气缸25收缩一半的行程，使夹爪22拖住物料袋8向机体21内移动，并使物料袋8在重力作用下抵接在托袋滑板31滑动，起到缓冲物料袋8下坠的作用，避免物料袋8突然下坠而挣脱夹爪22；随后物料袋8抵接在v型料斗32侧壁上，此时物料袋8底部伸出v字形端口；

ⅳ.吸附气缸伸出，使吸盘吸附住物料袋，随后吸附气缸收缩，使物料袋8稳定抵接在v型料斗32上并且物料袋8底端与刀片35抵接；

ⅴ.破袋气缸33伸出，使刀架34带动刀片35沿物料袋8宽度方向移动，进而划破物料袋8；

ⅵ.滑板气缸收缩，则插板向托袋滑板31方向移动，使v字形端口的开口面积增大，同时插板勾住物料袋8的缺口，使物料袋8缺口增大，同时抖动气缸24以每秒3次的速度快速伸缩，模仿人手工进行抖料使物料完全流出物料袋8，吸尘器37和吸尘管38同时工作，将扬起的灰尘吸附走，避免污染机体21；

ⅶ.物料袋8内物料全部倾倒完后，行走气缸25完全收缩，夹爪22则将空的物料袋8运输至空袋回收箱6的上方，随后夹爪22松开使空的物料袋8在重力作用下落入空袋回收箱6内，完成拆包工作。

通过采用上述方法，仅通过气缸驱动即可实现破袋、抖袋和废袋回收的操作，并且仅刀片35与物料接触，一刀破袋，避免物料的二次污染，独特可调节的v形空腔，使设备简易，方便清洁，同时装置自动工作，至少可节省2名以上车间的操作工人，并且自动控制能使拆包速度有极大提升，进而提高拆包效率，单位时间能比人手工拆包多拆8个。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。